Instrucciones de trabajo de calidad: qué son, por qué fallan y cómo la tecnología digital las hace funcionar

Las instrucciones de trabajo se utilizan para ayudar a estandarizar el trabajo en casi todas las instalaciones de fabricación. Sin embargo, si solo existen en papel o en una carpeta guardada en algún lugar, no contribuyen en absoluto a prevenir los defectos. Es posible que describan cada paso del proceso de producción con suficiente detalle como para satisfacer a un auditor, pero no establecen ningún mecanismo para verificar que dicho paso se haya realizado correctamente.

El control de calidad, si es que existe, se lleva a cabo al final del proceso. Para entonces, el defecto ya está presente.

Las instalaciones que tienen como objetivo mejorar de forma constante sus índices de defectos abordan las instrucciones de trabajo de manera diferente. Los criterios de calidad se integran en cada paso del proceso: se registran mediciones antes de que el operario pueda continuar, se establecen puntos de control que bloquean el avance hasta que se confirme un resultado, y se definen procedimientos de escalado que se activan en el momento en que algo no cumple con las especificaciones. La instrucción rige el trabajo.

En este artículo se analiza cómo las instrucciones de trabajo contribuyen a la calidad, en qué aspectos suelen fallar y qué se necesita para diseñar instrucciones que mejoren los resultados reales en la planta de producción. Además, se examina el papel que desempeñan actualmente las instrucciones de trabajo digitales a la hora de hacer que esa filosofía de diseño sea escalable.

Las instrucciones de trabajo son documentos que describen, paso a paso, cómo realizar una tarea concreta. Las instrucciones de trabajo de calidad incorporan los criterios de calidad directamente en cada paso: qué hay que inspeccionar, qué hay que medir, qué tolerancia se debe aceptar o rechazar, y qué hay que hacer cuando algo no cumple con las especificaciones.

Los procedimientos operativos estándar (SOP) y las instrucciones de trabajo no son lo mismo, y los profesionales de la calidad distinguen cuidadosamente entre ambos. Un SOP describe lo que debe suceder a nivel de proceso; está redactado principalmente para los supervisores y los equipos de calidad. Una instrucción de trabajo describe cómo realizar una tarea específica y está dirigida al operario que lleva a cabo el trabajo. Las instrucciones de trabajo de calidad añaden una tercera dimensión: la verificación de la calidad pasa a formar parte del propio paso, en lugar de ser una actividad posterior.

Las instrucciones de trabajo se sitúan en el nivel más cercano al operario dentro de la jerarquía del sistema de gestión de la calidad. Por debajo del manual de calidad y de los procedimientos operativos estándar (SOP), en el punto en el que la política se convierte en acción. También es ahí donde se originan la mayoría de los defectos.

Qué debe incluir una instrucción de trabajo de calidad

Una instrucción de trabajo eficaz suele incluir:

• El objetivo y el ámbito de aplicación: qué regula la instrucción y a qué productos o líneas se aplica

• Herramientas, materiales e instrumentos de medición necesarios

• Procedimientos paso a paso, con apoyo visual (imágenes, vídeos o diagramas) en los casos en que haya ambigüedad

• Puntos de control de calidad integrados en las etapas pertinentes, en los que se especifica qué se inspecciona, qué pruebas se requieren y cuáles son los criterios de aceptación o rechazo

• Requisitos de registro de datos: qué se registra, quién lo registra y en qué formato

• Procedimiento de escalado de incumplimientos: qué debe hacer el operador cuando un resultado no es satisfactorio

• Control de versiones: número de revisión, fecha de entrada en vigor y firma de aprobación

El punto de control de calidad es el elemento clave. Debe situarse en la fase en la que se pueda detectar un defecto por primera vez. Incorporarlo como una fase de inspección final al término de la operación es la decisión de diseño que genera más trabajo de corrección.

Procedimientos operativos estándar frente a instrucciones de trabajo: la distinción que importa en la práctica

El uso indistinto de estos términos en la documentación supone un riesgo de auditoría en sí mismo.

La mayoría de los fabricantes cuentan con algún tipo de instrucciones de trabajo. Cuando los defectos se remontan a la planta de producción, las instrucciones suelen estar ahí: revisadas, aprobadas y archivadas. El problema es que las instrucciones para los operarios, por sí solas, no evitan los errores. Cinco modos de fallo explican la mayor parte de esa deficiencia, y ninguno de ellos se soluciona redactando más documentación.

