ÉTUDE DE CAS

Introduction

Ce fabricant de dispositifs médicaux personnalisés cherche à bouleverser le secteur des prothèses en repensant la manière dont ces dispositifs médicaux de classe I sont fabriqués. Elle a constaté que les bras prothétiques actuellement sur le marché étaient inaccessibles aux patients en raison de leur coût élevé et de leur poids élevé (2,5 à 4 livres). En tirant parti des avantages de l'impression 3D pour fabriquer une prothèse ultra-légère (1 à 1,5 kg), personnalisée et extrêmement durable, ils seront en mesure de fournir des prothèses à un coût inférieur de 30 à 90 % aux coûts habituels.

Parce que leur produit est personnalisé pour chaque patient, il augmente également de manière significative la complexité de la documentation pour assurer la traçabilité et la conformité avec les réglementations. Pour réduire les coûts opérationnels et simplifier la conformité, ce fabricant d'appareils médicaux a choisi Tulip pour sa flexibilité en tant que solution à multiples facettes pour gérer la documentation avec les enregistrements électroniques de l'historique des appareilseDHR, les processus à l'épreuve des erreurs avec les instructions de travail numériques, et pour augmenter la visibilité des données à travers leurs opérations.

Numérisation de l'Assemblage avec les instructions de travail des Tulip

Leur directeur des opérations savait que pour que l'entreprise puisse se développer, elle devait éliminer tous les coûts inutiles et s'assurer que chaque bras prothétique était parfaitement fabriqué à chaque fois.

Sa première priorité a été d'éviter les erreurs dans le processus de fabrication en utilisant les instructions de travail numériques de Tulip. Chaque bras prothétique étant conçu pour un patient particulier, les techniciens d'assemblage doivent choisir et assembler les pièces avec précision en fonction de leur personnalisation unique. Toute erreur peut entraîner la perte de l'ensemble du bras.

Les techniciens d'Assemblage utilisent des instructions de travail numériques pour consulter les spécifications des commandes, extraire le bon stock et suivre la progression du processus d'assemblage. Des listes de contrôle interactives et des aides visuelles permettent de s'assurer que chaque étape du flux de travail est réalisée avec précision et efficacité. Avant Tulip, il fallait généralement 3 à 5 jours pour assembler un appareil. Après avoir numérisé le processus, l'entreprise a réduit ce délai à 1 ou 2 jours.

Automatisation de la collecte des données pour l'eDHR

La gestion de l'historique des dispositifs pour chaque bras prothétique est l'un des plus grands défis pour cette entreprise en pleine expansion. Avant Tulip, il s'agissait d'un processus papier qui comptait jusqu'à 20 pages.

Aujourd'hui, ils utilisent simplement les applications Tulip en production pour automatiser le processus de collecte des données et simplifier la documentation. Les données suivent les principes ALCOA+ et contribuent à garantir la conformité en stockant les données dans un registre électronique de l'historique des appareils (eDHR).

Combler le fossé entre plusieurs systèmes à l'aide de Tulip

Après avoir mis en place des instructions de travail numériques, l'équipe s'est rapidement rendu compte qu'elle pouvait utiliser la plateforme pour optimiser bien plus que le processus d'assemblage.

"En regardant certains des outils que nous avons créés avec Tulip, nous avons numérisé l'ensemble du processus, ce qui nous permet d'être évolutifs en tant qu'entreprise", a déclaré leur PDG.

Le directeur des opérations a également été en mesure de créer des applications Tulip qui connectent des systèmes précédemment fragmentés qui créaient des silos de données et des lacunes dans la communication. Elle mentionne qu'elle s'est débattue entre son CRM, son ERP et Google Drive pour gérer ses flux de travail et sa documentation, mais Tulip a permis à ce fabricant de consolider ces systèmes en une seule solution.

Comme le produit final subit plusieurs étapes de révision pour créer l'ajustement parfait, l'équipe doit être capable de suivre exactement quelles pièces sont utilisées à quel niveau de révision. Le responsable des opérations s'est débarrassé de son ancien système ERP en utilisant Tulip pour créer son propre système avec des applications et des tableaux. Aujourd'hui, ils gèrent les nomenclatures et rationalisent la Gestion d'inventaire en temps réel.

En plus de remplacer leur système ERP , le directeur des opérations a intégré Tulip à leur CRM, FreshSales, en utilisant des connecteurs pour créer un transfert de données bidirectionnel entre les systèmes. Cette connexion permet à cette entreprise de communiquer le statut des commandes avec leurs clients directement à partir d'une application Tulip , plutôt que de faire des allers-retours avec leur CRM. Ce changement a amélioré la communication et la transparence avec leurs clients, conduisant à une plus grande satisfaction des clients.

Permettre le développement des citoyens

La responsable des opérations n'avait auparavant aucun bagage technique ni aucune expérience en matière de codage, mais grâce à l'éditeur d'applications sans code, au matériel de formation en ligne et au soutien de l'équipe de Tulip chaque fois qu'elle en a eu besoin, elle a pu élaborer des solutions qui répondent aux besoins essentiels de l'équipe.

La plateforme Tulip permet à cette entreprise d'améliorer continuellement ses processus en réponse au feedback des personnes les plus proches de leurs opérations et de prendre des décisions basées sur des données en temps réel.

La plateforme Composable de Tulipcrée des possibilités illimitées

A la pointe de la technologie prothétique, ce fabricant aime "échouer vite et agir vite" pour que ses produits qui changent la vie de ceux qui en ont besoin leur parviennent le plus rapidement possible tout en maintenant la qualité à un prix abordable. Il a choisi Tulip comme plateforme aussi agile que ses opérations pour continuer à innover et à toucher plus de patients.