Arbeitnehmer und digitale Werkzeuge verbinden: 3 Dinge, die Sie beachten sollten, um Widerstandsfähigkeit aufzubauen

2022 war ein Jahr der Turbulenzen. Während die verarbeitende Industrie die Pandemie mit vielversprechenden Expansionsmöglichkeiten dank der rasanten digitale Transformation in den letzten zwei Jahren überstanden hat, haben die wirtschaftlichen und Lieferkette Störungen ihr Wachstum erheblich gebremst. Von Arbeitskräftemangel bis hin zu Effizienz- und Produktivitätsdruck - die Herausforderungen, mit denen die Hersteller im Jahr 2022 konfrontiert waren, werden leider noch bis weit ins Jahr 2023 andauern.

Der Roundtable zu digitalen Arbeitsabläufen auf der Connected Worker Conference im vergangenen Monat bot die Gelegenheit, einen Blick darauf zu werfen, wie führende Hersteller diese anhaltenden Herausforderungen angehen und planen, sie im Jahr 2023 und darüber hinaus zu bewältigen. Die Teilnehmer untersuchten den aktuellen Stand der Fertigung und überlegten, wie sich die anhaltenden Herausforderungen der Branche in den einzelnen Unternehmen widerspiegeln. Dabei kristallisierte sich heraus, dass die Verbesserung der Widerstandsfähigkeit der Abläufe und die Maximierung der durch Investitionen geschaffenen Werte für die Fertigung im Jahr 2023 Priorität haben. Um dies zu erreichen, brauchen die Hersteller eine starke und agile Belegschaft, die durch Technologie befähigt wird und in der Lage ist, digitale Tools zu nutzen, um Probleme zu lösen, Prozesse zu optimieren und die Abläufe an der Front kontinuierlich zu verbessern.

Dies sind die 3 besten Praktiken für die Verbindung von Arbeitnehmern und digitalen Tools zum Aufbau einer widerstandsfähigen Organisation, die wirtschaftlichen Unsicherheiten standhalten und sich anpassen kann.

Die Teilnehmer des Rundtischgesprächs äußerten ihre Besorgnis über die unzureichende Nutzung digitaler Tools aufgrund der geringen Begeisterung der Belegschaft. Dies geschieht häufig, wenn digitale Transformation Strategien von der höheren Führungsebene beschlossen werden und bis zur operativen Ebene durchdringen. In diesem Fall sind die Mitarbeiter gezwungen, sich an die neuen Tools und Systeme anzupassen, auch wenn sie nicht zur Lösung ihrer unmittelbaren Probleme beitragen.

Um sicherzustellen, dass neue digitale Tools den Mitarbeitern an der Front tatsächlich helfen, anstatt sich in ihre tägliche Arbeit einzumischen, müssen Sie sich regelmäßig mit Ihren Mitarbeitern an der Front darüber austauschen, mit welchen Herausforderungen sie konfrontiert sind und welche Art von Unterstützung sie zur Lösung dieser Herausforderungen benötigen.

digitale Transformation Projekte sollten bei den Betreibern selbst beginnen und auf der Grundlage ihres Feedbacks weiterentwickelt werden. Auf diese Weise können Unternehmen Champions und Produktverantwortliche haben, die näher an den Betrieben sind, und sowohl die Relevanz als auch die Beständigkeit ihrer digitale Transformation Projekte sicherstellen.

Indem Sie Ihre Mitarbeiter zu Eigentümern der Technologie machen und nicht umgekehrt, eröffnen Sie auch die Möglichkeit, die Belegschaft weiterzubilden und umzuschulen. Digitale Arbeitsabläufe können den Wissenstransfer, die Standardisierung von Prozessen und die Dokumentation unterstützen und insgesamt die Qualität der Prozesse verbessern. Um dem Arbeitskräftemangel und der zunehmenden Qualifikationslücke in der Fertigung entgegenzuwirken, achten die Hersteller jetzt verstärkt darauf, ihre Mitarbeiter dabei zu unterstützen, sich von manuellen, sich wiederholenden Aufgaben zu lösen und sich stattdessen auf die Lösung von Problemen zu konzentrieren.

Erfahren Sie, wie DMG MORI die Mitarbeiter an der Front befähigt, digitale Transformation voranzutreiben und hocheffiziente und widerstandsfähige Abläufe zu schaffen.

