Améliorer l'efficacité sans compromettre la qualité de l'exécution

Dans un récent épisode du podcast Augmented Ops, nous avons eu l'occasion unique d'entendre Joachim Hensch, l'esprit derrière le site transformation numérique du plus grand site de production d'Hugo Boss à Izmir, en Turquie. L'épisode, intitulé "Du tailleur au technologue : A transformation numérique Journey", met en lumière le parcours de Joachim Hensch, qui est passé d'un tailleur travaillant avec un processus de production à flux unique à un leader de l'industrie de l'habillement ( transformation numérique ). Son histoire n'est pas seulement une source d'inspiration, c'est aussi un exemple de la manière dont les fabricants peuvent transformer leur processus de production en associant le savoir-faire traditionnel à des outils numériques modernes.

Les réflexions de M. Hensch révèlent les profonds défis auxquels est confrontée l'industrie de l'habillement, en particulier le difficile équilibre entre la préservation de l'art de l'artisanat et la nécessité de se rendre sur le site transformation numérique dans un secteur de l'économie mondiale à forte intensité de main-d'œuvre.

M. Hensch a commencé sa carrière en tant que tailleur sur mesure, où chaque point et chaque coupe témoignaient de l'habileté de l'artisan. "J'ai commencé à travailler seul et j'ai toujours voulu avoir ma propre boutique de tailleur en 1984, ce qui fait de moi un véritable dinosaure", explique M. Hensch. "Puis, étant dans l'industrie, j'ai senti que c'était une bonne occasion de faire preuve de créativité à grande échelle. Cette expérience précoce a profondément façonné son approche du leadership industriel.

Comme l'explique M. Hensch, son passage de l'atelier à un poste de direction ne l'a pas privé de ses racines artisanales. Au contraire, cela lui a permis de voir le potentiel des outils numériques pour améliorer l'essence même de l'artisanat dans la production à grande échelle.

Un élément essentiel de la stratégie de Hensch consistait à doter les travailleurs de première ligne d'outils numériques, qui sont devenus fondamentaux pour la transformation de l'organisation.

La clé de cette transformation a été l'introduction de 1 600 tablettes - une pour chaque travailleur - leur permettant d'interagir plus directement et plus efficacement avec le processus de fabrication. Cette première incursion dans la numérisation a considérablement amélioré l'expérience de l'opérateur de première ligne dans ce qui était auparavant les aspects les plus banals du travail, ce qui a conduit à un système de production beaucoup plus efficace.

Par exemple, le processus de suivi des paquets, qui nécessitait auparavant la saisie d'une longue chaîne de chiffres dans un système distinct, a été simplifié par quelques touches sur l'écran de la tablette. Hensch a également introduit une application de messagerie personnalisée, semblable à un canal Twitter, pour améliorer la communication et la connexion entre les opérateurs de première ligne et les responsables au sein de l'usine.

Comme l'explique M. Hensch, "tout d'un coup, ils ont reçu des vœux d'anniversaire et des félicitations. Elles ont reçu des invitations pour des formations. Ils recevaient des informations sur le type de fil de couleur dont ils avaient besoin. Lorsque la machine tombait en panne, ils devaient appuyer sur un bouton et le mécanicien arrivait au bout de cinq minutes".

Selon Hensch, "c'est difficile, mais c'est comme ça. Les gens ne changent pas leur vie si ce n'est pas plus facile ou si cela augmente leur salaire." Contrairement à de nombreuses conceptions populaires de ce qu'implique l'industrie 4.0, son point de vue souligne l'importance d'une approche centrée sur l'humain qui aligne le progrès technologique sur les avantages directs qu'il peut offrir à la main-d'œuvre. En plaçant vos travailleurs au centre de transformation numérique, les fabricants sont en mesure de s'assurer que ces efforts sont inclusifs et gratifiants pour toutes les parties concernées.

Cette approche a non seulement amélioré l'efficacité opérationnelle, mais aussi la satisfaction des travailleurs et leur bien-être financier. Elle témoigne de l'idée qu'une intégration réussie des technologies numériques dans l'industrie manufacturière peut déboucher sur un scénario gagnant-gagnant - stimuler la productivité tout en enrichissant l'expérience professionnelle des opérateurs de première ligne.

La stratégie de transformation de Joachim Hensch chez Hugo Boss est riche d'enseignements pour l'ensemble de l'industrie manufacturière : Le véritable pouvoir de transformation numérique réside dans sa capacité à améliorer les capacités humaines, et pas seulement à les automatiser. Ceci est fondamentalement différent de l'approche typique promue par de nombreux leaders d'opinion de l'industrie 4.0, qui place l'automatisation complète, ou une " usine sans lumière ", comme le summum d'une transformation numérique réussie.

L'expérience de Hensch montre que lorsque les travailleurs sont équipés d'outils numériques qui renforcent les compétences qu'ils ont acquises au fil des années d'expérience, plutôt que de les remplacer par une automatisation pure et simple, l'ensemble de l'opération devient plus efficace - sans sacrifier le savoir-faire artisanal qui distingue les produits de l'entreprise.

Cette approche centrée sur l'humain de transformation numérique résonne profondément dans l'industrie manufacturière, où l'on reconnaît de plus en plus la nécessité d'équilibrer les avancées technologiques avec l'autonomisation de la main-d'œuvre. En alignant les initiatives numériques sur les besoins et les capacités uniques des travailleurs, comme l'a fait Hensch, les industries peuvent non seulement accroître l'efficacité, mais aussi favoriser une main-d'œuvre plus engagée et plus motivée.

Le parcours de M. Hensch, qui est passé du statut de tailleur à celui de leader sur le site transformation numérique , souligne l'importance de respecter les compétences uniques des travailleurs, telles que l'expertise artisanale, tout en acceptant le changement et en augmentant leurs capacités grâce à de nouveaux outils numériques. Pour réussir transformation numérique, les fabricants ne doivent pas se contenter d'améliorer l'efficacité à tout prix, mais le faire d'une manière qui responsabilise les personnes qui fabriquent les produits. Son histoire est une source d'inspiration pour les fabricants, qui doivent continuer à innover et à repousser les limites de ce qui est possible dans les opérations de première ligne, tout en restant fidèles à leurs valeurs et en plaçant leurs opérateurs de première ligne au centre de leurs préoccupations.