Formato incoherente: cuando las instrucciones presentan estructuras de secciones variables, encabezados poco claros e información dispersa, los operadores se ven obligados a buscar a ciegas los detalles esenciales. La carga cognitiva aumenta y la concentración en la tarea disminuye. Un punto de verificación oculto en el párrafo 4 de un texto denso pasará desapercibido con mayor frecuencia que si se presentara como un campo obligatorio que el operador debe completar antes de continuar.

Desajuste en el público destinatario: instrucciones redactadas por ingenieros de procesos para ingenieros de procesos. Jerga que el operador no utiliza. Pasos que dan por sentado conocimientos que un nuevo empleado quizá no adquiera hasta pasados varios meses. O lo contrario: instrucciones tan simplificadas que los operadores experimentados dejan de leerlas, y los matices que tienen en mente nunca se comparan con el procedimiento escrito. Ambas versiones generan riesgos en la ejecución.

Puntos de control de calidad al final, no en cada paso: este es el modo de fallo que genera la mayor parte de los defectos. Las instrucciones describen la tarea con detalle y, a continuación, incluyen un campo de control de calidad al final, una vez que todas las unidades del lote ya se han montado. Para cuando la inspección detecta el problema, este ya se ha replicado. El principio que esto incumple es uno que los profesionales del lean llevan décadas defendiendo: la calidad debe incorporarse en cada paso, no inspeccionarse al final. La integración de puntos de control en el flujo de trabajo intercepta los defectos en el momento de su creación.

Instrucciones obsoletas y desfasadas: las instrucciones de trabajo en papel y en formato PDF se alejan de la realidad. El proceso cambia, pero las instrucciones no. Los trabajadores siguen un procedimiento que refleja cómo funcionaban las cosas hace 18 meses. En entornos regulados, esto genera un riesgo de incumplimiento normativo que resulta más difícil de explicar a un auditor que un simple error: las instrucciones y la práctica real divergen, y el registro no refleja lo que ocurre en la planta.

Conocimientos tradicionales que nunca llegó a plasmarse en el documento: el operario con más experiencia realiza el paso 6 de forma ligeramente diferente. Esa sutileza (por qué la especificación de par es un mínimo y no un objetivo, o cómo debe ser un buen cordón de soldadura en esta aleación concreta) no figura en las instrucciones. Cuando ese operario se jubile, ese conocimiento se perderá con él. Las instrucciones son técnicamente completas, pero operativamente insuficientes.

Aproximadamente el 80 % de los defectos de fabricación se deben a errores humanos, y una parte significativa de ellos se remonta a instrucciones de trabajo inadecuadas o poco claras, incluso en el caso de trabajadores con experiencia. Los cinco patrones mencionados anteriormente explican la mayor parte de ese riesgo. Ninguno de ellos se resuelve añadiendo más aprobaciones al proceso.

El marco del «coste de la mala calidad » (COPQ) clasifica los costes de calidad en cuatro categorías: prevención (formación, documentación, diseño de procesos), control (inspección y pruebas), fallos internos (desperdicio, reelaboración, tiempo de inactividad) y fallos externos (devoluciones, reclamaciones de garantía, retiradas de productos).

Los costes de prevención suelen ser la partida más reducida en la mayoría de los presupuestos de calidad, pero a menudo son los que ofrecen un mayor rendimiento. Cada dólar invertido en prevención ahorra varios dólares en costes internos derivados de los fallos, y una cantidad considerablemente mayor si estos fallos llegan a afectar a los clientes.

Las instrucciones de trabajo constituyen un gasto preventivo. Reducen la variabilidad en la valoración que hace que los resultados de las inspecciones varíen según el operario y el turno. Detienen los defectos en el momento de su aparición, en lugar de hacerlo en fases posteriores. Cuando están bien diseñadas, tanto el tiempo de evaluación como las tasas de fallos internos disminuyen simultáneamente.

Las cifras ponen de manifiesto la veracidad de este argumento. El COPQ representa, de media, entre el 15 % y el 20 % de los ingresos totales por ventas de la mayoría de los fabricantes. En el caso de una planta que genera 100 millones de dólares en ingresos, aproximadamente 20 millones de dólares se destinan a cubrir los costes derivados de los fallos de calidad.

Los costes de prevención son bajos en comparación con los costes derivados de los fallos. Que sus instrucciones de trabajo actuales estén dando sus frutos depende de su diseño.

