MRP vs. ERP: Der Unterschied zwischen den Lösungen für die Ressourcenplanung

Die Fertigungslandschaft hat sich mit der Einführung von internetfähigen und vernetzten Geräten dramatisch verändert. Diese Revolution, die allgemein als Industrie 4.0 bekannt ist, hat auch die weit verbreitete Einführung digitaler Lösungen gefördert, die den Herstellern bei der Verwaltung ihrer zunehmend komplexen Produktionsabläufe helfen.

Zwei der bekanntesten Kategorien digitaler Tools, die derzeit im Einsatz sind, sind Manufacturing Resource Planning (MRP) und Enterprise Resource Planning (ERP) Lösungen. Diese beiden Lösungen werden hinsichtlich ihrer Funktion in einem Fertigungsunternehmen aufgrund ihrer ähnlichen Abkürzungen oft missverstanden.

Obwohl sich MRP und ERP in ihrer Anwendung in Fertigungsbetrieben deutlich unterscheiden, könnte es für viele Unternehmen schwierig sein, zwischen den beiden zu unterscheiden.

In diesem Beitrag werfen wir einen genaueren Blick auf MRP und ERP und erläutern die unterschiedlichen Merkmale und wie Hersteller über diese verschiedenen Systeme denken sollten.

Einfach ausgedrückt ist ein Fertigungsressourcenplanungssystem ein Werkzeug, das von Herstellern zur Verwaltung von Materialien, Ausrüstung und Arbeitskräften in einer Produktionsanlage verwendet wird. MRPs werden oft als eigenständige Systeme eingesetzt, können aber auch eine einzelne Komponente eines größeren ERP Systems sein.

Das Akronym "MRP" stiftet Verwirrung, da es oft austauschbar verwendet wird, um sowohl die Materialbedarfsplanung (MRP I) als auch die Fertigungsressourcenplanung (MRP II) zu beschreiben. MRP II wird im Allgemeinen als eine Weiterentwicklung der ursprünglichen Materialbedarfsplanungssysteme angesehen, die zusätzliche Daten wie Mitarbeiter- und Finanzinformationen nutzen.

Es gibt zwar viele Gemeinsamkeiten zwischen Materialbedarfsplanungssoftware und Produktionsressourcenplanungssystemen, aber es gibt auch einige deutliche Unterschiede, wenn es um die Funktionalität der beiden Tools geht.

MRP I vs. MRP II

Eine MRP I-Software ermöglicht es Fertigungsunternehmen, Rohstoffe und deren Verwendung im Produktionsprozess zu planen. Mit anderen Worten, die Materialbedarfsplanung umfasst die Verwaltung von Rohstoffen, Stücklisten (BOM), die Bestandsverfolgung sowie die Planung und Verwaltung von Produktionsplänen.

Da die Fertigungsabläufe jedoch immer komplexer werden, benötigen Unternehmen robustere Mechanismen, um ihre Materialien zu verwalten, Bestände zu verfolgen und die Terminplanung zu verbessern. Dies hat dazu geführt, dass immer mehr Unternehmen von MRP I auf MRP II - Manufacturing Resource Planning - umsteigen.

Zusätzlich zu den Funktionen, die die Materialbedarfsplanung bietet, umfasst die Produktionsressourcenplanung auch Dinge wie Kapazitätsmanagement, Bedarfsschätzungen, Qualitätsmanagement und allgemeine Buchhaltung.

Mit anderen Worten: Ein System zur Planung von Fertigungsressourcen ermöglicht es Herstellern, einen ganzheitlicheren Überblick über ihre Abläufe zu gewinnen und die Produktionseffizienz durch Daten und Leistungsanalysen zu verbessern.

Für den Rest dieses Blogbeitrags werden wir uns auf die Unterschiede zwischen MRP II und ERPs konzentrieren. Lassen Sie uns mit den Vor- und Nachteilen von MRP beginnen.

Vorteile eines Fertigungsressourcenplanungssystems

Zu den mit MRP verbundenen Vorteilen gehören:

• Informierte Produktionsplanung: Die Software ermöglicht den Herstellern eine angemessene Planung von Material, Arbeit, Ausrüstung und anderen Ressourcen, die für einen effizienten Produktionsprozess benötigt werden.

• Bessere Bestandskontrolle: MRP-Systeme helfen den Herstellern, ihre Lagerbestände besser zu verstehen und genauer zu verwalten, so dass die Vorgesetzten gut gerüstet sind, um kritische Materialien und Vorräte wieder aufzufüllen.

• Verbesserte Einkaufsplanung: Durch ein besseres Verständnis der Inputs und Outputs des Unternehmens sind die Vorgesetzten in der Lage, ihre Einkaufsplanung und -prognose zu verbessern.

• Verbessertes Datenmanagement: In der heutigen Welt erzeugen und nutzen Hersteller große Mengen an Daten. MRP-Systeme ermöglichen es Unternehmen, diese Daten zu verwalten und effektiv zu nutzen, um Engpässe zu erkennen und die Gesamteffizienz der Produktion zu verbessern.

