Découvrez les « Groundbreakers » de l'édition 2026 de l'Tulip

Chaque année, les Groundbreaker Awards célèbrent le cœur de la communauté Tulip : les créateurs, les équipes et les partenaires qui ont remis en question l’adage « c’est comme ça que ça marche » et ont décidé que cela ne devait pas nécessairement rester ainsi. Cette année, nous nous sommes réunis à la veille de l’événement « Operations Calling 2026 » pour récompenser 17 lauréats répartis dans quatre catégories, issues de secteurs allant de l’extrusion de profilés de fenêtres à la joaillerie de luxe, en passant par les médicaments vétérinaires. Certains ont appris par eux-mêmes à créer tout en menant de front un travail quotidien exigeant. Certains ont convaincu l’ensemble d’un site ou d’une entreprise de repenser son mode de fonctionnement. D’autres se sont investis sans relâche pour leurs clients jusqu’à ce que la partie la plus difficile de leur travail devienne une routine.

Tulip Tout a commencé par un simple pari : donner aux personnes les plus proches du problème les outils nécessaires pour le résoudre, et elles y parviendront. Les lauréats de 2026 sont la preuve que ce pari porte ses fruits et que, pour transformer un secteur, il faut pouvoir compter sur une communauté mondiale.

Nous sommes ravis d'annoncer officiellement les lauréats du prix Groundbreaker 2026 et de les féliciter !

Le prix « Golden Shovel » rend hommage aux acteurs de terrain qui jouent un rôle moteur au cœur des opérations. Ce sont les personnes les plus proches du terrain, qui ont identifié un problème méritant d’être résolu et ont mis en place elles-mêmes la solution grâce à l’ Tulip. Les lauréats de cette année sont issus des domaines de la production, de la qualité et de l’ingénierie logicielle, et ils démontrent qu’un acteur de terrain peut provenir de n’importe quel horizon. Chacun d’entre eux allie une connaissance approfondie des opérations aux outils adaptés pour susciter un changement significatif sur le terrain.

Mollie Serbin, responsable des plateformes de fabrication numérique chez Haemonetics

En tant que responsable des plateformes de fabrication numérique chez Haemonetics, Mollie Serbin est devenue le moteur de l’un des programmes les plus ambitieux en matière de dossiers historiques des dispositifs électroniques (eDHR) dans le secteur de la fabrication de dispositifs médicaux. Elle a mené une suite d’applications de la phase de validation de concept à la mise en production en seulement six semaines sur le site d’Haemonetics dans l’Utah, réduisant ainsi le taux de correction des DHR papier de 56 % à pratiquement zéro. Dans le processus de réparation des centrifugeuses, sa solution « eDHR » a permis d’augmenter le rendement de 140 à 160 % et de réduire de moitié le temps de formation des opérateurs, tout en éliminant pratiquement toutes les erreurs liées aux bonnes pratiques de distribution (GDP). Mollie dirige désormais le déploiement simultané d’ eDHR sur six sites à travers le monde, en concevant des modèles de données, en intégrant des systèmes et en formant des référents sur chaque site. Alors qu’un modèle de centre d’excellence prend forme et que de nouveaux développeurs s’inspirent de son expérience, Mollie développe non seulement les applications, mais aussi la capacité à les créer.

Louisa Stegman, responsable des processus de fabrication numérique, Avantor Fluid Handling

Lorsque la division Fluid Handling d’Avantor a décidé de remplacer la documentation papier dossiers de lots, Louisa Stegman a mené le site de Devens, dans le Massachusetts, à devenir le premier de l’entreprise à mettre en service la solution « Tulip » — dans les délais et en respectant le budget. À la fois cheffe de projet et développeuse d’applications, Louisa a conçu des applications de gestion des dossiers de lots électroniques adaptées à chaque service, tout en veillant au respect des normes de qualité, de conformité et de traçabilité. Son application « eBR Manager» a considérablement réduit la documentation manuelle et accéléré l’examen et la validation des dossiers de lots sur l’ensemble du site. La manière dont elle a mené ce projet est tout aussi importante que le résultat obtenu : Louisa a constitué une équipe pluridisciplinaire composée d’experts issus des services de fabrication, de qualité, d’ingénierie et de validation, et a mis en place des boucles de rétroaction avec les utilisateurs finaux qui continuent d’orienter chaque révision. Elle aide désormais d’autres sites d’Avantor à adopter cette solution, en diffusant le modèle de Devens à l’ensemble du réseau.

