Wege zur Verbesserung der Qualitätskontrolle in der Lebensmittelindustrie mit Echtzeitdaten

Die Lebensmittelindustrie hat es mit hochsensiblen Produkten zu tun, die von der Beschaffung der Rohstoffe bis zum Vertrieb der fertigen Produkte routinemäßige Inspektionen und Qualitätskontrollen erfordern. Die Qualitätskontrolle wirkt sich direkt auf die Zufriedenheit der Verbraucher, den Ruf der Marke und den Gewinn des Unternehmens aus. Daher kann die Vermeidung und Behebung von Qualitätsproblemen zu hervorragenden Produkten, einem besseren Ruf der Marke und einem stärkeren Kundenstamm führen.

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Die Qualitätskontrolle ist für alle Lebensmittel erforderlich, um die Sicherheit und das Wohlbefinden der Verbraucher zu gewährleisten. Da diese Produkte einen direkten Einfluss auf die Gesundheit der Verbraucher haben, ist es von entscheidender Bedeutung, dass der Qualitätsstatus des Produkts in allen Phasen des Produktionsprozesses dokumentiert und gründlich überprüft wird.

Qualität ist nicht nur ein einzelner Schritt im Produktionsprozess. Sie ist in jeden Schritt des Prozesses eingebettet, einschließlich Produktidee, Entwicklung, Produktion und Vertrieb. Qualitativ hochwertige Produkte entstehen durch sorgfältig und akribisch konzipierte Prozesse, bei denen berücksichtigt wird, dass in jeder Phase der Produktion Probleme auftreten können. Daher gibt es sowohl proaktive als auch reaktive Maßnahmen, die sicherstellen, dass die Produkte bestimmte Qualitätsstandards erfüllen.

Proaktive (präventive) Qualitätskontrolle

Auf der Grundlage früherer Fehler oder allgemeiner Branchenkenntnisse kann der Produktionsprozess proaktive (präventive) Maßnahmen zur Vermeidung von Produktionsanomalien umfassen. Dies kann von der routinemäßigen Maschineninspektion über die Umschulung der Mitarbeiter und die Verwendung von abgezeichneten Arbeitsanweisungen bis hin zur häufigen Überprüfung der Gesundheit und Sicherheit von Werkzeugen alles umfassen.

Obwohl das Aufspüren von Fehlern der eigentliche Zweck der Qualitätskontrolle ist, beginnt die Verringerung der Anzahl von Fehlern und die Verbesserung der Gesamtqualität von Produkten mit der Einführung proaktiver Lösungen.

Reaktive Qualitätskontrolle

Selbst mit narrensicheren Präventivmaßnahmen sind Defekte in jeder Produktionsstätte vorprogrammiert. Daher müssen reaktive Lösungen im Voraus entwickelt werden, um Qualitätsmängel schnell zu beheben. Je nachdem, wie schnell die Bediener und Anlagen reagieren, kann das Produkt entweder verschrottet oder korrigiert werden.

Die dabei gesammelten Daten können in Zukunft zur Verbesserung der bestehenden proaktiven Qualitätskontrollsysteme verwendet werden.

Kultur der Qualitätskontrolle

Da die Qualitätskontrolle in den Produktionsprozess selbst integriert werden muss, müssen die Betreiber und die Mitarbeiter selbst die Qualitätskultur in ihren täglichen Arbeitsabläufen aufrechterhalten. Ein Betrieb, in dem jeder einzelne Mitarbeiter das Qualitätsdenken versteht und lebt, kann effizienter arbeiten.

Die vorgenannten proaktiven und reaktiven Maßnahmen werden auf der Grundlage der spezifischen Anforderungen verschiedener Aufsichtsbehörden entwickelt. Die beiden gängigsten Anforderungen sind das GMP-System (Good Manufacturing Practices) und das HACCP-System (Hazard Analysis and Critical Control Points). Die von Organisationen wie der Food and Drug Administration (FDA) aufgestellten Richtlinien geben den Herstellern vor, wie ihre Prozesse gestaltet sein sollten und welche Datenpunkte sie sammeln und melden müssen.

Kritische Kontrollpunkte

Wie von der FDA in ihrem HACCP beschrieben, befinden sich die kritischen Kontrollpunkte "in jedem Schritt, in dem Gefahren entweder verhindert, beseitigt oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden können". Einige Beispiele für CCPs sind die thermische Verarbeitung, das Kühlen, das Testen von Zutaten auf chemische Rückstände, die Kontrolle der Produktformulierung und das Testen von Produkten auf Metallverunreinigungen.

