Juste à temps - Réduisez les déchets et améliorez vos capacités de production

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• Inventaire
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• Attente
• Surproduction
• Surtransformation
• Défauts
• Talents inutilisés

Toutefois, pour pratiquer le juste-à-temps de manière transparente, les producteurs doivent prévoir les demandes futures avec précision et en temps voulu.

Lorsque vous aurez atteint une véritable organisation de production allégée, cet optimum sera l'ECE.

Comme beaucoup d'autres pratiques de production allégée, le juste-à-temps est originaire du Japon. Il a vu le jour chez Toyota dans les années 1960 et 1970. Elle est également connue sous le nom de système de production Toyota (TPS).

Il a fallu plus de 15 ans à Toyota pour perfectionner cette méthode. Les commandes de pièces de production n'étaient passées que lorsqu'une nouvelle commande était passée.

Cette méthode est née des ressources limitées de l'après-guerre. Le manque de liquidités, d'espace de stockage et de ressources naturelles a contraint le Japon à rechercher des méthodes de production allégées. Cette pratique est aujourd'hui l'héritage de l'un des plus grands fabricants japonais, Toyota.

Le juste-à-temps exige que toutes les étapes de la fabrication se déroulent sans accroc. Le rythme de production régulier du JAT implique l'absence de pannes de machines et d'erreurs humaines, ainsi qu'un fournisseur très fiable capable de livrer les pièces à la demande.

Le juste-à-temps est un excellent moyen de réduire les coûts et l'espace des stocks tout en améliorant la réactivité et la flexibilité. Les pièces n'étant commandées qu'en cas de besoin, cela réduit les coûts à long terme des matières premières et permet au producteur d'apporter des modifications à son produit sans être retenu par des stocks morts. Cela signifie que :

• Réduction des coûts d'exploitation
• Réduction des coûts de main-d'œuvre pour la gestion des stocks
• Des taux de défectuosité plus faibles
• Amélioration de la qualité des produits
• Temps de passage plus court
• Réduction des heures de production
• Des délais de mise sur le marché plus courts
• Amélioration de la trésorerie

Un plan global associé à des personnes bien informées peut apporter de bons résultats à la méthode du juste-à-temps.

Étant donné que le système JAT exige que toutes les étapes du processus de fabrication soient prêtes à démarrer à tout moment, une perturbation d'une seule source de la chaîne d'approvisionnement peut déstabiliser l'ensemble du programme de production. Par conséquent, toutes les étapes doivent être responsables à tout moment. Le droit à l'erreur est très limité. Cela signifie que :

• Les fournisseurs doivent être prêts à livrer dès la commande.
• Les machines doivent être surveillées régulièrement pour éviter les temps d'arrêt.
• Organisation et discipline dans l'atelier
• Capacité à respecter un calendrier de production serré
• Visibilité dans l'ensemble de l'atelier pour une communication facile et rapide

Afin de sécuriser le côté fournisseur, les fabricants peuvent chercher à s'associer avec des fournisseurs proches ou capables de fournir même à court terme.

La base théorique

Pour comprendre la théorie qui sous-tend le JAT, il faut d'abord comprendre le concept de quantité de commande économique. La QCE est déterminée par les coûts de commande et les coûts de transport.

• Coûts unitaires de commande élevés
  • Impact initial des coûts de mise en place
  • Les coûts de mise en place sont marginalisés lorsque la quantité d'unités augmente.
  • En conséquence, la courbe du coût unitaire de la commande s'aplatit
• Coûts de portage linéaires
  • Le nombre d'unités produites dans un lot détermine la durée pendant laquelle elles resteront en stock jusqu'à ce que la consommation rattrape la production.

Compte tenu des deux courbes de coûts, il est possible de calculer le QEO et le point de coût unitaire moyen le plus bas (CUMO). À partir de ces informations, nous pouvons générer un modèle de stock.

Pour réaliser le JAT, la composante "préparation" de la courbe du coût de la commande devrait être complètement plate.

Le graphique ci-dessus représente le premier cycle d'amélioration. Le coût unitaire moyen le plus bas et la quantité économique commandée ont tous deux diminué.

Il est important de noter que le fait de ne pas ajuster la taille des commandes après un déplacement des courbes de coûts se traduirait par des coûts unitaires moyens plus élevés. Ce fait est fondamental pour le raisonnement qui sous-tend la JAT.

L'évolution vers le JAT ne se fait pas en dépit de l'EOQ, mais à cause de l'EOQ.

Les changements ont des effets tout aussi spectaculaires sur le modèle d'inventaire.

Une QSE plus faible se traduit par une diminution des niveaux de stocks et, partant, du capital immobilisé dans ces stocks. La réduction des temps de préparation et d'exécution réduit automatiquement les délais d'exécution. Le temps de réponse aux commandes des clients est réduit et les nouveaux lots plus petits sont donc plus faciles à programmer.

Une entreprise de voitures électriques conserve un stock très réduit car elle est l'un des plus petits constructeurs automobiles au monde. Comme elle n'est pas en mesure de réaliser les mêmes économies d'échelle que les autres géants de l'automobile, elle produit à la demande. Cela permet en outre à ses clients de personnaliser leur véhicule, ce qui a généralement un prix élevé.

Une chaîne de restauration populaire utilise la méthode JAT pour servir ses clients. Elle dispose de tous les ingrédients et matériels nécessaires pour cuisiner, mais ne commence pas tant que le client n'a pas passé commande. La qualité des produits s'en trouve également améliorée, car la fabrication à la commande offre une expérience cohérente aux clients.

Pour en savoir plus sur les avantages et les inconvénients du juste-à-temps et sur sa comparaison avec le juste-à-temps, consultez cet article de blog.