Agile vs. traditionelle Herangehensweise an Probleme in der Fertigung

Mit der neuen Welle agiler Methoden, die in den Werkstätten und Produktionsstätten eingeführt werden, kann es viel Verwirrung über den Unterschied zwischen einem agilen und einem traditionellen Ansatz geben.

In der Fertigung liegen die Hauptunterschiede zwischen einem agilen und einem traditionellen Problemlösungsansatz in der Flexibilität und der Einfachheit der Datenerfassung, die es einem Unternehmen ermöglichen, seine Prozesse kontinuierlich zu verbessern.

In diesem Beitrag gehen wir auf die Unterschiede zwischen agilen und traditionellen Fertigungsstrategien ein und erläutern, wie sie sich auf das Endergebnis von Unternehmen aller Branchen auswirken können.

Ein häufiges Problem im Zeitalter von Industrie 4.0 ist, dass die Arbeitnehmer Schwierigkeiten haben, mit den neuen Geräten umzugehen, die die Hersteller benötigen, um mit der Konkurrenz mithalten zu können. Dies führt zu einem Rückgang der Produktivität.

Traditioneller Ansatz: Implementieren Sie kostspielige Umschulungsprogramme. Solche Programme erfordern in der Regel das Schreiben neuer Schulungshandbücher, die Erstellung von Kursen und die Suche nach Mitarbeitern oder Ausbildern, die diese Kurse unterrichten. Sobald ein Bediener die neuen Prozesse beherrscht, wird er in der Regel mit der Schulung neuer Mitarbeiter betraut, wodurch die Zeit, die er für die Wertschöpfung in der Produktion aufwendet, verringert wird. Die Investition von Zeit und Geld in Umschulungsprogramme führt zu Produktivitätseinbußen, insbesondere wenn die Bindungsrate niedrig ist.

Agiler Ansatz: Nutzen Sie die Technologie, um Ihre Mitarbeiter weiterzubilden, ohne die Kosten zu erhöhen. Industrie 4.0-Technologien haben revolutionäre Anwendungen für die Ausbildung. Diese Geräte fördern die Autonomie und die Verbesserung. So können Mitarbeiter beispielsweise Anweisungen mit Bildern, Videos und integriertem Feedback folgen, um sich selbst durch neue Prozesse zu leiten.

Ein McKinsey-Bericht aus dem Jahr 2016 zeigt, dass 62 % der Führungskräfte glauben, dass sie in den nächsten fünf Jahren mehr als ein Viertel ihrer Belegschaft aufgrund der Automatisierung umschulen oder ersetzen müssen. Einige Hersteller könnten sich für ein traditionelles Umschulungsprogramm entscheiden. Agile Hersteller hingegen nutzen Technologie, um ihre Mitarbeiter zu ergänzen.

Augmentation kann sinnvollerweise mit Automatisierung verglichen werden. Anstatt Technologie ausschließlich zur Automatisierung von Aufgaben einzusetzen, nutzen agile Hersteller Technologie, um die Fähigkeiten ihrer Mitarbeiter zu verbessern.

Mitarbeiter können interaktiven, mediengestützten Anleitungen folgen, um den Umgang mit neuen Geräten selbständig zu erlernen.

Schlanke Fabriken müssen produzieren und liefern, was benötigt wird, wenn es benötigt wird und in der Menge, die benötigt wird. Störungen, wie z.B. Maschinenausfälle, können den Produktionsfluss stören und die Einhaltung von Terminen und Kundenwünschen unmöglich machen.

Traditioneller Ansatz: Rufen Sie Bediener oder Techniker herbei, die sich die Maschine ansehen. Sie ziehen und analysieren die Maschinendaten, um die Ursache des Problems zu isolieren, falls diese nicht sofort ersichtlich ist. Es kann ein paar Stunden dauern, bis sie den Defekt gefunden haben und ihn reparieren können. Wenn der Defekt nicht gefunden oder repariert werden kann, wird die Maschine ausgetauscht.

Agiler Ansatz: Verbinden und überwachen Sie alle Anlagen an einem einzigen Ort und integrieren Sie sie mit menschlichen Daten.