Scott Hamilton Jr, technicien en fabrication numérique, Molex

Scott Hamilton Jr. ne cesse d’améliorer la qualité et repousse aujourd’hui les limites du possible en intégrant et en pilotant des équipements de test. Chez AirBorn, une société du groupe Molex, Scott a mis au point un système de test entièrement automatisé pour les alimentations VPX, en intégrant Tulip à des équipements de test électroniques complexes via TCP/IP, des commandes SCPI, du code JavaScript personnalisé et des fonctions de connecteurs. Le système guide les opérateurs tout au long de chaque séquence de test, communique directement avec les équipements, enregistre les résultats pour chaque unité et fournit un retour d’information clair sur la réussite ou l’échec du test. Cela a permis de réduire la durée des tests d’une heure à dix minutes. Il a également développé un système permettant de contrôler la position de caméras thermiques USB, piloté via Tulip, à l’aide de nœuds Node-RED personnalisés et d’une application « sidecar ». Ayant évolué vers ce poste après avoir occupé des fonctions de maintenance, Scott a mis au point ce que l’équipe d’ Tulip a qualifié de « l’une des solutions les plus complexes que nous ayons jamais vues », et la direction de Molex évalue actuellement la possibilité de la déployer à l’échelle de l’entreprise.

Ruairi McMahon, responsable de l'transformation numérique , entreprise irlandaise spécialisée dans la fabrication aérospatiale

Ruairi McMahon a mis en place l’un des ateliers les plus parfaitement connectés de la communauté. Au sein d’une entreprise irlandaise spécialisée dans la fabrication aérospatiale, Ruairi a remplacé les registres de couple sur papier par une intégration en temps réel qui lit directement les valeurs des couplemètres via l’API de la machine et les compare en temps réel aux tolérances définies dans l’ ERP. Il a connecté les machines CNC du site pour assurer un suivi en temps réel des temps de cycle et de l’efficacité sur des équipes de 12 heures, a remplacé les fiches d’inspection manuscrites par des applications de qualité basées sur des codes-barres, et a mis en place un réseau d’écrans d’affichage en usine, comprenant notamment des tableaux de bord grand format dans la zone Davenport qui compte environ 40 machines, ce qui a suscité une saine concurrence entre les cellules de production. Le tout est coordonné par une couche de reporting de gestion qui offre à la direction une source unique de données fiables dont elle ne disposait pas auparavant. Ruairi a également mené à bien, sans la moindre faille, la migration post-acquisition de l’entreprise vers l’instance de la plateforme de la nouvelle société mère, et partage ouvertement son travail avec la communauté.

Le Prix Greenhouse récompense les équipes qui ont su transformer une bonne idée en une nouvelle façon de travailler pour l’ensemble d’une organisation. Tout commence par une simple application ou une simple ligne de code, mais ces équipes ont créé les conditions nécessaires pour que cette initiative se propage à travers les sites, les fonctions et les cultures. Les lauréats de cette année illustrent ce qui se passe lorsque la collaboration, la gouvernance et un état d’esprit axé sur l’ Amélioration continue s’ancrent à grande échelle.

Tiffany & Co.

Chez Tiffany & Co, l’équipe « Développement des procédés et technologie » a transformé des processus reposant sur des instructions manuelles et des registres papier en une solution de fabrication numérique complète, qui couvre désormais l’intégration de nouveaux produits, la gestion de la production et le perfectionnement des compétences des artisans. Plutôt que de créer des applications isolées, l’équipe a développé des modèles standardisés, des composants partagés et des structures de données communes, une approche « composable » qui lui a permis d’étendre ses activités à l’ensemble des processus et des services sans compromettre la gouvernance ni la cohérence. Cette approche a été adoptée tant au sein de l’ingénierie des procédés que de l’intégration des nouveaux produits, contribuant ainsi à favoriser la standardisation et l’évolutivité dans l’ensemble des opérations de fabrication. Les données de production et de qualité sont désormais saisies directement sur le lieu de travail, offrant à l’organisation une visibilité en temps réel qui n’existait pas auparavant, ainsi que des gains mesurables en termes de productivité, de qualité, de conformité et de temps de cycle. La particularité de cette équipe réside dans les personnes qui participent à la conception : techniciens, ingénieurs et utilisateurs métier façonnent tous ensemble les applications qu’ils utilisent au quotidien. Ce qui n’était au départ qu’une solution unique est devenu un écosystème numérique évolutif et un cadre reproductible pour l’ensemble de l’entreprise.