Die Umstellung auf digitale Arbeitsabläufe kann Ihre Arbeitsabläufe transformieren und Ihre Qualität und Effizienz steigern, aber nur, wenn Sie die zu lösenden Probleme identifizieren und den Umfang Ihrer Lösungen im Voraus definieren können. Eine häufige Falle für Hersteller besteht darin, dass sie versuchen, zu viel auf einmal zu lösen, was am Ende zu einem überhöhten IT-Budget und einer langen Time-to-Value führt. digitale Transformation ist zwar leistungsstark, aber kein Allheilmittel für alle betrieblichen Probleme, zumindest nicht auf einmal. Die Ressourcen sind begrenzt und unter dem Druck der unsicheren Wirtschaftslage können Hersteller nicht riskieren, in riesige digitale Transformation Projekte zu investieren und Monate, wenn nicht Jahre, auf die Umsetzung zu warten.

Die Ablehnung des traditionellen Ansatzes von digitale Transformation spiegelte sich in einer Reihe von Bedenken wider, die von den Teilnehmern des Rundtischgesprächs geäußert wurden. Angefangen bei den Herausforderungen, die sich ergeben, wenn man das obere Management für die Einführung digitaler Tools gewinnen will, bis hin zu den Herausforderungen, die sich aus der Time-to-Value ergeben, wenn man den Mitarbeitern an der Front digitale Tools schmackhaft machen will, hatten die Diskussionen ein gemeinsames Thema: Die Implementierung digitaler Tools muss flexibel sein. Damit sich digitale Arbeitsabläufe durchsetzen, müssen sie auf schnellen und greifbaren Werten beruhen und die Betreiber müssen sich darüber einig sein, welche Metriken zu verfolgen sind.

Am besten denken Sie über digitale Transformation in Intervallen nach, wobei jede Stufe die Probleme der Anwender löst und die in der vorherigen Stufe geschaffenen Werte nutzt. Das neue Mantra lautet, schnell zu implementieren, zu iterieren und währenddessen Feedback zu sammeln, um die Anwendungsfälle kontinuierlich zu verbessern und zu erweitern. Auf diese Weise können die Hersteller ihre Anwendungsfälle weiter ausbauen, ohne den Betrieb zu stören oder ihre gesamte Infrastruktur zu ersetzen.

Digitale Arbeitsanweisungen sind zum Beispiel ein gängiger Ausgangspunkt für die Digitalisierung von Arbeitsabläufen. Durch die Umstellung von papierbasierten Anweisungen, die fehleranfällig und schwer zu aktualisieren sind, auf digitale Arbeitsanweisungen, die interaktiv und leicht zu aktualisieren sind, konnte einer der Teilnehmer die Schulung der Mitarbeiter und die Transparenz der Prozesse beschleunigen und die Zeit für Änderungen von 6 Stunden auf 1,5 Stunden reduzieren. Und das ist nur der Anfang. Mit der Produktionstransparenz und den Leistungsdaten, die dynamische Arbeitsanweisungen liefert, können Hersteller über Edge-Konnektivität nachdenken, um mehr Maschinen und Daten in ihre Arbeitsabläufe zu integrieren und dann dazu überzugehen, isolierte Systeme wie ERPs, Kommunikation und Alarme zu verbinden. Durch eine agile Implementierung können Hersteller den Wert ihrer Investitionen maximieren, während sie Risiken minimieren und ihre Anwendungsfälle nach und nach erweitern.

Eine weitere bewährte Methode, um sicherzustellen, dass digitale Arbeitsabläufe weiterhin gültige und kritische Probleme lösen, ist die Einholung von Informationen von den Betreibern über die zu verfolgenden Metriken und die Bestimmung des Erfolgs. Die Gesamtanlageneffizienz (Gesamtanlageneffektivität (OEE) ) ist eine der gängigsten Kennzahlen für die Verfolgung und Bewertung des Erfolgs von digitale Transformation . Sie ist jedoch auch eine der eitlen Kennzahlen, die den Bedienern an vorderster Front keinen Nutzen bringt. Gesamtanlageneffektivität (OEE) misst, wie gut eine Maschine im Verhältnis zu ihrer Kapazität bei geplanten Läufen arbeitet. Sie kann jedoch keinen Kontext für die Daten liefern oder erklären, warum die Maschinen nicht effizient sind. Die häufigste Ursache für Ineffizienz ist nicht die Maschine selbst, sondern die Nutzung der Maschine. Wenn Sie eine weitere Kennzahl hinzufügen, die die menschliche Seite der Abläufe erfasst, wie z.B. die Gesamtproduktivität (OPE), können Sie blinde Flecken in der Produktionslinie aufdecken, Bereiche mit hoher Reibung identifizieren und den Arbeitern helfen, ihre Maschinenauslastung zu verbessern.