Para los equipos de calidad de los sectores regulados, las instrucciones de trabajo constituyen una prueba documentada de que el proceso está controlado. Los marcos normativos no siempre especifican su formato exacto, pero establecen las condiciones que hacen que unas instrucciones bien diseñadas y controladas sean un requisito imprescindible.

ISO 9001 e instrucciones de trabajo

La norma ISO 9001:2015 es deliberadamente flexible en cuanto al formato. No impone una plantilla específica para las instrucciones de trabajo ni exige instrucciones documentadas para cada tarea. La cláusula 7.5 (Información documentada) y la cláusula 8.5.1 (Control de la producción y la prestación de servicios) exigen conjuntamente que los fabricantes mantengan documentación controlada que demuestre que los procesos se llevan a cabo en condiciones controladas, con los resultados previstos especificados.

Las instrucciones de trabajo son el principal medio para cumplir ese requisito a nivel de tarea.

Durante las auditorías ISO, resulta útil examinar las instrucciones de trabajo. Los auditores comprueban que se controle la versión vigente, que los operarios tengan acceso a la versión actual y hayan tomado nota de ella, que las instrucciones se ajusten a lo que ocurre en la planta, y que existan registros completos que confirmen su ejecución.

Cuando las instrucciones escritas en papel no se ajustan a la práctica, ese último punto se convierte en un riesgo de auditoría.

FDA CFR, parte 11, de FDA y GxP )

Para los fabricantes de productos farmacéuticos, dispositivos médicos y alimentos y bebidas, las instrucciones de trabajo guardan una relación directa con FDA que regulan los registros y las firmas electrónicas.

Los requisitos fundamentales son específicos: registros de auditoría con marca de tiempo que indiquen quién realizó cada paso y cuándo, controles de acceso únicos para los usuarios, registros de cambios de versión que identifiquen el cambio y a la persona que lo aprobó, y registros a prueba de manipulaciones que puedan recuperarse para FDA .

El incumplimiento normativo más habitual en los entornos basados en papel es involuntario. Se trata de la «carrera de última hora» previa a la auditoría: la reconstrucción manual de las pruebas de ejecución antes de una FDA . Cuando una instrucción de trabajo no registra automáticamente quién la ha seguido, qué versión estaba vigente y cuáles fueron los resultados registrados, esas pruebas deben recopilarse manualmente. El proceso es lento, incompleto y supone un riesgo adicional de error.

Las instrucciones de trabajo digitales validadas para GxP generan el registro de auditoría como resultado de su ejecución. El registro se va creando a medida que se lleva a cabo el trabajo.

El marco de garantía de software informático (CSA) FDA también ha modificado las expectativas en cuanto a la forma en que se validan las plataformas de instrucciones digitales. El antiguo enfoque de validación de sistemas informáticos (CSV) exigía una amplia documentación del sistema. El CSA adopta un enfoque basado en el riesgo: el esfuerzo de validación debe ajustarse al nivel de riesgo. Las plataformas de instrucciones de trabajo digitales utilizadas en GxP deben demostrar que su validación se ajusta al CSA. Los equipos de calidad y de TI que evalúen las plataformas deben preguntar directamente al respecto.

Aeroespacial, defensa y AS9100

Las instrucciones de trabajo son documentos controlados obligatorios según la norma AS9100. La inspección del primer artículo conforme a la norma AS9102 depende de que se disponga de instrucciones de trabajo precisas y con control de versiones, que sirvan de referencia de base para la fabricación. La acreditación NADCAP para procesos especiales (soldadura, ensayos no destructivos, tratamiento térmico) exige que se demuestre el control de los procedimientos mediante instrucciones documentadas.

En cada uno de estos marcos, la calidad de las instrucciones de trabajo se pone de manifiesto en dos momentos: durante las auditorías, como prueba de una ejecución controlada, y tras los fallos, como punto de partida para el análisis de las causas fundamentales. Las instrucciones que recogen datos estructurados en cada paso agilizan considerablemente ambos procesos.

Las instrucciones de trabajo en papel adolecen de un fallo estructural que la mera diligencia no puede subsanar: el control de versiones es manual, los controles de calidad son opcionales y la recopilación de datos obliga al operario a crear un registro secundario mientras realiza el trabajo principal.

