MES de nouvelle génération MES l'automatisation des processus de fabrication discrète

Les fabricants de produits discrets sont contraints de produire des produits fiables à un rythme et avec un niveau de variabilité qui auraient été difficiles à imaginer il y a dix ans. Les gammes de produits évoluent rapidement. Les îlots d'automatisation continuent de se développer. Les chaînes d'approvisionnement changent en cours de trimestre.

Cependant, dans de nombreux ateliers, les systèmes destinés à faciliter le travail quotidien sont restés inchangés depuis plusieurs années. Les opérateurs continuent de jongler entre des documents papier, des terminaux vieillissants et des outils qui ne communiquent pas entre eux. En conséquence, vous êtes contraint de gérer quotidiennement les répercussions de cette situation : boucles de rétroaction lentes, solutions de contournement qui se propagent discrètement et équipes qui doivent rassembler des réponses lorsque quelque chose ne fonctionne pas correctement.

Tulip conçu pour combler le fossé entre les besoins des usines et les capacités des systèmes traditionnels. Notre plateforme offre aux ingénieurs et aux équipes de première ligne un moyen pratique de connecter des équipements, de numériser des étapes de routine et d'automatiser des tâches sans dépendre de longs projets fournisseurs ou de modèles rigides.

Cela vous permet d'évoluer au rythme de la production, de vous adapter aux conditions réelles et de déployer des changements sans attendre une refonte complète des systèmes. Cela crée un espace de travail où les équipes opérationnelles peuvent façonner leurs propres outils et maintenir la chaîne en mouvement avec moins de transferts et moins de surprises.

Au cours de la dernière décennie, la manière dont les fabricants de produits discrets envisagent leur infrastructure technologique industrielle a considérablement évolué. Ce qui était autrefois considéré comme « numérique » consistait essentiellement à remplacer les formulaires papier par des formulaires électroniques. Ce n'est plus le cas aujourd'hui. Les usines ont désormais besoin de systèmes capables de s'adapter à des calendriers changeants, de se connecter de manière transparente aux machines et aux logiciels existants, et d'apporter aux équipes de première ligne le soutien nécessaire pour résoudre les problèmes avant qu'ils ne se propagent à l'ensemble de la chaîne.

L'automatisation est le principal moteur de ce changement. L'ajout de robots, de capteurs et d'autres appareils connectés permet d'accélérer les cycles et de réduire les tolérances, mais implique également la coordination d'un plus grand nombre de pièces mobiles.

Une nouvelle cellule d'automatisation peut éliminer un goulot d'étranglement, mais si elle n'est pas connectée aux instructions de travail en amont ou si les données de qualité ne peuvent pas être saisies en ligne, l'amélioration crée de nouveaux problèmes au lieu de les résoudre.

La plupart des systèmes sur lesquels s'appuient aujourd'hui les fabricants ont été conçus pour une autre époque, où les changements étaient lents, l'automatisation limitée et où l'informatique contrôlait le rythme des déploiements. Dans ce contexte, les architectures logicielles rigides avaient leur raison d'être. La normalisation résultait de l'application de processus uniformes, et non de leur adaptation.

Cependant, la fabrication discrète moderne ne fonctionne pas de cette manière. Les gammes de produits changent tous les mois. Les machines sont personnalisées en fonction du site. Les opérateurs passent d'un poste à l'autre et d'une équipe à l'autre. Un système centralisé et descendant ne peut pas tenir compte d'un tel niveau de variabilité. Et lorsque ces systèmes doivent évoluer, le changement est coûteux, tant en temps qu'en ressources.

MES traditionnelles ont tendance à être fortement personnalisées lors de leur déploiement, ce qui rend les mises à jour futures difficiles. Même un ajustement mineur d'un formulaire d'inspection ou l'intégration d'un nouvel appareil peut nécessiter des semaines de développement, de validation et de déploiement. Pour les équipes de première ligne, cela implique de s'adapter à des solutions de contournement ou d'attendre des corrections qui pourraient ne jamais arriver.

Plus un fabricant ajoute d'automatisation, plus ces systèmes deviennent fragiles. Ils n'ont pas été conçus pour gérer Appareils Edge, se connecter facilement à des API ou prendre en charge des boucles de rétroaction en ligne entre les opérateurs et les machines. À mesure que la complexité augmente, les plateformes existantes deviennent des obstacles plutôt que des solutions.

Tulip conçu pour répondre aux exigences auxquelles les systèmes traditionnels ont du mal à satisfaire : automatisation en temps réel, flux de travail centrés sur l'humain et agilité opérationnelle à la pointe de la technologie.

Notre plateforme n'est pas un MES repensé MES un ensemble d'outils basé sur des modèles. Il s'agit d'une plateforme opérationnelle de première ligne conçue pour connecter les machines, les personnes et les données grâce à des applications modulaires et personnalisables qui reflètent la réalité du travail en atelier.

