Der Leitfaden des Herstellers zur Reduzierung von Nacharbeit

Nacharbeit ist ein fester Bestandteil der Produktion von Unternehmen in vielen verschiedenen Branchen. Trotz erheblicher Investitionen in Qualitätsmanagement Systeme, die Qualitätsprobleme verhindern sollen, ist es unwahrscheinlich, dass Unternehmen Qualitätsprobleme zu 100 % vermeiden können. Daher müssen sie effektive und effiziente Wege finden, um ihre Ausschuss- und Nacharbeitsprozesse zu verwalten.

Dies gilt insbesondere, da der globale Trend zur Personalisierung und Individualisierung von Produkten die Komplexität der Herstellungsprozesse erhöht.

In diesem Beitrag erörtern wir, wie Hersteller ihre Herausforderungen bei der Nacharbeit angehen, indem sie Tools und Systeme zur Reduzierung von Qualitätsproblemen und zur Rationalisierung der Wiederaufbereitung von Materialien zu Fertigwaren einsetzen.

Nacharbeit in der Produktion bedeutet, dass Hersteller Materialien, Teile oder minderwertige Produkte reparieren und wieder zu Produkten verarbeiten, die den erforderlichen Qualitätsstandards und -kriterien entsprechen.

In manchen Produktionsumgebungen können Artikel zur Nacharbeit mit Schrott oder Abfall verwechselt werden. Schrott bezieht sich auf Materialien, die im Produktionsprozess übrig geblieben sind. Diese Materialien entsprechen nicht den Design-Spezifikationen, können aber wiederverwendet werden, um einen Mehrwert zu schaffen.

In ähnlicher Weise ist Abfall Material, das aus dem Produktionsprozess stammt. Diese Materialien können jedoch nicht einfach wieder in den Produktionsprozess eingebracht werden und werden normalerweise entsorgt oder recycelt.

Bei der Nacharbeit nehmen die Hersteller Produkte oder Teile, die nicht den vom Kunden erwarteten Design-Spezifikationen entsprechen, und bearbeiten sie neu, um sie an das Design anzupassen. Dieser Prozess kostet Geld und Arbeit und beeinträchtigt die Gewinnspanne des Unternehmens.

Trotz der verschiedenen Fortschritte bei den Produktionstechniken und den Ansätzen für das Betriebsmanagement führen Unternehmen immer noch Nacharbeiten durch, um die Produktionsmaterialien zu maximieren und die Wahrscheinlichkeit auszuschließen, dass minderwertige Produkte an den Kunden gelangen.

Hier sind die verschiedenen Ursachen für Nacharbeit in der Fertigung:

• Erstens kann Nacharbeit von minderwertigen Materialien herrühren, die im Produktionsprozess verwendet werden.

• Manchmal entstehen fehlerhafte Produkte in der Produktionslinie aufgrund einer Maschinenstörung.

• Außerdem können fehlerhafte Teile oder Produkte auf menschliches Versagen zurückzuführen sein.

• Lose implementierte Qualitätssicherungs- und Kontrollprogramme tragen oft zu einer hohen Nacharbeit bei.

• Wenn Änderungen am Produktdesign oder an den Spezifikationen nicht ordnungsgemäß mitgeteilt werden, kann dies zu Fehlern bei den Bedienern führen.

• Selbst bei ordnungsgemäßer Kommunikation können neue und aktualisierte Produktdesigns falsch umgesetzt werden, was zu fehlerhaften Produkten führt, die nachbearbeitet werden müssen.

Nacharbeit sieht wie ein Qualitätsproblem aus, aber sie trifft die Produktion härter, als den meisten bewusst ist.

Jedes Mal, wenn ein Teil verschrottet, nachbearbeitet oder zur Inspektion zurückgeschickt wird, verlangsamt sich die Produktion. Die Mitarbeiter warten. Die Maschinen stehen still. Der Zeitplan verschiebt sich. Der Auftrag wird zwar fertiggestellt, aber er kostet mehr Zeit und Geld als geplant.

Wenn die Ausbeute im ersten Durchgang auf 90 % sinkt, verschlingen die fehlenden 10 % Platz, Arbeit und Maschinenstunden, ohne dass eine einzige neue Einheit produziert wird. Lean-Teams nennen das die "versteckte Fabrik": Kapazität, die für die Behebung von Problemen verwendet wird, statt für die Herstellung von Teilen.

