Modèle de diagramme en arête de poisson (Ishikawa) pour l'analyse des causes profondes

Pour les responsables de la qualité et des opérations, l'analyse des causes profondes (RCA) est un processus systématique commun utilisé pour identifier les causes sous-jacentes des problèmes rencontrés dans l'atelier.

En se concentrant sur la résolution des causes premières des problèmes, plutôt qu'en s'attaquant simplement aux symptômes, les organisations peuvent mettre en œuvre des solutions plus efficaces et permanentes. Cette approche contribue non seulement à la résolution des problèmes, mais joue également un rôle essentiel dans la prévention des problèmes futurs.

Parmi les diverses méthodologies RCA qui ont été développées au fil des ans, le diagramme en arête de poisson offre une approche distinctive pour découvrir les causes sous-jacentes de problèmes spécifiques. Son application stratégique peut conduire à des solutions plus perspicaces et à des améliorations durables dans l'ensemble des opérations d'un fabricant.

Dans ce billet, nous examinerons la valeur du diagramme en arête de poisson en tant qu'outil pour guider l'analyse des causes profondes, les avantages de cette méthodologie et la manière dont vous pouvez l'utiliser pour mener à bien le site Amélioration continue dans l'ensemble de vos activités.

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Le diagramme en arête de poisson, également connu sous le nom de diagramme d'Ishikawa, est une technique visuelle de résolution de problèmes inventée par Kaoru Ishikawa, un expert japonais en contrôle de la qualité. Dans le domaine de la fabrication, le diagramme en arête de poisson est une technique efficace d'analyse des causes. Il aide à identifier les causes potentielles d'un problème et constitue un outil de remue-méninges particulièrement utile lorsque la résolution du problème est bloquée et que l'on dispose de peu de données quantitatives.

Les avantages d'une analyse par diagramme en arête de poisson

L'analyse en arête de poisson permet aux entreprises de procéder à une décomposition systématique de tout problème. Ses principaux avantages sont les suivants

Visualisation ciblée

Un diagramme en arête de poisson offre une clarté visuelle. Il permet de cartographier les différentes causes d'un problème et d'établir entre elles des liens que vous pourriez autrement négliger. En tant qu'entreprise, vous pouvez éliminer les faux positifs et vous concentrer sur les domaines critiques qui nécessitent une attention particulière.

Détermine les goulets d'étranglement et les solutions de manière efficace

La visualisation des relations de cause à effet peut vous aider à identifier plus efficacement les goulets d'étranglement. Il en résulte des solutions plus rapides.

Approche axée sur l'amélioration

Une analyse en arête de poisson des causes profondes permet d'identifier les lacunes et les domaines d'amélioration de vos systèmes et processus. L'analyse répétée de chaque cause probable peut conduire à des ajustements et contribuer à façonner les processus de manière plus efficace.

Améliore la compréhension de l'équipe

Une carte mentale visuelle des causes potentielles d'un problème peut aider les employés à mieux comprendre leur rôle dans le processus. Le brainstorming est une étape clé de l'analyse en arêtes de poisson. Il aide les employés à sortir des sentiers battus et à briser les schémas de pensée rigides.

Le diagramme en arête de poisson se lit généralement de gauche à droite et se compose d'arêtes, indiquant les causes possibles d'un problème, reliées à une colonne vertébrale menant à la tête du poisson, qui symbolise le défaut ou le problème.

Par exemple, dans le diagramme ci-dessous, la forme du squelette d'un poisson est formée par les causes possibles, regroupées par catégorie, d'une inspection ratée.

Ici, les causes sont classées selon les "5 M" de la fabrication:

• Machine: Tout équipement et toute machine utilisés dans la production ou le service

• Méthode: Les étapes, instructions ou processus normalisés qu'une entreprise met en place pour fournir un produit ou un service.

• Matière: Tout élément matériel ou immatériel utilisé dans la production ou le service. Par exemple, les ingrédients, les consommables, les outils ou les matières premières.

• Main d'œuvre: Le personnel ou les membres de l'équipe impliqués dans le processus de production. Les causes potentielles liées à la "main-d'œuvre" peuvent inclure une baisse du moral des employés ou un manque d'aptitudes ou de compétences.

• Mesure: Les paramètres utilisés pour suivre et mesurer les processus. Par exemple, les indicateurs clés de performance, les données, les résultats ou les délais de livraison.

Exemple pratique

En utilisant les 5 M pour générer des hypothèses sur la cause première d'un problème, vous écrivez les causes potentielles sous chacune d'entre elles sur les "côtes" du poisson. Dans l'image ci-dessous, par exemple, le problème est que 12 % du produit échoue à l'inspection et l'une des causes potentielles de cet échec, liée aux matériaux, est que les vis étaient usées.

En triant visuellement les causes possibles des défauts, en identifiant les relations de cause à effet et en déterminant les causes qui ont le plus d'impact sur le problème, le diagramme en arête de poisson permet de s'attaquer au problème plutôt qu'à ses symptômes.

Les étapes suivantes vous aideront à commencer à utiliser un diagramme en arête de poisson pour l'analyse des causes profondes dans votre atelier :

Identifiez un énoncé de problème : Il s'agit de l'"effet", c'est-à-dire du problème principal, représenté par la tête de poisson. L'énoncé d'un problème doit être défini de manière claire et précise. Pensez à utiliser des critères tels que SMART (spécifique, mesurable, réalisable, pertinent et limité dans le temps) pour définir un problème de manière concise.

Faites un remue-méninges sur les principales causes et classez-les : réunissez des personnes issues de diverses équipes pour les aider à identifier le "pourquoi" de chaque cause. Il s'agit notamment de se référer aux 5M et de classer chaque cause possible à l'aide de ces éléments.

Approfondir les causes spécifiques : Après avoir défini les causes probables, il est essentiel d'identifier la cause sous-jacente. Cela signifie qu'il faut se poser des questions telles que "Pourquoi cela s'est-il produit ?" Vous pouvez inclure ces questions en tant que sous-causes sous chaque branche.

Analyser et hiérarchiser les causes profondes: Après avoir répertorié toutes les causes, l'étape suivante consiste à analyser chacune d'entre elles. Au cours de l'analyse, chaque cause est généralement classée par ordre de priorité en fonction de sa contribution au problème.

Le diagramme en arête de poisson n'est pas un concept nouveau, mais il reste un outil efficace pour la résolution des problèmes dans les entreprises modernes. En permettant une décomposition structurée et une cartographie visuelle des causes, il donne aux équipes les moyens d'identifier et de traiter efficacement les problèmes sous-jacents.

Tulip complète cette méthodologie RCA en fournissant aux fabricants des données en temps réel, ce qui facilite la détection des modèles et des anomalies dans les processus de production. Cette capacité permet aux responsables de la qualité de prendre rapidement des décisions éclairées, garantissant ainsi que les actions correctives sont opportunes et efficaces.

En utilisant Tulip parallèlement au diagramme en arête de poisson, les organisations peuvent non seulement résoudre plus efficacement les problèmes existants, mais aussi instaurer une culture proactive de la qualité et Amélioration continue, en alignant les opérations quotidiennes sur les objectifs stratégiques en vue d'une réussite à long terme.

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