El propio método de distribución genera riesgos. Cuando se modifica un proceso, alguien debe imprimir las instrucciones actualizadas, sustituir físicamente cada copia en todas las estaciones de trabajo y retirar la versión antigua del servicio. Cuando ese proceso falla (y, de hecho, falla), los operadores siguen el procedimiento anterior sin siquiera darse cuenta. En entornos regulados, este es precisamente el tipo de discrepancia que da lugar a observaciones en las auditorías.

Dónde se rompe primero el papel

Lo que revelan los datos

Los datos de rendimiento relativos a la implantación de instrucciones de trabajo digitales son lo suficientemente consistentes como para ofrecer una tendencia clara. Tulip han observado una reducción del 50-60 % en los errores de montaje en comparación con los procesos basados en papel. Los nuevos operarios se familiarizan con el trabajo aproximadamente un 50 % más rápido gracias a las instrucciones visuales e interactivas. El retorno de la inversión de los programas de instrucciones de trabajo digitales suele materializarse en un plazo de un par de meses, gracias a las mejoras en la calidad, la reducción de la carga de formación y la eliminación de la gestión administrativa en papel.

La digitalización no soluciona automáticamente los problemas derivados de unas instrucciones mal diseñadas. Un control de calidad integrado que el operario pueda eludir fácilmente es solo ligeramente mejor que una lista de comprobación en papel que se salta. Los principios de diseño son fundamentales. Las plataformas operativas centradas en las personas, como Tulip esos principios se cumplan.

El principio de diseño que subyace a unas instrucciones de trabajo eficaces tiene un nombre procedente de la fabricación ajustada: poka-yoke, o «prevención de errores». Introducido por Shigeo Shingo, sostiene que los procesos deben diseñarse de tal manera que los errores no puedan producirse o, en caso de producirse, se detecten de inmediato.

En el contexto de los controles de calidad en línea, el poka-yoke cambia el objetivo del diseño, pasando de la mera indicación a la aplicación obligatoria. La instrucción no depende de la memoria ni de la atención del operario para llevar a cabo el control de calidad. El sistema lo exige antes de que el trabajo pueda continuar.

Cómo se aplica el poka-yoke en una instrucción de trabajo digital

Los mecanismos de aplicación varían, pero el principio subyacente es el mismo: la verificación de la calidad es un paso obligatorio en el proceso.

La secuenciación por pasos obligatorios implica que el operario no puede pasar al paso 5 hasta que el paso 4 se haya completado y confirmado. No hay atajos, ni se puede dar por finalizado un lote al final porque la línea avanzara demasiado rápido.

La validación de los dispositivos conectados va más allá. Las llaves dinamométricas, los calibres digitales y las básculas introducen los valores de medición directamente en las instrucciones de trabajo. Si la lectura se sale de los límites especificados, el paso falla y se activa una no conformidad antes de que se toque la siguiente unidad. El operario no tiene que introducir manualmente un valor ni avanzar. El dispositivo se encarga de la confirmación.

El registro obligatorio de pruebas exige que el operario fotografíe un componente, escanee un número de serie o confirme una inspección visual antes de que se acepte un paso. La prueba lleva una marca de tiempo, se vincula al operario y se asocia a la orden de trabajo específica.

La inspección basada en la visión, integrada en cada fase del proceso, permite confirmar la presencia, la orientación o el estado de un componente en tiempo real. Se ejecuta como parte de las instrucciones que el operador ya está siguiendo, en lugar de como un sistema de control de calidad independiente situado en una fase posterior del proceso.

En los sectores regulados, los flujos de trabajo digitales a prueba de errores aportan algo más: generan el registro de auditoría como resultado del mecanismo de control. Cada paso confirmado, cada desviación señalada y cada lectura de los dispositivos conectados constituyen un registro con marca de tiempo que el equipo de calidad no ha tenido que crear por separado.

Los flujos de trabajo digitales guiados Tulip incorporan el sistema poka-yoke mediante la integración de dispositivos conectados, pasos de inspección de calidad en línea y el desvío de productos no conformes, todo ello integrado directamente en la capa del flujo de trabajo. El operador es guiado a lo largo del proceso; el sistema confirma que el trabajo se ha realizado correctamente antes de pasar al siguiente paso.

Las consecuencias de unas instrucciones de trabajo mal diseñadas han cambiado. Durante décadas, la diferencia entre unas instrucciones buenas y unas mediocres podía ser salvada por un operario experimentado que entendía lo que significaban, que completaba los huecos de memoria y que detectaba la ambigüedad antes de que se convirtiera en un defecto.