Obwohl die folgenden Verfahren nicht alles abdecken, was verfolgt werden muss, sind hier einige der wichtigsten Qualitätskontrollverfahren aufgeführt, über die jeder Lebensmittelproduktionsbetrieb verfügen sollte:

Spezifikationen der Inhaltsstoffe

Jede Produktion beginnt mit der Beschaffung der richtigen Zutaten. Der erste Schritt zu einer guten Qualitätskontrolle besteht darin, genau zu wissen, woher die einzelnen Zutatenchargen stammen, in welchem Zustand und wann sie bezogen wurden.

Liste der zugelassenen Lieferanten

Für jede Zutat sollte es eine Liste der zugelassenen Lieferanten geben. Dies sollten etwa 3 Lieferanten pro Zutat sein und Informationen wie den Namen der Zutat, den Namen des Lieferanten, die Adresse und die Codenummer des Lieferanten enthalten.

Produktformulierung/Rezeptur

Die Dokumentation, wie jedes Lebensmittelprodukt formuliert wird, sollte sehr detailliert sein und ausgewählten Personen zur Verfügung stehen. Dies legt den Qualitätsstandard für die fertigen Produkte fest und kann als Referenzpunkt für die zukünftige Produktentwicklung dienen. Die Dokumentation sollte Informationen wie die Liste der Zutaten, den Zutatencode, die prozentuale Formel, die Chargenausbeute und das Gültigkeitsdatum enthalten.

Herstellungsverfahren

Unternehmen müssen alle Details der tatsächlichen Herstellung eines Produkts dokumentieren. Dazu gehört, wie die Zutaten transportiert und gelagert werden sollten, welche Umgebungsbedingungen in der Anlage herrschen sollten, in welcher Reihenfolge die Zutaten hinzugefügt werden, welche Werkzeuge verwendet werden und wer für was verantwortlich ist. Dies unterscheidet sich von der Produktformulierung/Rezeptur insofern, als sie Anweisungen wie "nach Zugabe von Zutat A 10 Minuten lang mischen" oder "den Ofen auf 200 Grad F vorheizen" enthält. Diese Herstellungsverfahren dienen auch als Arbeitsanweisungen für die Mitarbeiter.

In-Process-Datensätze

Dies ist das wichtigste Verfahren von allen. Wenn die Produktion läuft, müssen die Bediener in Echtzeit alle Details zur Herstellung eines Produkts aufzeichnen. Dazu gehören nicht nur Informationen wie das Gewicht, die Größe und das Verfallsdatum des Produkts, sondern auch der Zustand der Geräte, die Bediener an der Linie und ob die Linie vor der Schicht gereinigt und geräumt wurde.

Andere Verfahren zur Kontrolle der Lebensmittelqualität

Zu den weiteren Verfahren zur Qualitätskontrolle von Lebensmitteln gehören Produktstandards, die Identifizierung von kritischen Kontrollpunkten (CCP), Etikettenspezifikationen, das Reinigungs- und Desinfektionsprogramm, das Rückrufprogramm sowie Lagerhaltung und Versand.

Das Erkennen von Fehlern ist nicht genug. Die Fähigkeit, diese Fehler sofort zu beheben, macht den Unterschied aus. Die Lösung von Problemen vor Ort kann Tausende von Ausschuss, Kosten für die Neuproduktion und Hunderte von Arbeitsstunden einsparen.

Im Folgenden finden Sie einige Möglichkeiten, wie Sie mit Hilfe digitaler Lösungen von Echtzeitdaten profitieren können.

Interaktive digitale Herstellungsverfahren (SOP)

Einer der schwierigsten Aspekte der Qualitätskontrolle besteht darin, sicherzustellen, dass die Bediener die Herstellungsverfahren bei jedem Durchlauf genau einhalten. Normalerweise können die Herstellungsverfahren für einen einzigen Schritt Dutzende von Seiten lang sein. Selbst wenn die Bediener sie genau befolgen, treten immer noch Fehler auf, und die Aufzeichnung des Fortschritts auf Papier verursacht unnötige Arbeit.

Auf der anderen Seite sind digitale Herstellungsverfahren oder Standardarbeitsanweisungen (SOPs) dynamisch und interaktiv und ermöglichen es Ingenieuren, Videos und Bilder für komplizierte Schritte einzubetten, um die Qualität in der Linie zu gewährleisten. Sie führen die Mitarbeiter durch komplexe Prozesse, erhöhen die Ausbeute beim ersten Durchlauf, reduzieren die Ausschussrate und verbessern die Gesamtqualität des Endprodukts.

