Was ist Total Productive Maintenance (TPM)?

Total Productive Maintenance (TPM) ist ein System zur Einbindung von Mitarbeitern auf allen Ebenen eines Unternehmens, um die Effizienz und Sicherheit von Produktionsanlagen zu verbessern.

Das Ziel von TPM ist es, der perfekten Produktion so nahe wie möglich zu kommen, was bedeutet:

• Keine Pannen
• Keine Stopps oder langsames Laufen
• Keine Defekte
• Keine Unfälle

Um auf diese Ziele hinzuarbeiten, integriert TPM die Instandhaltung in die Unternehmenskultur, anstatt die Rollen von Produktion und Instandhaltung zu trennen. Dies erfordert die Einstellung, proaktive statt reaktive Wartungstechniken zu verwenden.

Um ein effektives TPM-Programm aufzubauen, sollte jeder im Unternehmen die TPM-Prinzipien kennen. TPM baut auf einem 5S-Fundament auf und besteht aus den folgenden acht Grundpfeilern.

• Was ist das? Die autonome Wartung überträgt den Betreibern die volle Verantwortung für die Reinigung, Schmierung und Inspektion ihrer eigenen Geräte und Arbeitsbereiche, um sicherzustellen, dass sie einen grundlegenden Standard einhalten. Dadurch erhalten die Bediener die Verantwortung für ihre Geräte und können Probleme frühzeitig erkennen, bevor sie zu Ausfällen führen. Auf diese Weise können sich die Wartungsteams auf größere Probleme konzentrieren, die mehr Fachwissen erfordern.

• Wie man es macht: Die Bediener müssen gut darin geschult sein, wie sie eine Routineinspektion durchführen und wie sie ihre Geräte selbst warten. Um sicherzustellen, dass alles reibungslos abläuft, sollten die Bediener außerdem klare SOPs befolgen.

• Was ist das? Die gezielte Verbesserung basiert auf Kaizen, das die kontinuierliche Verbesserung von Funktionen und Prozessen erfordert.

• Wie man es macht: Identifizieren und lösen Sie wiederkehrende Probleme, um Produktfehler zu reduzieren und Sicherheitsmaßnahmen zu verbessern. Führungskräfte müssen regelmäßig funktionsübergreifende Teams zusammenstellen, um zu besprechen, wie der Betrieb der Anlagen kontinuierlich verbessert werden kann. Dadurch wird sichergestellt, dass die Ansichten aller Beteiligten bei der Festlegung neuer Prozesse berücksichtigt werden.

• Was ist das? Planen Sie regelmäßige vorbeugende Wartungsaktivitäten auf der Grundlage von Ausfallraten, zeitbasierten Auslösern und historischen Ausfallzeiten. Auf diese Weise werden die Produktionsprozesse so wenig wie möglich gestört, da Sie die Wartung so planen können, dass sie dann stattfindet, wenn die Geräte nicht benutzt werden.

• Wie man es macht: Sie müssen einen datengesteuerten Ansatz verwenden, um die besten Zeiten für geplante Wartungsaktivitäten vorherzusagen und zu planen. Dies wird dazu beitragen, die Betriebszeit aufrechtzuerhalten, Produktionsausfälle zu verhindern und die Auslastung der Geräte zu maximieren.

• Was ist das: Qualitätsmanagement beinhaltet die Integration von Fehlererkennung und -vermeidung in den Produktionsprozess. Dadurch wird verhindert, dass Fehler in den nachgelagerten Prozess gelangen, was die Nacharbeit reduziert und die Ausfallzeiten aufgrund von Fehlern minimiert.

• Wie man es macht: Verwenden Sie Methoden der Ursachenanalyse, um wiederkehrende Qualitätsmängel an ihrer Quelle zu erkennen und zu beseitigen. Die 5 Whys können helfen, Engpässe in der Produktion zu identifizieren und das Problem bis zu seiner Quelle zurückzuverfolgen.

• Was ist das? Beim frühzeitigen Gerätemanagement werden die Kenntnisse der Bediener über die Geräte der Anlage und ihre Interaktionen mit ihnen genutzt, um das Design neuer Geräte zu verbessern. Dies führt zu einem höheren Leistungsniveau und weniger Wartungsproblemen in der Folgezeit.

• Wie man es macht: Teamleiter müssen problemlos auf Wartungsberichte zugreifen und Feedback von jedem Teammitglied einholen können. Dann sollten sie dieses Feedback berücksichtigen, wenn sie über neue Ausrüstung nachdenken.

• Was ist das? Da es sich bei TPM um ein gesamtbetriebliches Vorhaben handelt, ist die Schulung und Weiterbildung aller Mitarbeiter, vom Bedienpersonal bis zum Management, für die Durchführung eines erfolgreichen TPM-Programms wichtig. Diese Säule stellt sicher, dass alle am TPM-Prozess beteiligt sind und gemeinsam auf dieselben Ziele hinarbeiten können.

• Wie man es macht: Verfolgen Sie die Fähigkeiten Ihres Teams auf jeder Ebene des Unternehmens und schließen Sie Wissenslücken, wo es nötig ist.

• Was ist das? Rationalisierung und Beseitigung von Verschwendung bei Verwaltungsfunktionen wie Einkauf, Beschaffung und Terminplanung. Bessere Prozesse in früheren Phasen des Herstellungsprozesses fließen in den nachgelagerten Prozess ein.

