Test Devices by SCHENCK est un fabricant spécialisé dans les essais et l'inspection au service de clients issus des secteurs de l'aérospatiale, de la production d'énergie, du médical et de l'automobile. Chaque année, l'équipe réalise des essais de rotation, des opérations d'équilibrage, Usinage et d'inspection sur 10 000 à 12 000 pièces de grande valeur et numérotées, chaque étape devant être effectuée dans l'ordre et documentée afin d'assurer une traçabilité à long terme.
Historiquement, cette documentation était conservée dans des classeurs et des dossiers papier. Une fois approuvés, les processus étaient figés, ce qui nécessitait des dossiers complets pour chaque pièce (y compris les certifications des matériaux, les données d'étalonnage et les résultats détaillés des tests de rotation) et la possibilité de les récupérer à la demande. Chaque tâche générait d'importants dossiers papier contenant des mesures, des listes de contrôle et des signatures manuelles.
Cette approche s'est avérée efficace, mais elle est devenue difficile à gérer à mesure que les volumes augmentaient. La préparation des voyageurs prenait du temps, la recherche des dossiers impliquait de fouiller dans les archives, et les problèmes découverts tardivement dans le processus avaient de graves conséquences. Une seule pièce peut valoir entre 20 000 et 80 000 dollars, et les erreurs de procédure lors des essais de rotation risquent de mettre les pièces au rebut, d'endommager l'équipement et de mettre les bancs d'essai hors service pendant des semaines.
Face à l'augmentation des volumes et des risques, l'équipe avait besoin d'un contrôle des processus et d'une traçabilité renforcés, sans pour autant ralentir le travail des opérateurs ni augmenter les effectifs administratifs. Ce tournant a incité Test Devices à adopter une approche numérique plus flexible.
Étant donné qu'il s'agit de pièces aérospatiales de grande valeur, nous avons une tolérance quasi nulle pour les risques et les rebuts.
Monsieur Darren O’Neil, Directeur de l’ingénierie industrielle, SCHENCK USA Corp.
Construire une infrastructure numérique pour le travail sérialisé
Plutôt que de tenter une transformation à grande échelle d'un seul coup, Test Devices a adopté une composable pragmatique et composable . L'entreprise a commencé par numériser les consignes de travail et les fiches de suivi — qui constituent la base de l'exécution quotidienne —, puis a élargi son champ d'action à composable connectés et composable , capables de s'adapter à l'évolution des besoins.
Un itinéraire qui évite les étapes manquées
Chaque pièce sérialisée suit désormais un parcours numérique défini et contrôlé dans des tableaux. Les techniciens scannent le code-barres d'une pièce et le système leur indique précisément la prochaine étape, garantissant ainsi le bon déroulement de chaque opération. Les opérateurs scannent la pièce ou le bon de travail et voient immédiatement la prochaine étape à suivre, ce qui élimine les approximations et empêche de sauter des étapes.
« Cela nous a évité à maintes reprises de passer à côté d'une étape cruciale, et à un certain stade de notre processus, il n'est plus possible de revenir en arrière. »
Monsieur Darren O’Neil, Directeur de l’ingénierie industrielle, SCHENCK USA Corp.
La logique de routage garantit le respect de la séquence tout en offrant une certaine flexibilité lorsque cela est nécessaire. Si une pièce doit être redirigée ou révisée, le système enregistre cette décision dans son contexte, conservant ainsi un historique complet de ce qui s'est passé et pourquoi.
Prévention des erreurs intégrée au travail
Les règles de validation garantissent que les données requises sont saisies et respectent les tolérances avant que le travail puisse se poursuivre. Les inspections en cours de fabrication sont indispensables : les mesures sont validées en temps réel, les calculs sont effectués automatiquement par rapport aux tolérances des plans et les résultats hors tolérance bloquent immédiatement la suite du traitement. Si une mesure ne respecte pas les spécifications, le système la signale immédiatement au lieu de laisser le problème passer inaperçu en aval.
Il est important de noter que Test Devices a conçu ces commandes pour s'adapter aux réalités de la production. Dans certains cas, Usinage se poursuivre tandis qu'un rapport de non-conformité est généré automatiquement en parallèle, ce qui permet au travail d'avancer sans perte de visibilité ni de responsabilité.
Des décisions de qualité à la vitesse de la production
Les workflows de non-conformité sont désormais directement intégrés au processus de production. Tout résultat hors tolérance génère automatiquement une non-conformité et place la pièce en attente qualité jusqu'à ce qu'elle soit examinée et validée. Lorsqu'un problème survient, les opérateurs et les responsables qualité reçoivent immédiatement des alertes et peuvent examiner les détails en temps réel.
Ce qui nécessitait auparavant des formulaires papier, un acheminement manuel et des transferts physiques se fait désormais de manière numérique, ce qui accélère le triage et réduit le temps d'attente des pièces avant leur traitement.
Une traçabilité qui va au-delà de la pièce
Le balayage des outils garantit que seuls des équipements calibrés sont utilisés à chaque étape. Les techniciens scannent les outils pendant leur utilisation afin de valider leur état de calibrage, et les équipes chargées de la qualité reçoivent des alertes automatiques si un outil n'est pas calibré. Cela ajoute un niveau supplémentaire de conformité tout en réduisant la dépendance aux contrôles manuels et aux registres manuscrits.
