El éxito de las iniciativas de mejora continua requiere que los fabricantes comprendan todo lo que ocurre en todas las actividades de su taller. Esto requiere una inversión significativa en la recopilación de datos para realizar un seguimiento de las diversas máquinas y acciones de los operarios que tienen lugar.
En los últimos años, la cuarta revolución industrial ha proporcionado a los fabricantes diversas herramientas para obtener una mayor visibilidad de susoperaciones en la planta. Por ejemplo, el avance tecnológico en forma de Internet industrial de las cosas (IIoT ) ha dado lugar a la proliferación de distintos tipos de sensores de fabricación.
Estos sensores obtienen los datos directamente de las máquinas y equipos en el taller, lo que permite a los operarios y supervisores conocer mejor el rendimiento de los equipos. Este enfoque difiere significativamente de los métodos tradicionales de recopilación de datos basados en la medición manual del rendimiento de los equipos por parte de los trabajadores.
En este post, exploraremos los distintos tipos de sensores de fabricación y su papel vital en el seguimiento de la producción en el taller.
¿Qué son los sensores de fabricación?
Los sensores de fabricación son instrumentos tecnológicos utilizados para recoger diversos tipos de datos de las máquinas en la planta de producción. Este tipo de datos informa a los operarios y supervisores sobre el estado físico y el rendimiento de las máquinas cuando están en funcionamiento.
Los sensores modernos aportan una capa adicional de contexto a los datos recogidos, lo que permite a los supervisores y gerentes controlar el rendimiento de la máquina. Por ejemplo, pueden determinar el rendimiento de referencia típico de la máquina examinando los datos durante un periodo de tiempo prolongado.
Las desviaciones de esta línea de base alertan al personal de un menor rendimiento de la máquina, lo que provoca una investigación más profunda. Un análisis robusto y en tiempo real permite a los responsables iniciar el mantenimiento preventivo, reduciendo significativamente los costosos tiempos de inactividad no planificados.
Como resultado, la mayoría de los sensores que se encuentran en un entorno de producción están habilitados para Internet y se conectan a herramientas analíticas, lo que proporciona a los fabricantes información más completa y procesable.
Y como las máquinas industriales tienen diversas características operativas, las empresas instalan diferentes tipos de sensores de fabricación en toda la fábrica. Hacerlo permite una mayor visibilidad de las operaciones en el taller y facilita nuevas mejoras.
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Tipos de sensores de fabricación
Las máquinas de la planta de fabricación tienen diversas propiedades físicas cuando están en funcionamiento. Como tales, los fabricantes despliegan diferentes sensores de fabricación, lo que les permite recopilar datos exhaustivos de los equipos.
Estos son los tipos habituales de sensores de fabricación utilizados:
Acelerómetros triaxiales: Los equipos de fabricación constan de varias piezas móviles vitales para su correcto funcionamiento. Los acelerómetros triaxiales controlan las vibraciones a través de estas diversas piezas móviles.
Además, estos sensores de fabricación realizan un seguimiento de la velocidad, la aceleración y el desplazamiento, proporcionando una visión clara del estado de funcionamiento de la máquina. Las fluctuaciones y desviaciones de la norma alertan a los supervisores de posibles averías, lo que les permite realizar el mantenimiento de la máquina con mayor rapidez.
Sensores de temperatura: Las máquinas de las fábricas generan un calor importante cuando las distintas piezas giratorias están en funcionamiento. Estas máquinas funcionan a una temperatura óptima y dentro de unos límites establecidos cuando trabajan con normalidad.
Los sensores de temperatura identifican las secciones dañadas mediante el seguimiento del sobrecalentamiento o las fluctuaciones con respecto a la línea de base. Esto permite a los operarios y supervisores intervenir, aplicando protocolos de mantenimiento para evitar tiempos de inactividad imprevistos.
Sensores de presión: Algunas máquinas utilizan fluidos como el aceite o el agua para funcionar. Además, algunos equipos utilizan gases como el nitrógeno para funcionar. Los fabricantes utilizan sensores de presión para controlar los niveles de fluidos y gases, garantizando así el correcto funcionamiento de la máquina.
Además, algunas empresas son fabricantes de diversos productos químicos o líquidos. Dichos fabricantes utilizan sensores de presión para realizar un seguimiento del flujo de producto a través de sus sistemas.
Sensores de par: La maquinaria o los componentes giratorios ejercen potentes fuerzas de giro. Los operarios y supervisores utilizan sensores de par para controlar estas fuerzas, lo que les permite hacer un seguimiento del rendimiento y el estado de los equipos.
Las fluctuaciones inesperadas en las lecturas del sensor de par podrían indicar el desgaste de los componentes. Esto permite a los equipos de mantenimiento revisar la máquina, evitando costosos tiempos de inactividad.
Sensores del sistema microelectromecánico (MEMS): Los MEMS son sensores de alta precisión que controlan los movimientos dentro de una máquina de fabricación. Estos sensores compactos pueden instalarse en diversas máquinas gracias a su tolerancia a las temperaturas intensas.
Además, los fabricantes utilizan sensores MEMS por su robusta resistencia al entorno de fabricación, rico en vibraciones y golpes.
Conectar los sensores de fabricación a una plataforma de operaciones
Como ya se ha mencionado, los sensores de fabricación modernos son capaces de extraer cantidades significativas de datos de la maquinaria de forma continua y permanente.
El análisis de estos datos proporciona perspectivas y consideraciones potenciales que podrían afectar a otras áreas de la operación de fabricación. Por lo tanto, es imperativo vincular los sensores de fabricación a una plataforma de operaciones para obtener una visión más completa y procesable de los datos de producción.
La conexión de sensores a los sistemas de fabricación proporciona a las empresas una visibilidad integral de sus operaciones, lo que permite a los supervisores identificar más fácilmente las áreas de ineficacia e identificar las oportunidades de mejora.
Utilizando Tulip's Edge IO, los fabricantes pueden conectar sensores analógicos a Tulip's Frontline Operations Platform para recopilar datos y obtener nuevos conocimientos sobre el rendimiento de las máquinas.
En el siguiente vídeo, le ofrecemos una visión en profundidad de cómo sería esto en la práctica:
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