Évolutions de PL

PL Developments fabrique des produits pour bon nombre des plus grands noms du secteur de la santé grand public, et son site de Piedmont, en Caroline du Sud, est soumis aux exigences de documentation inhérentes à cette activité. Les « dossiers de lots » étaient fastidieux, et le processus de révision et de rapprochement comportait plusieurs étapes sans valeur ajoutée : transcription manuelle, vérifications répétées et rapprochement qui ne pouvait débuter qu’une fois le cycle de production terminé. Rien de tout cela n’était inhabituel dans ce secteur. Mais tout cela représentait une opportunité.

L'équipe a mis en place une « dossiers de lots » entièrement électronique sur plusieurs gammes de produits de grande consommation. L'indicateur le plus parlant de ce changement est d'ordre structurel : auparavant, le rapprochement des « dossiers de lots » nécessitait une équipe dédiée dont la mission consistait exclusivement en cette tâche. Les enregistrements étant désormais rapprochés au fur et à mesure de l'exécution des lots, cette fonction permanente n'est plus nécessaire, et le travail qu'elle absorbait a été réintégré dans le processus opérationnel.

Amazon Robotics

Amazon Robotics développe les systèmes de robotique mobile et de manipulation qui équipent ses centres de distribution à travers le monde. Ces systèmes sont fabriqués sur deux sites du Massachusetts : la robotique mobile à North Reading et la manipulation à Westborough. Tulip a mis en service le premier produit en moins de quatre mois, sans aucune perturbation lors de la transition, et l’ancien système a été entièrement mis hors service dans l’année. La gouvernance a été intégrée dès le départ plutôt que d’être ajoutée a posteriori, et l’équipe est devenue l’une des communautés d’utilisateurs les plus actives de la plateforme, adoptant rapidement et régulièrement les nouvelles fonctionnalités. Un résultat notable : un backflush automatisé en fin de ligne vers l’EBS d’ Oracle , qui fonctionne sans erreur en production, éliminant ainsi une étape de validation manuelle que l’équipe effectuait depuis longtemps à la main. À partir de là, le déploiement s’est accéléré, génération après génération — Pegasus-Large, puis Hercules, puis Proteus et TCC —, chacune atteignant son rythme de production standard dans un délai d’un ou deux jours après la mise en service.

Richemont

Au sein des Maisons de Richemont, une petite équipe a mené l’un des programmes de numérisation multisites les plus rigoureux du secteur de la fabrication de produits de luxe. En trois ans, elle a piloté la mise en œuvre d’ Tulip sur l’ensemble des sites de production de plusieurs Maisons et entités de Richemont – notamment Cartier, Montblanc, IWC, Val Fleurier, Varinor et Van Cleef & Arpels – simplifiant ainsi le travail de plus de 2 500 opérateurs grâce à une intégration approfondie de SAP dans les domaines de la production, de la logistique et de la qualité.Cette approche est délibérément partagée : chaque site met en place sa propre application, basée sur des composants partagés et centralisés : une bibliothèque riche d’applications pour les cas d’utilisation métier, un connecteur aux systèmes d’entreprise, l’intégration de périphériques IIoT ; chaque site adapte, compose et affine le tout en fonction de ses propres besoins locaux. Cela a permis à Richemont de disposer d’un modèle reproductible, avec la mise en service de nouveaux sites et une feuille de route s’étendant sur plusieurs années.Ce qu’ Tulip apporte et que SAP ne peut offrir à lui seul, c’est la dimension « opérateur » de l’équation : une interface que les artisans ont réellement envie d’utiliser, ainsi que des informations en temps réel ( capture des données ) qui alimentent directement les décisions et le reporting au sein de l’ ERP central – sans oublier des cas d’utilisation tels que le suivi du temps de travail et la traçabilité des matières précieuses, que SAP n’aurait jamais pu fournir seul.

Ceva Santé Animale

L’équipe principale « Tulip » de Ceva Santé Animale a mis au point une suite de dossiers de lots électroniques en six mois, en privilégiant une architecture reproductible. Les solutions comprenaient 42 applications de processus et 19 applications d’installation, conçues dès le départ en plusieurs langues afin de permettre un déploiement mondial de la suite, tout en menant de zéro les définitions des processus internes jusqu’à leur état de validabilité au cours de la même période. En s’appuyant sur des définitions de données de référence dotées d’une structure hautement « composable », l’équipe estime que 50 à 70 % de ce qu’elle a livré dans le cadre de la première phase du projet pourra être réutilisé lors de la suivante, et elle est désormais en mesure de prévoir les livraisons futures avec une grande précision. Parallèlement aux applications, elle a défini une méthodologie complète couvrant l’évaluation des processus, le développement itératif et la validation locale, et a mis en place un système interne de gestion des connaissances afin que les solutions techniques standardisées soient documentées plutôt que mémorisées.

