Le guide des fabricants allégés pour Andon - Lampes, cartes et systèmes numériques Andon

Les fabricants ont adopté une multitude de modèles opérationnels pour guider leurs processus de production, améliorant ainsi leur capacité à accroître leur productivité et à stimuler la croissance de leur entreprise. L'une des méthodologies les plus courantes pour gérer la production est la production allégée.

Dans ce contexte, les entreprises manufacturières accordent une importance considérable à l'optimisation de la production et de la qualité des produits, tout en minimisant les déchets. Les systèmes Andon sont l'un des principaux outils couramment utilisés dans les installations de production allégée.

Andon est un outil utilisé par les fabricants pour alerter les superviseurs sur les problèmes de qualité et de processus, afin de garantir que la chaîne de production continue à fonctionner sans produire d'articles défectueux.

Le système, souvent constitué de voyants ou d'écrans numériques, permet aux superviseurs d'identifier rapidement les problèmes à un poste donné de la chaîne de production, ce qui les incite à intervenir à temps avant que le problème n'affecte l'ensemble de la production.

Adopté dans le cadre du système de production Toyota, Andon est traduit du japonais par lumière/lampe - une notification de l'étage au superviseur.

Lisez la suite pour vous faire une idée plus précise du système Andon, de son application et de ses avantages dans un environnement de production.

Comme nous l'avons déjà mentionné, la production allégée est une question d'efficacité dans l'environnement de fabrication. L'objectif est de réduire les déchets autant que possible. Andon y parvient en mettant rapidement en lumière les problèmes lorsqu'ils surviennent sur la ligne de production.

Dans la méthode traditionnelle, le système Andon utilisait une véritable corde que les opérateurs tiraient lorsqu'un problème survenait au cours du processus de production. Le fait de tirer sur la corde déclenchait une lumière qui attirait l'attention du superviseur et lui permettait de se rendre sur les lieux du problème.

La ligne de production a été arrêtée pendant que le problème était résolu. Cela a permis d'éviter que le problème ne se propage sur la chaîne, réduisant ainsi l'ampleur des réparations et les coûts associés.

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Un autre système de mise en œuvre de l'andon dans un site centre de fabrication consiste à utiliser des lampes ou des panneaux andon.

Lampes Andon

Dans le système à base de lumière andon, le fait de tirer sur le cordon entraîne l'allumage d'une lumière. La couleur du voyant désigne le type de problème rencontré sur la ligne de production.

Planches Andon

Les panneaux Andon accrochés dans une position bien visible sur le sol de l'usine, parfois utilisés en conjonction avec des lampes Andon individuelles, affichent une couleur correspondante, informant le reste des opérateurs du problème sur la ligne.

Un feu vert indique que le processus de production se déroule sans problème. En revanche, la couleur orange indique qu'un opérateur a rencontré un problème ou un défaut et qu'il a demandé à un superviseur de l'examiner.

Le rouge signale que la production a été interrompue pendant que le problème ou le défaut est corrigé, afin d'éviter qu'il ne s'étende au reste de la chaîne.

Avec l'avènement de l'industrie 4.0, de nombreuses entreprises de production allégée ont investi dans une forme numérique du système Andon.

Pour tirer parti de l'interconnectivité généralisée entre les machines sur le terrain et les systèmes à distance, un système/logiciel Andon numérisé détecte automatiquement les problèmes au cours du processus de production. Il envoie des notifications directement aux opérateurs, aux superviseurs et aux équipes de réparation ou de maintenance concernées.

Le tableau Andon moderne fournit également une représentation précise et en temps réel de l'état de la production. Les opérateurs et les superviseurs peuvent voir les objectifs de production, les chiffres et les temps d'arrêt, ce qui permet à chacun de savoir ce qui se passe dans l'usine à tout moment.

Le système Andon apporte une série d'avantages à un environnement de production allégée. Ces avantages sont les suivants

Amélioration de l'efficacité de la production : Le fait de tirer le cordon ou d'avertir automatiquement les superviseurs permet de détecter les problèmes à temps. Cela évite qu'ils ne descendent la chaîne et ne créent des problèmes à plus grande échelle.

Et lorsque le problème est traité à la source, le processus de production n'est pas interrompu par de longs temps d'arrêt pour résoudre des problèmes généralisés.

Diminution des coûts de production : De même, la détection et la résolution à temps des problèmes sur la chaîne de production évitent au fabricant de devoir débourser des sommes importantes pour des réparations.

En effet, le système Andon permet aux opérateurs et aux superviseurs de traiter un problème avant qu'il n'affecte le reste de la ligne. Par conséquent, les commandes peuvent toujours être honorées sans qu'il soit nécessaire de retravailler l'ensemble de la ligne, ce qui permet de réduire les coûts de fabrication.

Meilleure satisfaction du client : Ce système détecte efficacement les défauts au cours de la production. Les superviseurs peuvent alors trouver rapidement des solutions pour honorer la commande du client de manière irréprochable.

Ainsi, les clients obtiennent des produits de haute qualité dont ils sont satisfaits, ce qui les incite à fréquenter davantage l'entreprise de fabrication.

Amélioration continue des processus de production : Le système Andon met l'accent sur la détection d'un problème et la recherche de sa cause première. Lorsque le personnel concerné identifie et résout le problème, il recommande des solutions pour éviter qu'il ne se reproduise.

Lorsque ces solutions sont mises en œuvre, le processus de fabrication s'améliore continuellement afin de garantir que le problème donné n'interrompe pas la production. En d'autres termes, au fur et à mesure que les opérateurs découvrent et résolvent les problèmes, le processus de production s'améliore au fil du temps.

Amélioration du travail d'équipe et responsabilisation des employés : Pour que ce système fonctionne, les opérateurs doivent être suffisamment confiants et ouverts pour tirer sur la corde afin d'attirer l'attention sur les problèmes de la ligne. Les superviseurs doivent travailler main dans la main avec les opérateurs et le personnel de maintenance/réparation pour résoudre les problèmes.

Progressivement, le travail d'équipe et la communication entre les différents groupes se développent pour résoudre les problèmes plus efficacement. L'amélioration du travail d'équipe se traduit par une optimisation de l'efficacité et des coûts de production et, en fin de compte, par une meilleure satisfaction de la clientèle.

Si vous souhaitez savoir comment Tulip peut vous aider à répondre plus rapidement aux problèmes de production, contactez l'un des membres de notre équipe dès aujourd'hui !