Die Kosten summieren sich schnell:

• Eine geringere Gesamtanlageneffektivität (OEE) bedeutet weniger Fertigteile pro Schicht.

• Fachleute verbringen Stunden mit einer erneuten Inspektion oder Reparatur, anstatt neue Arbeiten zu erstellen.

• Ausschuß und Nacharbeit treiben die Materialkosten in die Höhe.

• Jede nachbearbeitete Einheit erhöht Ihre Gesamtkosten für Qualität, ohne einen Mehrwert zu schaffen.

Nacharbeit schwächt auch das Vertrauen. Die Bediener trauen den vorgelagerten Kontrollen nicht mehr. Ingenieure werden in ständige Feuerwehreinsätze verwickelt. Manager verlieren den Überblick darüber, wo die Leistung wirklich nachlässt.

Sobald die Rückverfolgbarkeit nicht mehr gegeben ist, wird die Verbesserung zu einem Ratespiel.

Der bessere Ansatz ist, jedes Rework-Ereignis als einen Hinweis zu betrachten. Es deutet auf einen Prozess hin, der noch nicht stabil ist, aber etwas, das es wert ist, an der Quelle behoben zu werden. Die Verschärfung von Arbeitsanweisungen, die Verbesserung von Umrüstungen und der Aufbau schnellerer Rückkopplungsschleifen reduzieren in der Regel mehr Verschwendung als jedes Nachbesserungsprogramm es je könnte.

Da sich die Nacharbeit in der Produktion auf die Kundenzufriedenheit und die Produktivität der Mitarbeiter auswirkt, müssen die Hersteller wirksame Maßnahmen ergreifen, um sie zu reduzieren.

Diese Ansätze umfassen:

Seien Sie proaktiv: Hersteller können Nacharbeit vermeiden, indem sie dem Problem zuvorkommen. Anstatt das Problem zu beheben, können Fertigungsunternehmen proaktiv vorgehen und dafür sorgen, dass Fehler gar nicht erst auftreten.

Eine bessere Schulung der Mitarbeiter verringert beispielsweise das Potenzial für menschliche Fehler, die zu Mängeln führen. Darüber hinaus können die Hersteller ihre Betriebe mit neueren Geräten und Maschinen ausstatten, die effizienter gemäß den gewünschten Spezifikationen und Toleranzen arbeiten.

Implementieren Sie bessere Dokumentationsstrategien: In einem Fertigungsbetrieb werden verschiedene Arten von Dokumenten verwendet und erstellt. Für Produktionsprozesse ist zum Beispiel ein Stückliste ( BOM) erforderlich, in dem die Anforderungen für die Herstellung eines bestimmten Produkts festgelegt sind. Ein weiteres Beispiel für einen kritischen Dokumententyp sind Standardbetriebsverfahren (SOP) und Arbeitsanweisungen.

Wenn das Unternehmen manuelle, papierbasierte Dokumentationsstrategien verwendet, kann es bei der Verwaltung dieser Dokumente in Rückstand geraten. So werden beispielsweise SOPs nicht rechtzeitig aktualisiert oder Stücklisten können verlegt oder versehentlich vernichtet werden.

Durch den Einsatz fortschrittlicher digitaler Lösungen können Hersteller jedoch die Nacharbeit reduzieren, da der Produktionsprozess auf leicht verständlichen, aktuellen Dokumenten basiert.

Betonen Sie kontinuierlicher Verbesserungsprozess in Qualitätsmanagement: Effektive Qualitätsmanagement Praktiken stellen sicher, dass ein Fertigungsbetrieb seine Nacharbeit, seinen Ausschuss und seinen Abfall auf einem akzeptablen niedrigen Niveau hält.

Qualitätsmanagement ist jedoch keine einmalige Implementierung, die fehlerhafte Teile, Komponenten und Produkte eliminiert. Stattdessen müssen Bediener, Vorgesetzte und Manager die verschiedenen Qualitätsmanagement und Kontrollmaßnahmen während des gesamten Produktlebenszyklus umsetzen. Dadurch werden unerwünschte Qualitätsereignisse im gesamten Produktionsprozess begrenzt und der Bedarf an Nacharbeit verringert.

Schnelle und umfassende Kommunikation: Wie bereits erwähnt, nehmen einige Hersteller Nacharbeiten vor, weil sie Designaktualisierungen oder Produktspezifikationen nicht klar kommuniziert haben. So kann es zu Verwechslungen an der Produktionslinie kommen, die zu fehlerhaften Teilen, Komponenten und Produkten führen.