Nouveauté cette année, le prix « AI Cultivator Award » rend hommage aux personnes qui, au-delà du battage médiatique autour de l’IA, parviennent à générer un impact concret sur le terrain. Plutôt que de se contenter de courir après la technologie pour elle-même, ces lauréats s’attachent, avec rigueur et pragmatisme, à déterminer où l’IA trouve sa place dans les opérations de première ligne. Ils contribuent à définir ce à quoi ressemble l’IA dans le secteur manufacturier aujourd’hui, et ce à quoi elle devrait ressembler demain.

Tiffany & Co. Groupe de travail sur les agents d'IA de l'Tulip

Tiffany & Co. a créé son groupe de travail « Agents IA » ( Tulip ) afin d’étudier et de déployer de manière responsable des solutions d’IA concrètes pour les opérations de fabrication. Composé d’ingénieurs des procédés et de responsables opérationnels issus des quatre sites de production internes de Tiffany, ce groupe s’est donné pour mission de transformer les données opérationnelles en informations exploitables, en mettant en évidence les tendances, les anomalies et les opportunités d’amélioration à l’échelle de l’entreprise. Dans le cadre d’un projet pilote cas d'utilisation, l’agent « Production Performance Analyzer » analyse les performances des opérateurs, des produits et des services à l’aide des temps de référence fournis par Tulip ,données de production et ERP . Cet agent identifie les écarts de performance, met en évidence les opportunités de formation et recommande les domaines à examiner par les superviseurs. Cette solution fait actuellement l’objet d’un essai pilote auprès d’utilisateurs sélectionnés, dans le cadre de l’évaluation plus large menée par le groupe sur les analyses opérationnelles basées sur l’IA. Déjà utilisés quotidiennement dans les ateliers de fabrication : des outils de traduction basés sur l’IA intégrés aux applications destinées aux opérateurs, qui permettent de surmonter les barrières linguistiques au sein d’un personnel multilingue.

Eric Gruber, responsable de la maintenance des outillages, VEKA

En tant que responsable de la maintenance des outils chez VEKA, Eric Gruber a transformé les connaissances acquises de haute lutte par son service en un agent IA auquel toute son équipe peut s’adresser. Tout a commencé avec un outil très spécifique qu’il a baptisé « le calculateur de livres » : une feuille de calcul répertoriant les spécifications des extrudeuses, reconvertie en agent IA « Tulip » capable de prendre en compte les caractéristiques d’un produit extrudé, de les comparer à la taille de la machine et au type de vis, et de déterminer si la pièce produite sur cette extrudeuse était réellement optimisée. À partir de là, Eric a développé TAIRA, l’agent de reporting IA dédié à l’outillage : un expert à l’échelle du service avec lequel tout membre de l’équipe de maintenance de l’outillage peut simplement discuter, en s’appuyant sur le calculateur d’origine, les données de son espace de travail et des années de savoir-faire empirique qu’il a méthodiquement standardisées. Ce qui rend TAIRA évolutif, c’est sa structure : un tableau de référence dédié et un règlement écrit régissant son fonctionnement, ce qui permet à l’équipe de l’étendre sans remettre en cause la gouvernance. Eric prévoit désormais d’intégrer TAIRA à la production d’extrusion, afin d’offrir aux opérateurs la même expertise lors des démarrages de ligne.

Le prix Trellis rend hommage aux partenaires qui accompagnent nos clients à chaque étape de leur parcours. Tout comme un treillis offre la structure qui permet aux plantes de pousser plus haut, ces partenaires jouent le même rôle en guidant, en mettant en place et en soutenant la transformation, de la première application au déploiement mondial. Les lauréats de cette année illustrent comment un écosystème de partenaires solide transforme les aspects les plus difficiles du travail en tâches courantes.

PwC

Au cours de l’année écoulée, PwC a mis en place une équipe internationale chargée d’accompagner les déploiements à grande échelle et complexes d’ Tulip s dans les secteurs de l’industrie pharmaceutique, des dispositifs médicaux, de l’industrie manufacturière et de l’ Aérospatial et défense. Cette diversité est essentielle, car les obligations de conformité varient d’un secteur à l’autre, et PwC a développé une expertise capable de répondre à ces exigences variées. L’entreprise a stratégiquement déployé des ingénieurs de terrain dans plusieurs régions, garantissant ainsi à ses clients une expertise pratique à proximité de leurs sites d’exploitation. De plus, PwC développe ses capacités en matière d’intelligence artificielle au sein de ce pôle, aidant ainsi ses clients à identifier les domaines dans lesquels les agents et les flux de travail intelligents trouvent leur place au sein d’environnements réglementés. Au-delà de la prestation de services, PwC insuffle une véritable dynamique à l’écosystème au sens large grâce à des événements, des missions conjointes auprès des clients et le développement de nouveaux projets.

