Qu'est-ce que la maintenance productive totale (TPM) ?

Lamaintenance productive totale (TPM) est un système qui consiste à engager les employés à tous les niveaux d'une organisation pour améliorer l'efficacité et la sécurité des équipements de production.

L'objectif de la TPM est de se rapprocher le plus possible d'une production parfaite, ce qui signifie :

• Pas de pannes
• Pas d'arrêts ou de ralentissements
• Pas de défauts
• aucun accident.

Pour atteindre ces objectifs, la TPM intègre la maintenance dans la culture de l'organisation plutôt que de séparer les rôles de production et de maintenance. Il faut pour cela adopter un état d'esprit qui consiste à utiliser des techniques de maintenance proactives plutôt que réactives.

Afin de mettre en place un programme de TPM efficace, tous les membres de l'organisation doivent connaître les principes de la TPM. La TPM repose sur les 5S et se compose des huit piliers suivants.

• Qu'est-ce que c'est ? La maintenance autonome donne aux opérateurs l'entière responsabilité du nettoyage, de la lubrification et de l'inspection de leur propre équipement et de leurs zones de travail afin de garantir le maintien d'une norme de base. Les opérateurs deviennent ainsi propriétaires de leur équipement et peuvent identifier les problèmes à un stade précoce, avant qu'ils ne se transforment en défaillances. Ainsi, les équipes de maintenance peuvent se concentrer sur les problèmes plus importants qui nécessitent des compétences plus spécialisées.

• Comment procéder ? Les opérateurs doivent être bien formés sur les compétences nécessaires pour effectuer une inspection de routine et sur la manière d'entretenir eux-mêmes leur équipement. En outre, pour que tout se passe bien, les opérateurs doivent suivre des procédures opérationnelles normalisées claires.

• Qu'est-ce que c'est ? L'amélioration ciblée est basée sur le kaizen, qui consiste à améliorer continuellement les fonctions et les processus.

• Comment s'y prendre ? Identifier et résoudre les problèmes récurrents afin de réduire les défauts des produits et d'améliorer les mesures de sécurité. Les dirigeants doivent régulièrement réunir des équipes interfonctionnelles pour discuter de la manière d'améliorer continuellement le fonctionnement des équipements. Cela permet de s'assurer que les points de vue de chacun sont pris en compte lors de la définition de nouveaux processus.

• Qu'est-ce que c'est ? Programmez des activités régulières de maintenance préventive en fonction des taux de défaillance, des déclencheurs temporels et de l'historique des temps d'arrêt. De cette façon, les perturbations des processus de production sont réduites au minimum, puisque vous pouvez programmer la maintenance lorsque l'équipement n'est pas utilisé.

• Comment procéder ? Vous devrez utiliser une approche basée sur les données afin de prévoir et de programmer les meilleurs moments pour les activités de maintenance planifiée. Cela permettra de maintenir le temps de fonctionnement, d'éviter toute diminution de la production et de maximiser l'utilisation des équipements.

• Qu'est-ce que c'est ? La gestion de la qualité consiste à intégrer la détection et la prévention des erreurs dans le processus de production. Cela permet d'éviter que les défauts ne se déplacent en aval, ce qui réduit les reprises et minimise les temps d'arrêt liés aux défauts.

• Comment s'y prendre ? Utilisez des méthodes d'analyse des causes profondes pour identifier et éliminer les défauts de qualité récurrents à leur source. La méthode des 5 pourquoi peut aider à identifier les goulots d'étranglement dans la production et à remonter du problème à sa source.

• De quoi s'agit-il ? La gestion anticipée des équipements consiste à utiliser les connaissances des opérateurs et leurs interactions avec les équipements de l'installation pour améliorer la conception des nouveaux équipements. Cela permet d'obtenir des niveaux de performance plus élevés et de réduire les problèmes de maintenance à terme.

• Comment faire ? Les chefs d'équipe doivent pouvoir accéder facilement aux rapports de maintenance et recueillir les commentaires de chaque membre de l'équipe. Ils doivent ensuite tenir compte de ces commentaires lorsqu'ils envisagent de nouveaux équipements.

• De quoi s'agit-il ? Étant donné que la TPM est un effort organisationnel entier, la formation et l'éducation de tous, des opérateurs à la direction, sont importantes pour mener à bien un programme TPM. Ce pilier permet de s'assurer que chacun est aligné sur le processus TPM et peut travailler en collaboration pour atteindre les mêmes objectifs.

• Comment le faire : Suivez les compétences de votre équipe à tous les niveaux de l'organisation et comblez les lacunes en matière de connaissances si nécessaire.