Ce qui Tulip , c'est son architecture. Les fabricants peuvent commencer par résoudre un problème local (numérisation d'un processus d'inspection, capture des signaux d'une presse plieuse, guidage des opérateurs lors d'un changement) et étendre ces solutions à l'ensemble des lignes et des sites sans avoir à les réimplémenter. Chaque application est indépendante, réutilisable et adaptable aux besoins spécifiques du site.

Tulip trois piliers pour la modernisation de la couche d'exécution :

• Connectivité en temps réel - Tulip aux machines, capteurs et automates programmables via des protocoles ouverts tels que OPC UA (architecture unifiée de communication en plateforme ouverte), Modbus et MQTT. Grâce TulipEdge IO, les équipes peuvent enregistrer les temps de cycle, signaler des événements ou suivre les paramètres des outils, puis déclencher des logiques ou des alertes en fonction de ces données. Cela permet aux fabricants d'aller au-delà du simple contrôle des machines et de créer des flux de travail contextuels qui réagissent en temps réel.
  
  

• Assistance aux opérateurs - Apps dans Tulip des instructions de travail interactives, des médias intégrés, des contrôles logiques et capture des données automatisée capture des données. Avec Tulip , les fabricants peuvent ajouter une validation par caméra pour vérifier les composants, détecter les anomalies ou confirmer la présence d'outils pendant l'assemblage. Ces fonctionnalités guident le travail en première ligne sans le ralentir.
  
  

• Déploiement agile - Chaque Tulip est créée via une interface sans code et gérée dans un composable . Cela signifie que les ingénieurs, les superviseurs et les équipes CI peuvent développer et améliorer eux-mêmes des solutions, en déployant des mises à jour en quelques heures plutôt qu'en plusieurs mois. La logique et les connecteurs partagés garantissent la cohérence, tandis que les équipes locales conservent le contrôle.

Comme tout dans Tulip modulaire, les améliorations apportées sur un site peuvent être regroupées, partagées et réutilisées dans toute l'organisation. Cela accélère l'apprentissage, la normalisation et l'itération, en particulier dans les environnements où les gammes de produits évoluent rapidement ou où les actifs d'automatisation sont répartis.

ERP depuis longtemps utilisés pour la gestion, la planification et la coordination des tâches. Ils permettent de suivre efficacement les commandes, les niveaux de stock et les signaux de demande dans l'ensemble de l'entreprise.

Ce qu'ils ne gèrent pas bien, c'est le travail de production minutieux et fastidieux. Lorsque les équipes tentent d'imposer ERP ou la logique ERP à l'atelier, elles se retrouvent généralement avec des raccourcis peu fiables, des retards dans la prise de décision ou des opérateurs confrontés à des interfaces qui ne sont pas adaptées à leur réalité.

Tulip le fossé entre la planification d'entreprise et l'exécution sur le terrain. Il est étroitement lié au travail et s'intègre de manière transparente aux ERP tels que SAP, Oracle et Microsoft grâce à des connecteurs sécurisés et configurables.

Les ordres de travail, les détails d'acheminement et les spécifications des pièces sont transmis. données de production, les résultats d'inspection et les registres des temps d'arrêt sont renvoyés. La valeur réside dans la clarté qui résulte du fait que chaque donnée est liée à la bonne étape, au bon poste ou au bon opérateur.

Un flux type pourrait ressembler à ceci :

1. ERP un Ordre de travail. Tulip le Tulip immédiatement.

2. L'application installée sur la station génère des instructions adaptées à la variante, à la configuration et au niveau de compétence de l'opérateur.

3. Pendant l'exécution de la tâche, les signaux provenant des machines ou des appareils connectés sont immédiatement capturés. Les contrôles qualité sont effectués au point d'utilisation. En cas d'anomalie, le système génère une alerte et guide l'opérateur à travers les étapes de retouche ou d'escalade.

4. Une fois la tâche accomplie, l'enregistrement complet est renvoyé à ERP les horodatages, la traçabilité et les indicateurs de qualité intacts.

Cette association permet aux fabricants de conserver une planification centralisée tout en offrant aux équipes de production la flexibilité nécessaire pour gérer le travail en fonction des besoins de la chaîne de production. ERP le système d'enregistrement. Tulip la variabilité, les flux de travail et les décisions instantanées qui définissent les opérations quotidiennes.

En distinguant ce qui doit rester rigide de ce qui doit rester adaptable, les usines peuvent se moderniser sans bouleverser leurs systèmes centraux ni interrompre leurs efforts d'amélioration.