Geführte digitale Arbeitsabläufe für Linienfreigabe und Wiegen und Ausgeben

Bei komplizierten Vorgängen, die eine solche Dokumentation erfordern, können Ingenieure die Datenerfassung als Teil interaktiver digitaler SOPs einbinden. Während der Ausführung der einzelnen Schritte können die Bediener den SOPs folgen und werden entweder aufgefordert, Daten manuell einzugeben oder die erfassten Daten über IoT zu überprüfen.

Interaktive Schulungsplattformen

Selbst mit narrensicheren Präventivmaßnahmen sind Defekte in jeder Produktionsstätte vorprogrammiert. Daher müssen reaktive Lösungen im Voraus entwickelt werden, um Qualitätsmängel schnell zu beheben. Je nachdem, wie schnell die Bediener und Anlagen reagieren, kann das Produkt entweder verschrottet oder korrigiert werden.

Die dabei gesammelten Daten können in Zukunft zur Verbesserung der bestehenden proaktiven Qualitätskontrollsysteme verwendet werden.

Kultur der Qualitätskontrolle

Da die Qualitätskontrolle in den Produktionsprozess selbst integriert werden muss, müssen die Betreiber und die Mitarbeiter selbst die Qualitätskultur in ihren täglichen Arbeitsabläufen aufrechterhalten. Ein Betrieb, in dem jeder einzelne Mitarbeiter das Qualitätsdenken versteht und lebt, kann effizienter arbeiten.

Genau wie digitale SOPs können digitale Schulungsplattformen Ihre Mitarbeiter durch vorgefertigte Schulungsprogramme führen, um sicherzustellen, dass sie über spezifische Anweisungen und Sicherheitsprotokolle gut informiert und geschult sind. Besser geschulte Mitarbeiter machen seltener Fehler und produzieren mit größerer Wahrscheinlichkeit gleich beim ersten Mal Qualitätsprodukte. Dies wird als proaktive (präventive) Qualitätskontrolle bezeichnet.

Verbesserte Rückverfolgbarkeit von Produkten

Der Nachweis von Qualität erfordert die Rückverfolgung von Materialien von der Lieferkette, in den Lagerbestand, durch den Herstellungsprozess und durch den Vertrieb an den Verbraucher. IoT Technologie hat die Rückverfolgung von Artikeln von Ende zu Ende erleichtert und ermöglicht es den Herstellern, Materialien und Produkte durch den gesamten Wertstrom zu verfolgen.

Mit Hilfe von IoT Geräten wie Barcodes und Scannern lassen sich Teile und Produkte an jeder Station leicht nachverfolgen, worauf dann über die App Product Genealogy/Traceability zugegriffen werden kann.

Defekt-Verfolgung

Defekte und Fehler sind eine Realität in der Fertigung. Dennoch ist es wichtig, Materialfehler von Bedienerfehlern zu unterscheiden.

Mit den benutzerdefinierten Fehlerformularen von Tulipkönnen Bediener die genaue Ursache des Problems an der Quelle protokollieren, wenn ein Fehler auftritt. Fotos, Beschreibungen und Fehlercodes stellen sicher, dass Sie über alle Informationen verfügen, die Sie benötigen, um die Ursachen zu verstehen. IoT Geräte können dazu beitragen, Defekte und Qualitätsmängel zu erkennen, die bei einer visuellen Inspektion leicht zu übersehen wären. Mit dieser Dokumentationsstufe erhalten Sie die notwendigen Informationen, um festzustellen, ob Mängel auf Fertigungsprozesse oder schlechte Materialien von Zulieferern zurückzuführen sind und ob sie jetzt oder in Zukunft behoben werden müssen.

Lebensmittelhersteller, die ihre Qualitätskontrollverfahren verbessern möchten, sowie diejenigen, die Kosteneinsparungen und Effizienzsteigerungen anstreben, sollten sich überlegen, welche Qualitätsverfahren ihrer derzeitigen Abläufe verbessert werden könnten. Wahrscheinlich gibt es flexible neue Technologien, die ihre Qualitätsinitiativen verstärken können.

Tulip kann Ihnen helfen, Ihre Qualitätspraktiken im gesamten Betrieb und in der Lieferkette zu verbessern. Nehmen Sie noch heute Kontakt für eine kostenlose Demo auf.