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Kein Werk ist wie das andere, und auch die Herausforderungen sind nicht dieselben. Damit digitale Lösungen effektiv sind, müssen sie diesen grundlegenden Unterschieden in der Belegschaft und den betrieblichen Problemen der einzelnen Standorte Rechnung tragen. Dies kann durch die Demokratisierung der Produktion erreicht werden, indem diejenigen, die am nächsten an den Abläufen dran sind, in die Lage versetzt werden, Probleme mit Apps zu identifizieren und zu lösen. Anstatt sich auf IT-Teams zu verlassen, können Ingenieure ihr hart erarbeitetes Fachwissen nutzen, um mithilfe von No-Code-Plattformen produktionsreife Anwendungen zu erstellen. Diese bürgerlichen Entwickler setzen Änderungen schnell um und verbessern die Prozesse kontinuierlich auf der Grundlage des Feedbacks der Mitarbeiter.

Digitale Arbeitsanweisungen nutzen die Entwicklung von Bürgern, um Prozesse zu beschleunigen und auch in sich schnell ändernden Situationen aktuell zu bleiben. Für Fabriken mit einer hohen Anzahl von Baugruppen, einer hohen Fluktuation oder schnellen Produktzyklen sind papierbasierte Anweisungen unzureichend für diese Aufgabe. Mithilfe von No-Code-App-Plattformen können Ingenieure medienreiche, visuelle Arbeitsanweisungen mit IoT Konnektivität entwerfen, die in Echtzeit auf Bedieneraktionen reagieren und garantieren, dass die Anweisungen genau befolgt werden.

Um ein Gleichgewicht zwischen Governance und Bürgerentwicklung zu schaffen und ihre digitalen Aktivitäten auf mehrere Standorte auszudehnen, benötigen Hersteller ein Kompetenzzentrum. Ein Exzellenzzentrum ist eine interne Bibliothek mit Best Practices. Es arbeitet in beide Richtungen und hilft den Mitarbeitern zu verstehen, wann und wo Leitplanken vorhanden sein sollten und welche Kontrollen für die Einhaltung der Vorschriften erforderlich sind, während es gleichzeitig bewährte Praktiken erfasst und verbreitet, wenn sie entstehen.

Ein Exzellenzzentrum bietet eine durchgängige Sichtbarkeit und eine Lösung für die Sammlung und Aggregation von Daten, die über mehrere Produktionsstufen, Anlagen und Teams hinweg zusammengeführt werden. Es bietet Herstellern einen Überblick über die gesamte Produktionslinie aus der Vogelperspektive und ermöglicht es ihnen, ein Gleichgewicht zu schaffen und einen agilen Betrieb aufrechtzuerhalten, der sich schnell an externe Veränderungen anpassen kann, ohne die Qualität oder die Unternehmensführung zu gefährden.

Erfahren Sie mehr über die Rolle von Exzellenzzentren bei der Skalierung Ihres Betriebs in diesem Webinar "The Blueprint for Smart Manufacturing": Gleichgewicht zwischen bürgerlicher Entwicklung und Governance"

Wie während des Rundtischgesprächs angedeutet wurde, ist Wachstum auch angesichts der wirtschaftlichen Unsicherheit und der anhaltenden Herausforderungen bei den Talenten möglich. Der Schlüssel, um diese schwierige Zeit zu meistern und als Gewinner aus ihr hervorzugehen, liegt darin, sich auf Ihr wichtigstes Kapital zu konzentrieren: Ihre Mitarbeiter. Die Umstellung auf die Digitalisierung ist ein Muss, aber sie muss mit den Mitarbeitern an der Front erfolgen, die die Innovation vorantreiben und Eigentümer der Technologie sind. Sobald die Hersteller diese starke Verbindung zwischen den Mitarbeitern und den digitalen Werkzeugen hergestellt haben, werden Widerstandsfähigkeit und Skalierbarkeit als natürliche Ergebnisse folgen.