Nachteile eines Fertigungsressourcenplanungssystems

Der Nachteil der Verwendung von MRP-Systemen ist unter anderem:

• Der Funktionsumfang kann sehr unterschiedlich sein: Wie bei jeder Unternehmenssoftware kann es zwischen den verschiedenen Plattformen erhebliche Unterschiede geben. Unternehmen müssen Zeit aufwenden, um ihre spezifischen Bedürfnisse zu verstehen und zu erforschen, welche Lösung für ihr Unternehmen am besten geeignet ist.

• Akribische Dateneingabe erforderlich: MRP-Systeme sind nur dann von Vorteil, wenn sie mit genauen Daten arbeiten. Die Sicherstellung der Datenintegrität in der Werkstatt kann für einige Fertigungsbetriebe eine Herausforderung sein.

Die meisten Warenwirtschaftssysteme verfügen über ähnliche Merkmale und führen ähnliche Funktionen aus, die typischerweise in einem MRP-System enthalten sind. Allerdings sind die Systeme von ERP in der Regel umfassender und decken auch andere Geschäftsprozesse ab, die nicht in der Fabrikhalle stattfinden.

Mit anderen Worten, ein ERP System übernimmt die Ressourcenplanung auf Fabrikebene und umfasst auch Funktionen, die verschiedene Aufgaben auf der administrativen Seite des Unternehmens abdecken. Dazu gehören Personalverwaltung, Kundenbeziehungen, Finanzverwaltung, Lieferkette und sogar Vertrieb und Marketing.

Aufgrund des umfassenden Charakters von Enterprise Resource Planning-Systemen sind sie in der Regel eher in großen Unternehmen anzutreffen.

Das Vorhandensein erweiterter Funktionen in den Systemen von ERP bedeutet auch, dass Unternehmen MRP als eine Teilmenge der Unternehmensressourcenplanung verwenden können.

Vorteile eines Enterprise Resource Planning-Systems

Dazu gehören:

• Optimierte Geschäftsprozesse: ERPs wickeln mehrere wichtige Geschäftsprozesse ab und machen den gesamten Fertigungsbetrieb effizienter als Unternehmen.

• Bessere Zusammenarbeit: ERP Systeme bringen Daten aus allen Abteilungen in ein zentrales System. So können Mitarbeiter in verschiedenen Abteilungen auf relevante Informationen aus einem anderen Unternehmensbereich zugreifen.

• Geringere Betriebskosten: Moderne ERP Systeme sind leistungsstark genug, um mehrere operative und administrative Aufgaben gleichzeitig zu erledigen. Dadurch sind Unternehmen in der Lage, ihre Ressourcen im gesamten Unternehmen effizienter einzusetzen.

• Verbesserter Kundenservice und höhere Kundenzufriedenheit: ERPs haben oft Funktionen für das Kundenbeziehungsmanagement in die Plattform integriert. Dadurch können die Unternehmen ihre Kunden effizienter bedienen, was zu zufriedenen Kunden und mehr Wiederholungen und Empfehlungen führt.

• Bessere Datensicherheit und -verwaltung: Diese Systeme zeichnen ein vollständiges Bild der Geschäftsabläufe des Unternehmens. Daher stellen die Entwickler von ERP sicher, dass die Software robust genug ist, um die Integrität der Geschäftsdaten zu gewährleisten.

Nachteile von Enterprise Resource Planning-Systemen

Diese digitalen Lösungen bringen einige Nachteile für Unternehmen mit sich, darunter:

• Kostspielig: Während MRPs für kleinere Unternehmen in der Regel erschwinglicher sind, gelten ERPs in der Regel als massive Investitionsausgaben. ERP Systeme decken mehrere Facetten eines Fertigungsunternehmens ab, und als solche sind Implementierungs- und Integrationsprojekte sowohl teuer als auch ressourcenintensiv. In der Tat können Unternehmen zwischen 2-5% ihres Jahresumsatzes für ihr ERP System ausgeben.

• Steile Lernkurve: Da die Systeme von ERP mehrere Arbeitsbereiche abdecken, ist es eine Herausforderung, die Mitarbeiter mit dem digitalen Werkzeug angemessen vertraut zu machen. Infolgedessen dauert es wesentlich länger, bis die mit der Software verbundenen Vorteile genutzt werden können.

Wenn es um eine Analyse von MRP vs. ERP geht, kann es für Unternehmer schwierig sein, zwischen den beiden Systemen zu unterscheiden. Schließlich scheinen sie beide ähnliche Probleme in der Fertigung zu lösen.

Der entscheidende Unterschied besteht jedoch darin, dass ein MRP-System eine eigenständige digitale Lösung ist, die sich nur auf den Fertigungsprozess bezieht. Das System ERP hingegen ist in das gesamte Unternehmen integriert und wickelt sowohl den Fertigungsprozess als auch andere Facetten des übergeordneten Unternehmens ab.

Darüber hinaus ist die Zahl der Nutzer von ERP in einem Unternehmen deutlich höher als die Zahl derer, die das MRP-System verwenden. In letzterem nutzen nur die fabrikzentrierten Vorgesetzten und Manager das MRP-Tool. Beim System ERP können Einzelpersonen aus verschiedenen Abteilungen auf das System zugreifen, um Informationen zu erhalten, die für ihre Abteilung relevant sind.

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