• Wie man es macht: Stellen Sie sicher, dass Sie die TPM-Prinzipien nicht nur in der Werkstatt anwenden.

Was ist das? Aufrechterhaltung einer sicheren und unfallfreien Arbeitsumgebung.

Wie man es macht: Eliminieren Sie Gesundheitsrisiken, indem Sie die Sicherheit bei jeder vorgeschlagenen Lösung als Teil des TPM-Prozesses berücksichtigen. Effizienzverbesserungen sollten nicht auf Kosten von Gesundheit und Sicherheit gehen.

Ein erfolgreiches TPM-Programm führt zu höherer Produktivität und weniger Zeit- und Geldverschwendung. Bei all den Vorteilen ist die nächste logische Frage, die Sie sich stellen sollten: Wie kann ich TPM in meinem Unternehmen einführen?

Viele sind sich über die folgenden grundlegenden Schritte zur Einführung eines TPM-Programms einig:

1. Stellen Sie sicher, dass Sie über klare standardisierte Verfahren und Prozesse verfügen, die TPM ermöglichen (unter Verwendung der 5S-Grundlage)
2. Informieren Sie alle über die TPM-Prinzipien
3. Identifizieren Sie ein Pilotgebiet
4. Wiederherstellung des Betriebszustandes der Ausrüstung
5. Maßnahme Gesamtanlageneffektivität (OEE)
6. Reduzieren Sie große Verluste
7. Geplante Wartung durchführen

Die Einführung standardisierter Verfahren, die Identifizierung von Engpässen in Pilotbereichen, die Messung von Gesamtanlageneffektivität (OEE) und die Durchführung von Ursachenanalysen, wie sie für TPM erforderlich sind, ist jedoch keine einfache Aufgabe. Hier kommt die digitale Technologie ins Spiel. Hier sind einige Anwendungsfälle für digitale Technologie, die Ihnen bei der Umsetzung eines erfolgreichen TPM-Programms helfen werden.

Im Rahmen eines TPM-Programms wird den Bedienern Autonomie und Verantwortung für die Wartung ihrer eigenen Ausrüstung übertragen. Dies kann jedoch zu Problemen führen, wenn die Bediener nicht gut geschult sind und keine klaren Arbeitsanweisungen haben. Eine Möglichkeit, dies zu erleichtern, ist die Bereitstellung digitaler Arbeitsanweisungen, die die Bediener genau durch ihre Aufgaben führen. Anstatt den Anweisungen eines langen Papierhandbuchs zu folgen, das jedes Mal neu gedruckt werden muss, wenn sich ein Verfahren ändert, können sie interaktiven Schritt-für-Schritt-Anweisungen mit Bildern, Videos und CAD Dateien folgen. Dies allein trägt schon dazu bei, Fehler zu reduzieren und das Engagement der Mitarbeiter zu verbessern.

TPM konzentriert sich zwar speziell auf die Zuverlässigkeit der Anlagen, hat aber auch einen starken Bezug zur Qualität. Qualitätsprobleme und Defekte erhöhen die Ausfallzeiten und die Nacharbeit, vor allem, wenn sie nachgelagert werden. Um Fehler an der Quelle zu erkennen, sollten Sie die Qualität in die Produktion einbeziehen. Dazu müssen Sie Ihre Maschinen in der Werkstatt und IoT nutzen, Inline-Qualitätskontrollen durchführen und sicherstellen, dass Ihre Mitarbeiter immer die richtigen Verfahren anwenden.

Zwei wichtige Schritte bei der TPM-Implementierung sind die Messung von Gesamtanlageneffektivität (OEE) und die Reduzierung größerer Verluste. Die digitale Technologie macht diese beiden Schritte viel einfacher. Gesamtanlageneffektivität (OEE) kann zwar manuell berechnet werden, aber es ist auch wichtig, Daten über ungeplante Unterbrechungen zu sammeln, die Gründe dafür zu verfolgen und die Auswirkungen dieser Unterbrechungen zu ermitteln, um diese großen Verluste zu reduzieren.

Maschinenüberwachung Tools können Ihnen dabei helfen, diese Daten zu sammeln und Ihnen einen Überblick darüber geben, wie Sie Ihren Produktionsprozess verbessern können, um Ausfallzeiten proaktiv zu verhindern. Dies ist wichtig, um mehrere TPM-Säulen zu erreichen, darunter: gezielte Verbesserung, geplante Wartung und Qualitätsmanagement.

Ein großer Teil der Umsetzung von TPM ist die Schulung und Ausbildung im gesamten Unternehmen. Zum Beispiel müssen alle Ihre Mitarbeiter darin geschult werden, wie sie ihre Geräte warten und Routineinspektionen durchführen. Sie müssen in der Lage sein, Qualifikationslücken in Ihrer Werkstatt zu erkennen und zu schließen und sicherstellen, dass die richtigen Fähigkeiten an die richtigen Mitarbeiter weitergegeben werden.

Die Umsetzung eines erfolgreichen TPM-Programms beruht auf dem Aufbau einer Kultur, die die TPM-Prinzipien berücksichtigt. Es geht auch darum, die Grundlagen und Instrumente zu schaffen, die es jedem Teammitglied, auch Ihren Mitarbeitern an der Front, ermöglichen, ein wichtiger Teil des Wartungsprozesses zu sein.

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