Frontwell Solutions

Frontwell Solutions est devenu le tout premier partenaire certifié « Validation » d’ Tulip, un engagement qui a nécessité un véritable investissement de la part de l’équipe et que celle-ci a su maintenir bien au-delà de la certification elle-même. Frontwell a accompagné des clients tels que Jazz Pharmaceuticals, Halozyme, Curium, Corza Medical, Octapharma, Bayer, Eli Lilly, Ceva Santé Animale et Cellares, en mettant en œuvre des systèmes d’ dossiers de lots s électroniques, des dossiers d’historique des dispositifs électroniques, des systèmes de gestion des TRS s et des registres numériques dans des environnements réglementés où une validation rigoureuse est une obligation. Tout récemment, l’équipe a mené à bien la mise en service de la phase 1 avec Opella, ajoutant ainsi une nouvelle réussite impressionnante à une année déjà remarquable.

Factorytalk

Factorytalk accompagne Tulip depuis le tout premier projet GMP, et huit ans plus tard, cette entreprise reste le partenaire le plus expérimenté de l'écosystème dédié à l'dossiers de lots et à l'Sciences de la vie, intervenant auprès d'un large éventail de clients dans le secteur de la fabrication réglementée. Sur AstraZeneca, ils prennent en charge la quasi-totalité du déploiement d’ Tulip , comprenant 28 instances de production actives et plus de 300 solutions en service, couvrant MES, la transition numérique, la maintenance productive totale (TPM), l’intégration des données, la solution primée « Tulip Lifecycle Solution », ainsi qu’une vaste gamme de registres, de formulaires et d’autres solutions. C’est leur travail de conception qui rend cette envergure possible : grâce à une architecture bien pensée dans le cadre des projets pilotes menés par Factorytalk, l’ AstraZeneca a pu déployer la solution « Digital Changeover » sur plus de 130 lignes de conditionnement en six mois, en faisant appel à des développeurs citoyens et en ne nécessitant qu’un soutien minimal de la part de Factorytalk. L’entreprise a également développé le « Tulip Lifecycle Manager », désormais opérationnel dans plus de 14 pays, offrant aux clients soumis à une réglementation une gouvernance centralisée, une validation numérique et une traçabilité automatisée. Avec des centaines de solutions validées mises en œuvre dans plus de 25 usines réparties dans 14 pays, Factorytalk teste actuellement les agents « Tulip » dans un cadre réglementé.

Groupe Percall

Avec plus de 20 consultants certifiés « Tulip » répartis dans sept pays européens, Percall Group est l’un des principaux partenaires d’intégration d’ Tulipen Europe, accompagnant de grandes entreprises industrielles dans leurs initiatives d’ transformation numérique . Dans les secteurs du luxe, Aérospatial et défense, de l’automobile et de la fabrication industrielle, Percall Group allie une expertise industrielle approfondie à la plateforme d’innovation d’ Tulipafin d’apporter une valeur opérationnelle mesurable. Pour plusieurs clients, Percall Group a développé une bibliothèque réutilisable de widgets personnalisables et configurables, axés sur l’expérience opérateur, Gestion de la qualité, la supervision et la traçabilité, comprenant notamment des outils visuels d’évaluation des défauts, des tableaux de bord de production avancés, des éditeurs dynamiques de plans de processus et des interfaces ergonomiques pour l’atelier.

De la démonstration de valeur (PoV) aux déploiements à grande échelle, Percall Group accompagne les industriels tout au long de leur parcours d’ Tulip . Chez Saint-Gobain Sully, la solution « Tulip » a été déployée pour numériser la supervision de la production et les déclarations d’ordres de fabrication, améliorant ainsi la traçabilité et l’efficacité opérationnelle. Pour un équipementier automobile de premier plan, Percall Group a mené à bien une stratégie d’ Composable MES , passant d’une démonstration de valeur (PoV) à un projet pilote multisite, alliant normes mondiales et autonomie des sites locaux. Au sein du groupe Richemont, Percall Group accompagne GroupTech et plusieurs Maisons dans leurs initiatives de déploiement, de gouvernance, d’adoption et d’ Amélioration continue de l’ Tulip .