L'influence Tulipse manifeste là où le travail est réellement effectué. Dans les stations où les opérateurs assurent la continuité des lignes. Lorsque les ingénieurs résolvent un problème lié à un changement de processus. Lors des transferts où un retard ou un détail manquant peut entraîner des pertes ou des temps d'arrêt.

Les systèmes d'entreprise gèrent la situation dans son ensemble, mais c'est en périphérie que la production circule ou s'arrête. C'est là que les fabricants utilisent Tulip synchroniser les machines, les données et les personnes afin que les équipes puissent mettre en œuvre les bonnes pratiques sans ajouter de couches supplémentaires de frais généraux.

Mack Molding en est un exemple clair. En tant que fabricant sous contrat spécialisé dans les assemblages médicaux et industriels complexes, l'entreprise a développé plus de quatre-vingt-dix Tulip en moins d'un an. Celles-ci couvraient les voyageurs numériques, la formation des opérateurs et les tableaux de bord de production en direct.

Lorsqu'une nouvelle gamme de produits a été mise en ligne, ils ont suivi le rendement initial, la conformité de fabrication et les modifications apportées aux documents sans ralentir la chaîne. Les ingénieurs ont testé des idées, les ont affinées et ont déployé les mises à jour en quelques jours. Pas de longue file d'attente pour le développement, pas de solutions provisoires.

TICO Tractors a effectué une transition similaire en abandonnant son ancien MES. Ses ingénieurs ont remplacé les dossiers papier par Tulip qui extraient les données des composants des systèmes en amont et confirment les étapes à l'aide de scans.

Ce changement a permis d'éliminer les approximations lors de l'assemblage et a donné aux équipes une vision plus claire de ce qui se passait sur la chaîne de production. Elles ont finalement doublé leur capacité de production sans augmenter leurs effectifs ni reconstruire l'ensemble de leur infrastructure.

Stanley Black & Decker a intégré Tulip son système de production mondial afin de soutenir la standardisation des processus tout en laissant à chaque site la possibilité de s'adapter.

Avec plus d'une centaine de sites, ils avaient besoin d'outils capables de s'adapter sans imposer le même modèle à toutes les usines. Tulip contribuent désormais à la réduction des stocks, à l'amélioration du niveau de service et à l'assurance qualité en ligne sur plusieurs sites.

Enfin, chez DMG MORI, Tulip directement intégré aux interfaces machine CELOS X afin de guider les opérateurs à travers les étapes de maintenance et de dépannage des machines.

Ces applications permettent aux nouveaux opérateurs d'être rapidement opérationnels et garantissent des interactions cohérentes avec les machines sur l'ensemble des sites mondiaux. Les superviseurs bénéficient ainsi d'une meilleure visibilité. Le nombre d'erreurs diminue. La disponibilité s'améliore grâce à une assistance fournie directement sur le lieu d'utilisation.

Dans tous ces exemples, Tulip mis en œuvre pour MES complètement MES . Chaque organisation a commencé modestement, a résolu des problèmes concrets, puis s'est développée une fois que les équipes ont constaté les résultats par elles-mêmes.

Le secteur manufacturier évolue rapidement. L'automatisation n'est plus un investissement spécialisé, mais une stratégie fondamentale. Cependant, à mesure que les machines deviennent plus intelligentes et les systèmes plus distribués, les logiciels qui relient le tout ne peuvent plus se baser sur les hypothèses du passé. Les fabricants discrets n'ont pas besoin de complexifier davantage leur infrastructure. Ils ont besoin de systèmes qui les aident à accélérer leurs opérations, à s'adapter avec moins de friction et à capturer la valeur là où elle est créée : en première ligne. Les solutions de plateforme telles que Tulip cette couche.

Les plateformes d'opérations Composable ne cherchent pas à contrôler chaque processus de manière hiérarchique ni à contraindre les équipes à utiliser des modèles fixes. Au contraire, les équipes locales peuvent résoudre des problèmes concrets à l'aide d'outils adaptés à leurs processus. Ces solutions peuvent être déployées à l'échelle des lignes, des usines et des régions, sans perte de flexibilité ni augmentation des frais généraux.

Étant donné que Tulip aux systèmes déjà utilisés par les fabricants (des ERP IoT en passant par Gestion de la qualité ), il s'appuie sur l'infrastructure existante plutôt que de la remplacer. Les fabricants gagnent ainsi en visibilité, en agilité et en responsabilité à tous les niveaux de leurs opérations.

L'avenir de la fabrication sera façonné par des systèmes capables d'apprendre, de s'adapter et d'évoluer à partir de la périphérie. Tulip l'architecture nécessaire pour y parvenir. Elle est composable, connectée et conçue autour des personnes qui effectuent le travail. Pour les fabricants discrets prêts à ouvrir le prochain chapitre de l'automatisation industrielle, Tulip la base sur laquelle s'appuyer.