Unternehmen können dieses Problem lösen, indem sie ihre Kommunikationsfähigkeiten und -techniken verbessern. So wird sichergestellt, dass alle Beteiligten auf dem gleichen Stand sind und mit den aktuellsten Informationen arbeiten.

Halten Sie die Richtlinien und Vorschriften ein: Normen und Aufsichtsbehörden legen Parameter fest, die Hersteller bei der Herstellung und Lieferung von Produkten beachten müssen. In einigen Sektoren verlangen die Aufsichtsbehörden bestimmte Beschaffungsmethoden für Rohmaterialien.

Diese Richtlinien ermöglichen es den Herstellern, Produkte für den Verbrauch und die Verwendung durch die Kunden sicher zu machen. Wenn Hersteller diese Richtlinien korrekt befolgen, können sie Qualitätsprobleme erheblich reduzieren. Infolgedessen müssen solche Produkte nicht nachbearbeitet werden.

Nutzen Sie die technologischen Werkzeuge und Lösungen: Die Verbreitung des industriellen Internets der Dinge ermöglicht den Herstellern mehr Kontrolle, Transparenz und Einblick in ihre Abläufe.

Der Einsatz von Qualitätsmanagement Systemen ermöglicht es Herstellern beispielsweise, die Ursachen von Qualitätsproblemen in ihren Betrieben besser zu erkennen und zu verstehen. Darüber hinaus ermöglichen digitale Arbeitsanweisungen den Unternehmen, ihre Arbeitsabläufe fehlerfrei zu gestalten und die durch menschliches Versagen verursachten Fehler zu reduzieren.

Andere digitale Lösungen wie Manufacturing Execution Systems bieten umfassende Kontrolle und Einblicke in den Produktionsbetrieb. So können Hersteller potenzielle Probleme vermeiden, indem sie eine vorausschauende Wartung durchführen und sicherstellen, dass die Maschinen weiterhin wie vorgesehen funktionieren.

Wenn es um die Verbesserung der Produktionseffizienz und die Reduzierung von Nacharbeit geht, benötigen Hersteller einen vollständigen Echtzeit-Überblick über die Aktivitäten in ihren Anlagen.

Branchenübergreifend setzen Unternehmen Tulip ein, um die Datenerfassung von Bedienern, Maschinen und Geräten zu automatisieren, um zu verstehen, wo Ineffizienzen auftreten, so dass Manager und Vorgesetzte schnell reagieren und Korrekturmaßnahmen ergreifen können.

Darüber hinaus können Hersteller mit Tulip digitale Arbeitsanweisungen erstellen, um ihre Mitarbeiter mit intuitiven, detaillierten Arbeitsabläufen auszustatten, die Qualitätsprobleme von vornherein verhindern.

In Szenarien, in denen Nacharbeit erforderlich ist, kann Tulip dabei helfen, die betroffenen Parteien zu benachrichtigen und Nacharbeitsprozesse zu planen, so dass Materialien und fehlerhafte Produkte nicht für längere Zeit verstauben.

Wenn Sie wissen möchten, wie Tulip Ihrem Unternehmen helfen kann, Nacharbeit zu reduzieren und effizienter zu arbeiten, wenden Sie sich noch heute an ein Mitglied unseres Teams!

Die Reduzierung von Nacharbeit geht weit über die Korrektur von Fehlern hinaus. Es geht darum, Prozesse zu führen, die lernen und sich anpassen.

Jedes Mal, wenn eine Nacharbeitsschleife verschwindet, verbessert sich die Qualität, die Gewinnspannen bleiben stabil und die Mitarbeiter verbringen mehr Zeit mit wertschöpfenden Arbeiten. Die Bediener erhalten klarere Anweisungen. Die Ingenieure haben Daten, denen sie vertrauen können. Die Führungskräfte sehen, dass die Prozesse so ablaufen, wie sie geplant waren.

Wenn die Nacharbeit sinkt, gibt es auch keine Überraschungen mehr. Die Kosten stabilisieren sich. Die Ausbeute beim ersten Durchlauf steigt. So sieht eine stetige, sichtbare Verbesserung aus.

Nacharbeit ist nur das Symptom. Die wirkliche Lösung liegt in der Sichtbarkeit, der Kontrolle und der Disziplin, beides jeden Tag im Auge zu behalten.