Just in Time vs. Just in Sequence: Optimieren Sie Ihr Bestandsmanagement

Die Hersteller sind ständig auf der Suche nach effizienteren, kostengünstigeren Arbeitsmethoden. Wenn es um die Verbesserung ihres Bestandsmanagement und Beschaffungslogistik geht, lohnt es sich, die Liefermethoden Just in Time (JIT) und Just in Sequence (JIS) zu bewerten und zu vergleichen, um zu sehen, ob sie zusätzliche Effizienz bieten.

In diesem Beitrag erläutern wir Ihnen, wie Just in Time und Just in Sequence in der Praxis funktionieren und wie Sie entscheiden können, welcher Ansatz für Ihre Bedürfnisse in Bezug auf Mix, Platz und Prozesse am besten geeignet ist.

Laden Sie unseren ultimativen Leitfaden zur Lean Manufacturing herunter →.

In einem Just-in-Time-System müssen die Materialien nicht warten. Sie erscheinen an der Linie, kurz bevor sie benötigt werden, d.h. nichts extra, nichts zu früh.

So bleibt das Inventar übersichtlich und der Boden frei. Es gibt weniger Regale, weniger Sortierarbeit und weniger Umwege, wenn sich die Prioritäten verschieben. Ein Teil wird verwendet, ein Signal ertönt und das nächste ist auf dem Weg. Dieses Signal kann von einem Barcode-Scan, einer digitalen Kanban-Schleife oder sogar von einer einfachen App kommen, die mit dem Bauplan verbunden ist.

Es ist eine gute Lösung, wenn die Produktionsläufe stabil sind und die Zeitplanung vorhersehbar ist. Aber es gibt einen Haken: Wenn sich eine Lieferung verspätet oder eine Lieferung verpasst wird, gibt es kein Sicherheitsnetz. Deshalb wenden die meisten Teams JIT dort an, wo es sinnvoll ist, d.h. bei festen SKUs, gängigen Teilen oder wiederholbaren Produktionen, während sie an Stellen, an denen größere Schwankungen auftreten, Pufferzonen einrichten.

Just in Sequence ist ein Fertigungsverfahren, bei dem die zu montierenden Teile oder Komponenten vom Lieferanten direkt an die Fertigungslinie geliefert werden, und zwar zu dem Zeitpunkt, an dem sie benötigt werden und in der Reihenfolge, in der sie benötigt werden.

Diese Form der Lieferung zielt darauf ab, den Produktionsprozess zu vereinfachen und zu beschleunigen, indem sichergestellt wird, dass die Mitarbeiter von Montage nicht zwischen verschiedenen Teilen wählen müssen, sondern einfach das nächste Teil in der Lieferwarteschlange auswählen können.

JIS ist auch bekannt als Sequential Parts Delivery (SPD) oder, im Automobilsektor, als In-Line Vehicle Sequencing (ILVS).

Da das Ziel von JIS darin besteht, sicherzustellen, dass die Teile dorthin geliefert werden, wo sie für Montage benötigt werden, und zwar in der Reihenfolge, in der sie benötigt werden, entfällt der Zeit-, Ressourcen- und Arbeitsaufwand, den die Mitarbeiter des Lagers traditionell für die Kommissionierung und den Transport der Teile vom Lager zur Fertigungslinie aufwenden müssen.

Damit JIS jedoch effektiv funktionieren kann, sind detaillierte Kommunikation, Planung und Koordination erforderlich, damit die Lieferanten die Komponenten zum richtigen Zeitpunkt und in der richtigen Reihenfolge vorbereiten und liefern können.

Der Hauptunterschied

JIT sorgt dafür, dass Sie das richtige Teil zur richtigen Zeit erhalten. JIS fügt ein weiteres Element hinzu: die richtige Reihenfolge. Beide Methoden zielen auf einen reibungsloseren Ablauf und weniger Probleme bei der Lagerung ab. Welche Methode für Sie sinnvoll ist, hängt davon ab, wie groß die Schwankungen sind und wie straff Ihre Produktionslinie läuft.

Wann Sie JIT und wann Sie JIS einsetzen sollten

Darauf gibt es keine pauschale Antwort. Es hängt davon ab, was Sie bauen, wie stabil die Nachfrage ist und wie gut Ihre Lieferkette und Ihre Produktion aufeinander abgestimmt sind.

JIT funktioniert normalerweise am besten, wenn:

• Die Nachfrage ist beständig und vorhersehbar

• Sie haben nur eine Handvoll SKUs und nicht viel Variation

• Die Taktzeit springt nicht herum

• Sie möchten den Lagerbestand reduzieren, ohne zusätzliche Prozessschritte hinzuzufügen

• Teile können ohne aufwändige Sequenzierung oder Etikettierung an der Linie abgegeben werden
  

Wenn Sie tagein, tagaus das gleiche Produkt herstellen, ist JIT eine einfache Sache. Eine Kanban-Schleife, ein Milchlauf, vielleicht ein paar leichte MES und das reicht normalerweise aus, um den Materialfluss aufrechtzuerhalten.