Die meisten Probleme mit Maschinen werden durch unsachgemäße Benutzung verursacht. Um den Arbeitern zu helfen, die Geräte richtig zu nutzen, reicht Maschinenüberwachung allein nicht aus. Durch das Sammeln von Daten zur Maschinennutzung können agile Hersteller verfolgen, wie die Bediener die Maschinen nutzen. Mit einem solchen Einblick in die Leistung von Bedienern und Maschinen können Ingenieure die Ursachen besser eingrenzen.

Die Identifizierung der zugrunde liegenden Ursache des Ausfalls ermöglicht es den Bedienern, diesen zu beheben und zu verhindern, dass er in Zukunft wieder auftritt. Die Verwendung neuer und historischer Maschinendaten, um Leistungsprobleme zu verstehen und zu antizipieren, bevor sie auftreten, wird als vorausschauende Wartung bezeichnet und kann zu enormen Steigerungen der Gesamtprozesseffektivität (OPE) führen.

Die Nachfrage nach individueller Anpassung ist ein immer wiederkehrendes Problem in allen Branchen. Die Kunden wollen eine individuelle Anpassung, aber sie wollen nicht mehr dafür bezahlen oder länger darauf warten. Herkömmliche Produktionslinien haben Schwierigkeiten, Tausende von Kombinationen von auftragsbezogenen Produkten zu liefern.

Traditioneller Ansatz: Man schult die Mitarbeiter, damit sie jeden Schritt kennen, der für die Herstellung eines beliebigen Endprodukts erforderlich ist, oder man gibt ihnen Papieranweisungen für jedes einzelne kundenspezifische Produkt. Eine solche Schulung ist zeitaufwändig und anspruchsvoll, sowohl für die Mitarbeiter als auch für die Hersteller. Sie macht eine Prozessoptimierung nahezu unmöglich, führt zu mehr Fehlern und senkt die Effizienz.

Agiler Ansatz: Verwenden Sie Apps, um Mitarbeiter durch jeden Schritt des Produktionsprozesses zu führen. Über eine Drag-and-Drop-Oberfläche können Prozessingenieure Apps erstellen, ohne eine einzige Zeile Code schreiben zu müssen.

Apps kann eine Menge Zeit sparen. Anstatt Anweisungen auf Papier zu schreiben, können Prozessingenieure eine App verwenden, um interaktive Arbeitsanweisungen zu erstellen. Die Apps selbst können aus Vorlagen erstellt werden, und wenn sie einmal erstellt sind, lassen sie sich an mehrere Prozesse anpassen. Ingenieure sind nicht die einzigen, die von Apps profitieren: Die Arbeiter müssen nicht mehr auswendig lernen und sie machen weniger Fehler.

Mit der richtigen Technologie können hochgradig individualisierte Produkte schnell und mit hoher Produktivität und Qualität geliefert werden. Die Anforderungen der Kunden werden schnell erfüllt, wie es der agile Ansatz verlangt.

Wenn alle Abteilungen ihre Daten an verschiedenen Orten speichern, kann das Abrufen der Daten langsam und mühsam sein. Das Problem verschlimmert sich noch, wenn einige der Daten nicht auf speziellen Servern gespeichert sind, sondern auf Klemmbrettern oder in Excel erfasst werden.

Traditioneller Ansatz: Sie arbeiten mit der IT-Abteilung zusammen und versuchen, Altsysteme individuell zu integrieren. Das ist keine kleine Aufgabe: Jede Abteilung verfügt möglicherweise über ein separates System, das Daten für ihre Aktivitäten sammelt, die Dateneingabe und -verarbeitung erfolgt möglicherweise manuell, und es gibt häufig Datensilos. Die Verknüpfung mehrerer veralteter Systeme würde eine Menge Arbeit bedeuten.

Agiler Ansatz: Nutzen Sie eine ganzheitliche Plattform, um Systeme im gesamten Unternehmen zu verbinden. So können Daten aus der Produktion abgerufen und an andere Systeme weitergegeben werden. Ebenso können Daten aus anderen Systemen bei Bedarf in die Arbeitsabläufe in der Fertigung integriert werden. Auf diese Weise erhalten die Hersteller in Echtzeit einen Überblick über die Gesamtheit ihrer Abläufe. Mit dieser Transparenz können die Hersteller Trends beobachten und schnell und effizient Verbesserungen vornehmen und so ihre Flexibilität erhöhen.