Ese margen se está reduciendo.

Según un estudio realizado por Deloitte y The Manufacturing Institute, se estima que 2,7 millones de trabajadores se jubilarán del sector manufacturero de aquí a 2030, y que 2,1 millones de puestos de trabajo podrían quedar sin cubrir durante ese mismo periodo. Los conocimientos institucionales que poseen esos trabajadores (las sutiles variaciones según el producto, las decisiones discrecionales en el paso 6 que no se mencionan en las instrucciones) no figuran en el documento.

Una instrucción de trabajo estática, redactada una sola vez y actualizada a regañadientes, no puede transmitir ese conocimiento. En ella se describe el proceso teórico. El operario experimentado llevaba a cabo una versión diferente y más fiable del mismo.

Las instrucciones de trabajo digitales contribuyen a cambiar esta situación. Los vídeos integrados, grabados por un operador experto, pueden mostrar cómo debe ser una buena unión soldada en una placa concreta, o cómo detectar mediante el tacto la resistencia en el paso 7 que indica que el componente está correctamente encajado. Las anotaciones vinculadas a pasos específicos permiten plasmar a la vez el criterio que subyace al paso y la descripción mecánica. Los nuevos operadores tienen acceso a conocimientos que antes solo se transmitían tras años de experiencia práctica.

Hemos constatado que lo que hace que las instrucciones de trabajo sean eficaces se reduce, en gran medida, a decisiones de diseño que no tienen nada que ver con la extensión de las instrucciones ni con el número de aprobaciones que hayan recibido. Algunas conclusiones extraídas de la experiencia de nuestros clientes:

Redacte pensando en el operario, no en el ingeniero: las instrucciones de trabajo son documentos destinados al operario. Redáctelas pensando en la persona que realiza el trabajo, en el momento en que lo está llevando a cabo. Pruebe las instrucciones en el lugar de trabajo antes de publicarlas. Si un operario con experiencia lee un paso y dice «así no es como lo hacemos», es una señal que merece la pena investigar. O bien la instrucción es incorrecta, o bien lo es la práctica del operario, y para resolverlo es necesario hablar con la persona más cercana al trabajo.

Incorpore puntos de control de calidad a nivel de cada paso: asigne cada riesgo de calidad al paso en el que se podría detectar por primera vez un defecto. Para cada punto de control, especifique qué se comprueba, qué pruebas o mediciones se requieren, cuáles son los criterios de aceptación o rechazo, y qué ocurre cuando un resultado no cumple los requisitos. El punto de control es un elemento obligatorio del paso, no un formulario independiente.

Haga que el control de versiones sea imprescindible: todas las instrucciones de trabajo deben incluir un número de versión, una fecha de entrada en vigor y un registro de aprobación. Cuando se implementa una nueva versión, las versiones anteriores deben retirarse de todos los puntos de uso de forma simultánea. Los sistemas basados en papel fallan en este aspecto con mayor frecuencia, ya que dependen de que alguien sustituya físicamente cada ejemplar en todas las instalaciones. Las plataformas digitales lo gestionan automáticamente: una sola actualización se implementa en todas partes, con un registro de cuándo se ha producido.

Integre la captura de datos en el flujo de trabajo: cada punto de control de calidad que genere una medición, un resultado de inspección o una confirmación debe registrar esos datos en el momento en que se realiza la tarea. No en un formulario aparte. No en una hoja de cálculo al final del turno. El registro de auditoría debe generarse durante la ejecución. Cualquier desfase entre el momento en que se realizó el trabajo y el momento en que se creó el registro supone un riesgo para la documentación.

Considere las instrucciones como documentos vivos: establezca un ciclo de revisión y defina claramente los motivos que justifican su revisión: cuando una no conformidad se remonte a la instrucción, cuando se produzca un cambio en el proceso o cuando un operario señale alguna ambigüedad. Una instrucción de trabajo de calidad que refleje el proceso del año pasado crea las condiciones para que se produzcan precisamente el tipo de desviaciones de la práctica que provocan el suspenso en las auditorías.

Los principios de diseño descritos anteriormente pueden aplicarse sin necesidad de Tulip. Lo que Tulip es el esfuerzo necesario y la rapidez con la que un equipo de fabricación puede crearlos, revisarlos y adaptarlos a mayor escala.