JIS kommt ins Spiel, wenn:

• Sie befinden sich in einem Gebiet mit hohem Mix und geringem Volumen

• Jeder Wechsel bringt neue Varianten wie verschiedene Ausstattungen, Farben, Optionen

• Umstellungen sind häufig und Sie können sich keine Verwechslungen leisten

• Der Platz an der Linie ist knapp, daher müssen die Kits in der richtigen Reihenfolge erscheinen

• Sie haben die Sequenzierung im Vorfeld erledigt
  

Bei JIS geht es um Timing und Ordnung. Damit es funktioniert, brauchen Sie solide BOM Daten und zuverlässige Signale von ASN und EDI der Lieferanten. Sie werden es vor allem in Automobilwerken, bei der Herstellung von Elektronik oder medizinischen Geräten erleben, wo ein kleiner Fehler in der Reihenfolge alles zum Stillstand bringen kann.

Mischen Sie beide

Viele Werke arbeiten mit einer Mischform. Basisteile wie Verbindungselemente, Halterungen und Unterbaugruppen werden in JIT gefertigt. Optionslastige Teile wie Innenausstattung, Kabelbäume oder kosmetische Verkleidungen werden in JIS gefertigt. Ein kluger Schachzug ist es, den Übergabepunkt zu finden: dort, wo die Variation wirklich beginnt. Halten Sie alles, was davor liegt, einfach; sequenzieren Sie nur das, was Sie nachgelagert benötigen.

JIT und JIS können große Vorteile bringen, aber sie lassen auch wenig Raum für Fehler. Wenn etwas schief geht, sind die Auswirkungen schnell zu spüren. Hier sind einige der üblichen Probleme und wie die Hersteller damit umgehen:

• Bereitschaft der Lieferanten. Nicht jeder Lieferant kann sofort mit der Sequenzierung oder ASN/EDI beginnen. Viele Teams beginnen mit einem kleinen Pilotprojekt, d.h. mit einer Teilefamilie oder einem Prozess, um die Zuverlässigkeit zu testen, bevor sie expandieren.

• Systemabweichungen. Wenn die ERP nicht mit den MES oder Sequenzierungslogik übereinstimmen, gerät das Timing aus den Fugen. Echtzeit-Verbindungen zwischen den Systemen und eine gelegentliche Pufferabfrage tragen wesentlich dazu bei, den Fluss zu stabilisieren.

• Unterbrechung der Reihenfolge. Ein einziges falsches Set kann sich auf die gesamte Produktion auswirken, wenn niemand es bemerkt. Kontrollen am Einsatzort wie Barcode-Scans und Pick-to-Light helfen, das Problem zu erkennen, bevor es sich ausweitet.

• Lieferfehler. Teile, die zu spät oder nicht an der richtigen Stelle ankommen, führen oft zu Nacharbeit. Einfache Dashboards an der Linie ermöglichen es den Bedienern, Ladungen zu bestätigen, bevor sie mit der Entnahme beginnen.

• Abhängigkeit von den Lieferanten. Gerade bei JIS sind Sie nur so stark wie Ihre vorgelagerten Partner. Konsistente Kommunikation und digitale Verbindungen zu den Lieferanten sorgen dafür, dass das System nicht ins Stocken gerät.

Das ist keine Theorie - die Fabriken arbeiten bereits mit JIT und JIS, um mit Abweichungen, Platzmangel und dem üblichen Spannungsfeld zwischen Fluss und Flexibilität fertig zu werden. Ein paar Beispiele machen das deutlich.

Automobilindustrie: Umgang mit der Variantenüberlastung bei gemischten Linien
In Automobilwerken ist Just-in-Sequence keine Option, sondern überlebenswichtig. Erstausrüster wie BMW und Toyota verlassen sich darauf, um Sitze, Armaturenbretter und Kabelbäume in genau der Reihenfolge zu liefern, in der die Fahrzeuge gebaut werden. Jedes Fahrzeug, das auf dem Band läuft, kann anders konfiguriert werden, und ohne die Sequenzierung würde die schiere Anzahl der Ausstattungen und Optionen die Produktionshalle überfluten.

Industrial: JIT, um die Standardproduktion konstant zu halten
Ein Hersteller von Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlagen verwendet Just-in-Time, um einen stabilen Fluss von Standardteilen wie Halterungen, Ventilatoren und Spulen zu gewährleisten. Die Lieferungen kommen direkt vor der Verwendung an die Linie, werden durch digitales Kanban ausgelöst und an der Station eingescannt. So bleiben die Lagerbestände schlank und die Arbeitsbereiche übersichtlich, und da die Teile nicht sequenziert werden müssen, bleibt das System einfach.