Darüber hinaus erhöht die gemeinsame Nutzung von Informationen im gesamten Unternehmen die Flexibilität, die Sichtbarkeit und die Verantwortlichkeit - alles wesentliche Faktoren für agiles Arbeiten. Die Teams können autonomer arbeiten, da sie Zugang zu allen benötigten Informationen haben. Das Management erhält außerdem einen Einblick in die Leistung in der Fertigung in Echtzeit.

Die Vorschriften, die mit der Einhaltung von Bestimmungen einhergehen, machen es Herstellern schwer, die Effizienz ihrer Abläufe zu überwachen und zu steigern. Vor allem im Pharmasektor schränken die strengen Vorschriften das Potenzial zur Verbesserung der Produktivität und der Transparenz ein.

Traditioneller Ansatz: Die strengen Regeln für die digitale Dokumentation, die in der Richtlinie 21 CFR Part 11 von FDAfestgelegt sind, führen dazu, dass viele Hersteller weiterhin mit papierbasierten Prozessen arbeiten. Raumbasierte Produktionspläne erschweren die Kommunikation in sauberen Anlagen, was zu visuellen Kommunikationsmitteln wie Magneten und Produktionsprotokollen auf Papier führt.

Agiler Ansatz: Verwenden Sie eine No-Code-Datenbank , um den Status aller Räume rund um den Produktionsbereich zu verfolgen und automatisch Daten zu sammeln. So können Ingenieure Engpässe verfolgen und sehen, welche Vorgänge die Produktion verlangsamen. Die automatische Datenerfassung von Bedienern und Maschinen kann auch die Rückverfolgbarkeit von Produkten und die Einhaltung von Compliance-Richtlinien sicherstellen. Durch die Weitergabe dieser Daten an die Mitarbeiter können die Hersteller diese in den Prozess der Einhaltung der Richtlinien einbeziehen und die Verantwortlichkeit erhöhen.

Wenn Qualitätsmängel erst am Ende der Produktionslinie festgestellt werden, hat das seinen Preis. Je weiter ein Fehler nach unten wandert, desto höher sind die Kosten für Ausschuss und Nacharbeit.

Traditioneller Ansatz: Testen Sie jedes Produkt auf mögliche Fehler, bevor Sie es aus der Fabrik herauslassen. Daher werden Defekte erst im Nachhinein entdeckt. Ein traditioneller Ansatz wäre dann, eine Ursachenanalyse über einen längeren Zeitraum durchzuführen. Der Mangel an Daten und die zeitliche Verzögerung zwischen dem Ereignis und der Analyse würden es sehr schwer machen, dem Problem auf den Grund zu gehen.

Agiler Ansatz: Testen Sie bei jedem einzelnen Schritt des Produktionsprozesses auf Fehler, anstatt nur einmal am Ende. Inline-Qualitätsprüfung bedeutet, dass Fehler nicht erst am Ende des Prozesses, sondern bereits im Vorfeld erkannt werden, so dass sie sofort korrigiert werden können.

Um die Qualität in der Produktion durchzusetzen, können agile Hersteller Computervision nutzen, um Fehler zu identifizieren und zu lokalisieren, die den Bedienern möglicherweise entgehen. Sie können auch IoT-verbundene Kameras nutzen, um Bilder eines Produkts in verschiedenen Stadien des Produktionsprozesses zu machen, die in Zukunft als Referenzen verwendet werden können.

Wenn agile Hersteller schneller iterieren und schnell auf Kundenwünsche reagieren wollen, muss die Qualität mithalten. Mit Qualität 4.0 werden digitale Technologien eingesetzt, um Qualitätsprodukte schneller zu liefern.

Mit Hilfe von Technologien, schnellen Iterationen und automatischer Datenerfassung sind agile Hersteller in der Lage, Probleme an der Wurzel zu packen und den Anwendern die Werkzeuge an die Hand zu geben, die sie zur Problemlösung benötigen. Mit der agilen Methodik im Hinterkopf können Hersteller alltägliche oder brandaktuelle Probleme angehen.

TulipDie flexible und intuitive Frontline Operations Platform wurde entwickelt, um Herstellern zu helfen, agil zu werden. Mit Tulip können Ingenieure Anwendungen erstellen, die Daten von Bedienern, Maschinen und Prozessen in der Produktion sammeln. Mit Echtzeiteinblicken in die Produktion können Hersteller Probleme effizient verstehen und lösen. Beginnen Sie mit einer 30-tägigen kostenlosen Testversion mit der Umgestaltung Ihrer Produktionsumgebung !