Qu'est-ce que la maintenance productive totale (TPM) ?

La maintenance productive totale (TPM) est un système qui engage les employés à tous les niveaux d'une organisation à améliorer l'efficacité et la sécurité de l'équipement de production.

L'objectif de la TPM est de s'approcher le plus possible d'une production parfaite, ce qui signifie :

• Pas de pannes
• Pas d'arrêts ou de ralentissements
• Aucun défaut
• Pas d'accidents

Pour atteindre ces objectifs, la TPM intègre la maintenance dans la culture de l'organisation plutôt que de séparer les rôles de la production et de la maintenance. Pour ce faire, il faut adopter un état d'esprit qui consiste à utiliser des techniques de maintenance proactives plutôt que réactives.

Pour mettre en place un programme de TPM efficace, tous les membres de l'organisation doivent connaître les principes de la TPM. La TPM repose sur les 5S et se compose des huit piliers suivants.

• Qu'est-ce que c'est ? La maintenance autonome donne aux opérateurs l'entière responsabilité du nettoyage, de la lubrification et de l'inspection de leur propre équipement et de leurs zones de travail afin de s'assurer qu'ils respectent une norme de base. Cela permet aux opérateurs de s'approprier leur équipement et d'identifier les problèmes à un stade précoce, avant qu'ils ne se transforment en pannes. Ainsi, les équipes de maintenance peuvent se concentrer sur les problèmes plus importants qui nécessitent des compétences plus spécialisées

• Comment procéder : Les opérateurs doivent être bien formés aux techniques d'inspection de routine et à l'entretien de leur équipement. En outre, pour s'assurer que tout se passe bien, les opérateurs doivent suivre des procédures opératoires normalisées claires.

• Qu'est-ce que c'est ? L'amélioration ciblée est basée sur le kaizen, qui consiste à améliorer continuellement les fonctions et les processus.

• Comment procéder : Identifier et résoudre les problèmes récurrents afin de réduire les défauts des produits et d'améliorer les mesures de sécurité. Les dirigeants doivent régulièrement réunir des équipes interfonctionnelles pour discuter de la manière d'améliorer continuellement le fonctionnement des équipements. Cela permet de s'assurer que les points de vue de chacun sont pris en compte lors de l'élaboration de nouveaux processus.

• Qu'est-ce que c'est ? Programmer des activités régulières de maintenance préventive en fonction des taux de défaillance, des déclencheurs temporels et de l'historique des temps d'arrêt. De cette façon, les processus de production sont moins perturbés, puisque vous pouvez programmer la maintenance lorsque l'équipement n'est pas utilisé.

• Comment procéder : Vous devrez utiliser une approche fondée sur les données afin de prévoir et de programmer les meilleurs moments pour les activités de maintenance planifiées. Cela vous permettra de maintenir le temps de fonctionnement, d'éviter toute baisse de production et de maximiser l'utilisation des équipements.

• Qu'est-ce que c'est : Gestion de la qualité implique l'intégration de la détection et de la prévention des erreurs dans le processus de production. Cela permet d'éviter que les défauts ne se déplacent en aval, ce qui réduit les retouches et les temps d'arrêt liés aux défauts.

• Comment procéder : Utilisez des méthodes d'analyse des causes profondes pour identifier et éliminer à la source les défauts de qualité récurrents. Les 5 pourquoi peuvent aider à identifier les goulets d'étranglement dans la production et à remonter du problème à sa source.

• De quoi s'agit-il ? La gestion précoce des équipements consiste à utiliser les connaissances des opérateurs et leurs interactions avec les équipements de l'installation pour améliorer la conception des nouveaux équipements. Cela permet d'améliorer les niveaux de performance et de réduire les problèmes de maintenance.

• Comment procéder : Les chefs d'équipe doivent pouvoir accéder facilement aux rapports de maintenance et recueillir les commentaires de chaque membre de l'équipe. Ils doivent ensuite tenir compte de ces commentaires lorsqu'ils envisagent d'acquérir de nouveaux équipements.

• Qu'est-ce que c'est ? La TPM étant un effort organisationnel global, il est important de former et d'éduquer tout le monde, des opérateurs à la direction, pour mener à bien un programme de TPM. Ce pilier permet de s'assurer que tout le monde est aligné sur le processus de TPM et peut travailler en collaboration pour atteindre les mêmes objectifs.

• Comment procéder : Suivez les compétences de votre équipe à tous les niveaux de l'organisation et comblez les lacunes en matière de connaissances si nécessaire.