Electronics: Eine Mischung aus JIT und JIS für komplexe Aufträge
Ein amerikanischer Elektronikhersteller hatte Probleme mit der Reihenfolge der Aufträge für kundenspezifische Geräte und ging deshalb zu einem Hybridsystem über. Basisteile wie Leiterplatten, Widerstände und Befestigungselemente werden nach wie vor in JIT gefertigt. Aber für Teile mit hoher Varianz, wie Displays, Gehäuse und Stecker, wird JIS verwendet. Pick-to-Light und MES sorgen dafür, dass die richtige Mischung zur richtigen Zeit eintrifft.

Luft- und Raumfahrt: Bauen auf engstem Raum
In der Luft- und Raumfahrtindustrie kommt es auf jeden Quadratmeter an. Es gibt keinen Platz für Regale mit bereitgestelltem Material oder Nacharbeitsstapel. Boeing-Zulieferer lösen dieses Problem mit JIS, indem sie vorkonfektionierte, nach Hecknummer oder Auftrag geordnete Baugruppen direkt an die Arbeitszelle schicken. Die Mitarbeiter scannen jeden Bausatz vor der Installation, wodurch das Durcheinander reduziert und Fehler erkannt werden, bevor sie zu Ausschuss werden.

JIT und JIS funktionieren nur, wenn die Werkzeuge vor Ort mithalten können. Die Betreiber brauchen etwas, das schnell und flexibel ist und sich leicht anpassen lässt, wenn die Realität nicht mit dem Plan übereinstimmt. Und genau da kommt Tulip ins Spiel.

Mit Tulip können Teams Anwendungen entwickeln, die sich um die Feinheiten der Sequenzierung und des Ablaufs kümmern, z. B:

• Kitting und Sequenzierung - Erstellen Sie Kit-Etiketten, automatisieren Sie die Kommissionierlogik und binden Sie sie in ASN/EDI ein.

• Line-side checks - Scannen Sie die Kits, wenn sie ankommen, erkennen Sie Unstimmigkeiten und bestätigen Sie sie vor der Installation.

• e-Kanban und Nachschub - Lösen Sie JIT-Abrufe auf der Grundlage von Takten oder WIP in Echtzeit aus.

• Ausnahmebehandlung - protokollieren und beheben Sie Unterbrechungen nacheinander, ohne die Linie anzuhalten

• Dashboards - Verfolgen Sie Lieferung, Sequenzgenauigkeit und Bediener-Scans, während sie stattfinden.
  

Da es sich um ein No-Code-System handelt, müssen Sie nicht wochenlang auf die IT-Abteilung warten oder sich mit starren MES herumschlagen. Ingenieure und Produktionsleiter können Regeln anpassen, ERP oder SPS-Systeme einbinden oder neue digitale Anweisungen einfügen, sobald sich die Zusammensetzung der Produktion ändert. Minuten, nicht Monate.

• Bei JIT geht es um das Timing, d.h. die Teile sind da, wenn Sie sie brauchen, was den Bestand schlank und den Fluss stabil hält. JIS geht noch einen Schritt weiter, indem es sicherstellt, dass diese Teile auch in der richtigen Reihenfolge eintreffen, so dass die Mitarbeiter schneller und mit weniger Fehlern arbeiten können.

• JIT eignet sich, wenn die Nachfrage vorhersehbar ist und die Produktvielfalt gering ist. JIS ist sinnvoller, wenn Sie mit vielen Varianten jonglieren - verschiedenen Ausstattungen, Optionen oder Konfigurationen, bei denen die Reihenfolge ebenso wichtig ist wie das Timing.

• Die meisten Werke arbeiten mit einer Mischung. JIT für die grundlegenden Verbindungselemente, Standardunterteile, allgemeine Teile. JIS für die optionalen Teile wie Innenausstattung, Kabelbäume oder kosmetische Verkleidungen. Entkopplungspunkte helfen Ihnen zu wissen, wo das eine aufhört und das andere anfängt.

• Damit JIS funktioniert, müssen die Grundlagen vorhanden sein: saubere Stammdaten, zuverlässige Kennzeichnung (RFID), stabile Taktzeiten und Lieferanten, die mit ASN/EDI umgehen können. Ohne diese Voraussetzungen brechen die Abläufe zusammen.

• Der Werkzeugsatz ist wichtig, aber er muss nicht kompliziert sein: MES für Kitting und Sequenzierung, ERP für die Auftragssynchronisierung, Pick-to-Light zur Anleitung der Mitarbeiter und Dashboards, die Probleme in Echtzeit anzeigen.

• Tulip macht es einfacher, denn die Teams können JIT/JIS-Anwendungen selbst erstellen und anpassen - Sequenzierung, Kitting, e-Kanban, Kontrollen an der Linie, ohne auf die IT-Abteilung zu warten oder bestehende Systeme zu zerreißen.

• Führen Sie nicht alles auf einmal ein. Beginnen Sie mit einer Produktfamilie. Messen Sie die Einhaltung der Reihenfolge und die Ausbeute beim ersten Durchlauf. Sobald es funktioniert, erweitern Sie es.