Tous les documents — instructions, mesures, approbations, résultats de tests et certificats de conformité — sont regroupés dans un seul système, ce qui accélère les audits et réduit les perturbations.
Quels changements ont été observés sur le terrain ?
En moins d'un an, Test Devices a révolutionné la manière dont les tâches sont exécutées et documentées sur l'ensemble de ses principales lignes de production. Les fiches de suivi papier ont été supprimées et remplacées par des flux de travail numériques connectés ainsi que par un système centralisé qui enregistre chaque action, chaque mesure et chaque validation.
En adoptant une approche composable et progressive, l'équipe a rapidement mis en place la numérisation sans perturber la production. Cela a permis à Test Devices de tirer rapidement parti de cette initiative tout en continuant à fonctionner à pleine capacité.
Augmentation de la capacité de 50 %
L'équipe chargée des équipements de test a augmenté son volume de production de 50 %, passant d'environ 8 000 pièces par an à environ 12 000 pièces par an. La charge administrative liée à la documentation et à la gestion des dossiers a diminué de 79 %, ce qui a permis d'éliminer de nombreux cas de retouches liés à la paperasserie. La reconnaissance optique de caractères (OCR) et la vérification automatique ont permis de réduire encore davantage la saisie manuelle des données lors des tests et des inspections.
« Cela représente une réduction considérable du temps consacré aux tâches administratives : création des dossiers des voyageurs, impression, numérisation, stockage et récupération des documents. Nous avons pu augmenter notre volume d'activité sans augmenter nos effectifs. »
Monsieur Darren O’Neil, Directeur de l’ingénierie industrielle, SCHENCK USA Corp.
Réduction des risques pour les pièces et l'équipement
Les risques apparaissent désormais plus tôt dans le processus. Les inspections en cours de fabrication valident automatiquement les mesures par rapport aux tolérances, tandis que le routage imposé garantit que les pièces suivent la bonne séquence d'opérations. En cas de problème, les pièces sont automatiquement mises en attente jusqu'à ce qu'elles soient examinées et validées.
Ces dispositifs de contrôle contribuent à protéger les pièces de grande valeur des clients ainsi que les équipements essentiels d'essais de centrifugation, ce qui permet à Test Devices d'évoluer en toute confiance et avec un meilleur contrôle.
Préparation à l'audit sans précipitation
Grâce à la mise en place d'un système numérique, Test Devices a réorganisé la manière dont l'équipe prépare et gère les audits. Au lieu de devoir consulter des classeurs et des documents archivés, l'équipe peut désormais accéder instantanément aux dossiers, chaque action, mesure, validation et exception étant directement associée à chaque pièce sérialisée.
Lors des audits conformes à la norme AS9100, l'équipe est en mesure de démontrer le respect des processus, la traçabilité et la maîtrise de l'étalonnage sans interrompre la production. Plutôt que de se préparer aux audits de manière réactive, Test Devices fonctionne en permanence en état de préparation, ce qui réduit le stress de l'équipe et renforce la confiance lors des contrôles d'audit.
« Nous avons récemment subi plusieurs audits AS9100. Tulip nous Tulip à nous préparer aux audits en nous offrant une traçabilité complète de la production et de la qualité, et nous fournit un moyen pratique de traiter les conclusions au fur et à mesure qu'elles apparaissent. »
Monsieur Darren O’Neil, Directeur de l’ingénierie industrielle, SCHENCK USA Corp.
Un engagement envers la qualité et des normes plus élevées
Déploiement sécurisé et conforme sur AWS GovCloud
Étant donné qu'une grande partie des clients de Test Devices évolue dans le secteur de l'aérospatiale et de la défense, le respect de normes strictes en matière de sécurité et de conformité est essentiel. Test Devices a déployé Tulip AWS GovCloud afin de garantir la conformité à l'ITAR et de se conformer aux normes du programme fédéral de gestion des risques et des autorisations (FedRAMP) en matière de sécurité dans le cloud.
Grâce à Tulip, Test Devices peut numériser en toute confiance les opérations de ses clients soumis à une réglementation, en sachant que les données sont protégées par les contrôles d'accès et les pistes d'audit requis.
Quelle est la prochaine étape ? Boucler la boucle davantage
Grâce à son infrastructure numérique déjà en place, Test Devices continue d'étendre les possibilités d'utilisation de la plateforme. Les prochaines étapes prévoient une intégration plus poussée avec les équipements de test et les interfaces homme-machine (IHM), permettant le transfert automatique des paramètres et des résultats afin de réduire encore davantage les saisies manuelles et les écarts.
Test Devices commence également à tirer parti de Tulip pour améliorer encore ses opérations. Grâce aux fonctionnalités de Tulip basées sur AWS Textract, l'entreprise est en mesure de numériser des documents historiques et d'automatiser l'extraction des données, créant ainsi un registre numérique unifié des opérations passées et présentes.
En continuant à relier les données, les flux de travail et la prise de décision, Test Devices met en place un système capable de s'adapter aux nouvelles exigences sans avoir à recourir au papier ou à des solutions de contournement, garantissant ainsi que les opérations aérospatiales en série restent maîtrisées, efficaces et prêtes à faire face à tout ce que l'avenir leur réserve.
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