• Qu'est-ce que c'est ? Rationaliser et éliminer le gaspillage dans les fonctions administratives, telles que les achats, l'approvisionnement et l'ordonnancement. L'amélioration des processus dans les premières étapes du processus de fabrication se répercute en aval.

• Comment procéder : Veillez à appliquer les principes de la TPM au-delà de l'atelier.

Qu'est-ce que c'est ? Maintenir un environnement de travail sûr et sans accident.

Comment procéder : Éliminez les risques pour la santé en tenant compte de la sécurité dans toute solution proposée dans le cadre du processus TPM. L'amélioration de l'efficacité ne doit pas se faire au détriment de la santé et de la sécurité.

Un programme de TPM réussi se traduit par une augmentation de la productivité et une diminution des pertes de temps et d'argent. Compte tenu de tous ces avantages, la prochaine question logique que vous devriez vous poser est la suivante : comment mettre en œuvre la TPM dans mon entreprise ?

Nombreux sont ceux qui s'accordent sur les étapes de base suivantes pour la mise en œuvre d'un programme de TPM :

1. Veillez à disposer de procédures et de processus normalisés et clairs qui rendent possible la TPM (en utilisant les 5S).
2. Sensibiliser tout le monde aux principes de la TPM
3. Identifier une zone pilote
4. Remettre l'équipement en état de fonctionnement
5. Mesurer TRS
6. Réduire les pertes importantes
7. Mise en œuvre de la maintenance planifiée

Toutefois, l'introduction de procédures normalisées, l'identification des goulets d'étranglement dans les zones pilotes, la mesure de TRS et le type d'analyse des causes profondes qu'exige la TPM ne sont pas des tâches simples. C'est là que la technologie numérique entre en jeu. Voici quelques cas d'utilisation de la technologie numérique qui vous aideront à mettre en œuvre un programme de TPM réussi.

Un programme de TPM consiste à donner aux opérateurs l'autonomie et la responsabilité de l'entretien de leur propre équipement. Toutefois, cela peut poser des problèmes si les opérateurs ne sont pas bien formés et ne disposent pas de procédures opérationnelles normalisées claires. Une façon de faciliter les choses est de fournir des instructions de travail numériques qui guident avec précision les opérateurs dans leurs tâches. Plutôt que de suivre les instructions d'un long guide papier qui doit être réimprimé chaque fois qu'une procédure change, ils peuvent suivre des instructions interactives, étape par étape, à l'aide d'images, de vidéos et de fichiers CAO . Cela permet de réduire les erreurs et d'améliorer l'engagement des employés.

Si la TPM se concentre spécifiquement sur la fiabilité des équipements, elle a également un lien étroit avec la qualité. Les problèmes de qualité et les défauts augmentent les temps d'arrêt et les reprises, surtout s'ils se déplacent en aval. Pour détecter les erreurs à la source, vous devez intégrer la qualité en ligne. Pour ce faire, vous devez exploiter les machines de votre atelier et le site IoT, créer des inspections de qualité en ligne et vous assurer que vos opérateurs suivent les bonnes procédures à chaque fois.

Les deux principales étapes de la mise en œuvre de la TPM sont la mesure de TRS et la réduction des pertes majeures. La technologie numérique facilite grandement ces deux étapes. Si TRS peut être calculé manuellement, il est également important de collecter des données sur les temps d'arrêt non planifiés, de suivre les codes de raison et d'identifier l'impact de ces arrêts afin de réduire ces pertes majeures.

Suivi machine peuvent vous aider à collecter ces données et vous donner une visibilité sur la manière d'améliorer votre processus de production afin de prévenir les temps d'arrêt de manière proactive. Ceci est important pour atteindre plusieurs piliers de la TPM, notamment : l'amélioration ciblée, la maintenance planifiée et Gestion de la qualité.

La mise en œuvre de la TPM repose en grande partie sur l'éducation et la formation dans l'ensemble de l'organisation. Par exemple, tous vos opérateurs doivent être formés à l'entretien de leur équipement et aux inspections de routine. Vous devrez être en mesure d'identifier et de combler les lacunes en matière de compétences dans votre atelier et de vous assurer que les bonnes compétences sont enseignées aux bonnes personnes.

La mise en œuvre d'un programme de TPM réussi repose sur l'instauration d'une culture axée sur les principes de la TPM. Il s'agit également de mettre en place les bases et les outils nécessaires pour permettre à chaque membre de l'équipe, y compris à votre personnel de première ligne, de jouer un rôle important dans le processus de maintenance.

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