Tulip los ingenieros de procesos y Tulip los equipos de calidad un entorno sin código para crear flujos de trabajo digitales guiados. Los pasos muestran texto, imágenes, vídeos, archivos CAD en 3D y otros contenidos multimedia. Los puntos de control de calidad se integran directamente en el flujo de trabajo, y el operador no puede avanzar hasta que se haya completado dicho punto de control. Cuando el proceso cambia, la actualización se implementa en tiempo real en todas las estaciones de la planta. Sin impresiones. Sin retrasos en la distribución. Sin discrepancias entre versiones en las distintas estaciones.

Las integraciones de poka-yoke van más allá. Tulip a atornilladores de par, calibres digitales, básculas y sistemas de visión. Los datos de medición pasan del instrumento a la etapa del flujo de trabajo, se validan con respecto a los límites de las especificaciones y, o bien confirman la etapa, o bien activan automáticamente una notificación de no conformidad. No es el operario quien certifica el proceso, sino el dispositivo.

Para la gestión de no conformidades, Tulip los defectos y las desviaciones a través de vías de escalado definidas en el mismo entorno que ya utilizan los operadores. Los formularios NCR en papel y las cadenas de correos electrónicos que se generan a raíz de ellos se sustituyen por un registro digital que documenta automáticamente todo el ciclo de vida, y que permite realizar búsquedas y está disponible para el análisis de tendencias.

La cobertura en materia de cumplimiento abarca los sectores en los que las instrucciones de trabajo revisten mayor importancia normativa. En el caso de los fabricantes de productos farmacéuticos: registros electrónicos de lotes con instrucciones de trabajo integradas, registros de auditoría conformes con la norma 21 CFR Parte 11 y flujos de trabajo de revisión y aprobación sin papel.

Para el sector aeroespacial y de defensa: instrucciones de trabajo digitales con control de versiones, soporte para la inspección de primeros artículos y trazabilidad conforme a la norma AS9100.

Para los fabricantes de productos sanitarios, la misma combinación de ejecución guiada y registros trazables se genera como resultado de su trabajo.

La prueba más elocuente es de carácter operativo. En TICO Tractors, la implantación de la plataforma modular Tulip con instrucciones de trabajo digitales contribuyó a una reducción del 60 % en el tiempo dedicado a la inspección de calidad y a las repeticiones de trabajo a lo largo de cuatro años. En Sharp Packaging, la digitalización del embalaje para ensayos clínicos mediante los flujos de trabajo guiados Tulip supuso una mejora del 30 % en la velocidad de procesamiento, además de una documentación de cumplimiento más sólida.

La pregunta que se plantean la mayoría de los equipos de calidad en este punto es por dónde empezar.

Las instrucciones de trabajo deben considerarse el mecanismo a través del cual los criterios de calidad llegan al operario en el momento de la ejecución. Cuando no lo consiguen, es inevitable que se produzcan defectos.

La mayoría de las plantas de fabricación ya cuentan con ellas. La mejora radica en replantearse para qué están diseñadas. Las instrucciones que incorporan puntos de control en cada paso, garantizan el cumplimiento de los criterios de calidad mediante datos interconectados y registran automáticamente los datos de ejecución desempeñan una función diferente a la de las instrucciones que se limitan a describir el proceso y dependen de que el operario lo siga.

La creciente brecha de competencias hace que esto sea cada vez más urgente. A medida que los operadores con experiencia se jubilan y los nuevos se incorporan a un ritmo más rápido del que la formación puede seguir, las instrucciones de trabajo deben transmitir una mayor parte de los conocimientos operativos que antes se transmitían de persona a persona. Un documento estático no puede asumir esa responsabilidad. En cambio, un flujo de trabajo digital guiado con vídeos integrados, control paso a paso y captura automática de pruebas sí puede hacerlo.

Los fabricantes que diseñan sus instrucciones de trabajo de calidad para regular la ejecución registran menores índices de defectos. Además, crean la base de datos operativos que agiliza el análisis de las causas fundamentales, hace que la preparación de las auditorías sea más sólida y permite que el personal de planta participe en la mejora continua.

Si le interesa saber cómo Tulip ayudarle a digitalizar las instrucciones para los operarios y a eliminar los defectos de calidad en sus operaciones, póngase en contacto con un miembro de nuestro equipo hoy mismo.