Just-in-Time vs. Just-in-Case

Just-in-Case (JIC) ist eine Bestandsmanagement Philosophie, die dem Risikomanagement Priorität einräumt, oft in Form von größeren Lagerbeständen. Sie wird in der Regel der Just-in-Time (JIT) Fertigung gegenübergestellt.

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Der Hauptunterschied zwischen Just-in-Time und Just-in-Case besteht darin, dass JIT-Betriebe ihre Bestände nur dann erhalten, wenn sie für die Produktion benötigt werden, während JIC-Betriebe ihre Bestände im Voraus aufstocken.

JIT zielt darauf ab, die Lean-Methode durch die Reduzierung von 7 Verschwendungen in der Produktion zu optimieren, während JIC darauf abzielt, die Wahrscheinlichkeit zu minimieren, dass Waren auf Lager sind oder hinter dem Produktionsplan zurückbleiben, der erforderlich ist, um Aufträge rechtzeitig zu erfüllen.

Just-in-Time produziert Waren auf Bestellung, und Just-in-Case produziert buchstäblich "nur für den Fall".

Just-in-Time ist in den letzten Jahrzehnten zum Standard in der Fertigung geworden. Wenn Sie nach "Just-in-Time" googeln, finden Sie seitenweise Ergebnisse, die detailliert beschreiben, warum diese Methode der JIC-Methode überlegen ist. Es ist die Methode, die von namhaften Unternehmen auf der ganzen Welt bevorzugt wird.

Die Dominanz von JIT ist auf die Tatsache zurückzuführen, dass Unternehmen die Kostenreduzierung und die Beseitigung von nicht wertschöpfenden Schritten zum Kern ihrer Lieferkette Strategie gemacht haben. Dazu trägt auch die Tatsache bei, dass die Unternehmen die Verbrauchernachfrage immer besser vorhersagen und ihre Lieferkette optimieren können, um die Lagerkosten zu minimieren.

Daher besteht keine Notwendigkeit für eine Überproduktion oder Überbearbeitung auf Kosten von Lagerplatz, Arbeit und Zeit. Die Ressourcen, die früher durch die Produktion im Voraus verloren gingen, können nun für andere Initiativen wie Qualitätskontrolle, Produktentwicklung oder F&E eingesetzt werden.

Die Just-in-Time-Methode hat jedoch einige entscheidende Schwächen, wenn es um unvorhergesehene Herausforderungen geht.

Just-in-Case ist die traditionelle Methode, eine Reserve an Rohstoffen und Fertigprodukten zu halten, um auf einen plötzlichen Anstieg der Nachfrage reagieren zu können.

Ein Unternehmen, das sich für diese Herstellungsmethode entscheidet, hat höhere Lagerhaltungskosten und muss im Gegenzug weniger Umsatzeinbußen durch ausverkaufte Bestände hinnehmen.

Die Just-in-Case-Strategie funktioniert am besten bei Produkten, für die es leicht verfügbare Ersatzprodukte gibt. Unternehmen können wettbewerbsfähig bleiben, wenn sie in der Lage sind, ihre Produkte sofort auszuliefern.

In diesem Diagramm stellt das Schiff das Unternehmen dar. Der Wasserspiegel steht für die Ressourcen des Unternehmens wie Gebäude, Ausrüstung, Inventar, Manager und Mitarbeiter. Der Eisberg steht für die Probleme des Unternehmens, wie z.B. Engpässe, niedrige Qualität, lange Rüstzeiten und mangelnde Ausbildung.

Um das Unternehmen über Wasser zu halten, gibt es zwei Möglichkeiten, die Probleme anzugehen. Die eine besteht darin, einen hohen Wasserstand aufrechtzuerhalten, der konstant über den Problemen schwebt. Die andere besteht darin, vorherzusagen, wann und wo die Probleme auftreten werden, und das Schiff von den Problemen wegzusteuern.

Obwohl die Vorhersage, wo und wann die Eisberge auftauchen werden, eine gute Grundlage für die Produktionsplanung ist, gilt das nur, wenn das Wasser ruhig ist. Wenn diese Eisberge aus dem Nichts auftauchen und unvermeidlich sind, führt kein Weg daran vorbei. In Krisenzeiten lässt die Just-in-Time-Methode den Unternehmen keine andere Wahl, als diese Eisberge frontal zu treffen.

Wir haben das während der Pandemie erlebt.

Aufgrund von Brüchen in der Lieferkette und dem Anstieg der Nachfrage nach bestimmten Warenarten hatten Unternehmen, die ursprünglich nach dem Just-in-Time-Prinzip arbeiteten, Probleme, die komplexer waren, als sie zu bewältigen waren.

The Atlantic berichtet: "Das Institute for Supply Management, das monatliche Wirtschaftsumfragen durchführt, stellte fest, dass fast 75 Prozent der Unternehmen, die es Ende Februar und Anfang März kontaktierte, von einer Art Unterbrechung der Lieferkette aufgrund des Coronavirus berichteten. Und 44 Prozent der Unternehmen hatten keinen Plan, um mit dieser Art von Unterbrechung umzugehen."

Die Wahrheit ist, dass es zu Unterbrechungen in der Lieferkette kommt und auch in Zukunft kommen wird.

Dies ist nicht das erste Mal, dass eine Krise die Produktion zum Stillstand bringt. "Dasselbe geschah im Autogeschäft vor neun Jahren, als der Tsunami Japan traf. Jetzt ist es die Elektronik und der Virus aus China", schrieb Scott Tong von Marketplace.

Daher sollten Sie sich darauf konzentrieren, proaktiv einen Plan für den Umgang mit dieser Art von Störungen zu entwerfen, anstatt sie völlig zu vermeiden.

Eine der möglichen Lösungen zur Vermeidung von Unterbrechungen in der Lieferkette könnte ein Hybridmodell aus JIT und JIC sein. JIC würde den Unternehmen ausreichende Reaktionszeiten bieten, um ihre Produktionsprozesse neu zu konfigurieren, während JIC es den Unternehmen ermöglichen würde, unter lean manufacturing zu arbeiten. Dieses Hybridmodell würde jedoch je nach Branche, Bedarf, vorhandenen Produktionskapazitäten und Lieferkette unterschiedlich ausfallen.

Die bevorzugte Lösung besteht nun darin, digitale Technologien zu nutzen, um Flexibilität und Widerstandsfähigkeit in den Betrieb zu integrieren. Tools wie Anwendungsplattformen können Herstellern helfen, bei Bedarf schnell zu reagieren. Technologien wie additive Fertigung ermöglichen es den Teams, Teile zu drucken oder zu fertigen, wenn die Versorgung unterbrochen ist.

Eine andere Lösung wäre, einfach zu diversifizieren, wo die Produkte hergestellt werden, um die Risiken einer Unterbrechung der Lieferkette zu verteilen. Dies mag für einige einfacher sein als für andere, je nach der Verfügbarkeit von Rohstoffen und der Lieferkette , die für die Herstellung von Waren in einem bestimmten Land erforderlich sind.

Wenn überhaupt, dann hat uns diese Pandemie gelehrt, alle Optionen in Betracht zu ziehen und den glücklichen Mittelweg zwischen optimal und praktisch zu finden. Diese globale Krise hat uns die Gelegenheit gegeben, neu zu lernen und die traditionellen Herstellungsmethoden zu überdenken, um es vorsichtig auszudrücken.