• Qu'est-ce que c'est ? Rationaliser et éliminer le gaspillage dans les fonctions administratives, comme les achats, l'approvisionnement et la programmation. L'amélioration des processus aux premières étapes du processus de fabrication se répercutera en aval.

• Comment faire ? Assurez-vous que vous appliquez les principes de la TPM au-delà de l'atelier.

Qu'est-ce que c'est ? Maintenir un environnement de travail sûr et sans accident.

Comment le faire : Éliminer les risques pour la santé en tenant compte de la sécurité dans toute solution proposée dans le cadre du processus TPM. Les améliorations de l'efficacité ne doivent pas se faire au détriment de la santé et de la sécurité.

Un programme TPM réussi permet d'accroître la productivité et de réduire les pertes de temps et d'argent. Compte tenu de tous ses avantages, la prochaine question logique que vous devriez vous poser est la suivante : comment mettre en œuvre la TPM dans mon entreprise ?

Beaucoup s'accordent sur les étapes de base suivantes pour mettre en œuvre un programme de TPM :

1. S'assurer que vous disposez de procédures et de processus normalisés clairs qui rendent la TPM possible (en utilisant la base des 5S).
2. Sensibiliser tout le monde aux principes de la TPM
3. Identifier une zone pilote
4. Remettre l'équipement en état de fonctionnement optimal
5. Mesurer l'OEE
6. Réduire les pertes majeures
7. Mettre en œuvre la maintenance planifiée

Cependant, l'introduction de procédures normalisées, l'identification des goulets d'étranglement pour les zones pilotes, la mesure de l'OEE et la réalisation du type d'analyses des causes profondes qu'exige la TPM ne sont pas des tâches simples. C'est là que la technologie numérique entre en jeu. Voici quelques cas d'utilisation de la technologie numérique qui vous aideront à mettre en œuvre un programme TPM réussi.

Un programme TPM implique de donner aux opérateurs l'autonomie et la responsabilité de la maintenance de leur propre équipement. Toutefois, cela peut poser des problèmes si les opérateurs ne sont pas bien formés et ne disposent pas de procédures opérationnelles normalisées claires. Une façon de faciliter les choses est de fournir des instructions de travail numériques qui guident avec précision les opérateurs dans leurs tâches. Plutôt que de suivre les instructions d'un long guide papier qui doit être réimprimé chaque fois qu'une procédure change, ils peuvent suivre des instructions interactives, étape par étape, avec des images, des vidéos et des fichiers CAO. En soi, cela contribuera à réduire les erreurs et à améliorer l'engagement des employés.

Bien que la TPM se concentre spécifiquement sur la fiabilité des équipements, elle a également un lien étroit avec la qualité. Les problèmes de qualité et les défauts augmentent les temps d'arrêt et les reprises, surtout s'ils se déplacent en aval. Afin de détecter les erreurs à leur source, vous voudrez amener la qualité en ligne. Cela implique de tirer parti de vos machines d'atelier et de l'IoT, de créer des inspections de qualité en ligne et de vous assurer que vos opérateurs suivent les bonnes procédures à chaque fois.

Deux étapes majeures de la mise en œuvre de la TPM sont la mesure de l'OEE et la réduction des pertes majeures. La technologie numérique facilite grandement ces deux étapes. Bien que l'OEE puisse être calculé manuellement, il est également important de collecter des données sur les temps d'arrêt non planifiés, de suivre les codes de raison et d'identifier l'impact de ces arrêts afin de réduire ces pertes majeures.

Les outils de surveillance des machines peuvent vous aider à collecter ces données et vous donner une visibilité sur la manière d'améliorer votre processus de production pour prévenir les temps d'arrêt de manière proactive. Ceci est important pour atteindre plusieurs piliers de la TPM, notamment : l'amélioration ciblée, la maintenance planifiée et la gestion de la qualité.

La mise en œuvre de la TPM passe en grande partie par l'éducation et la formation au sein de l'organisation. Par exemple, tous vos opérateurs doivent être formés à l'entretien de leur équipement et aux inspections de routine. Vous devez être en mesure d'identifier et de combler les lacunes en matière de compétences dans votre atelier et vous assurer que les bonnes compétences sont enseignées aux bonnes personnes.

La mise en œuvre d'un programme TPM réussi repose sur la création d'une culture autour des principes TPM. Il s'agit également d'avoir les bases et les outils en place pour permettre à chaque membre de l'équipe, y compris votre personnel de première ligne, de jouer un rôle important dans le processus de maintenance.

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