La industria manufacturera se ha vuelto cada vez más competitiva en los últimos años, y muchas empresas aún tienen que hacer frente a la escasez de materiales derivada de la interrupción de las cadenas de suministro por la pandemia del COVID-19.
Sin embargo, según Mckinsey, la demanda de los consumidores se ha mantenido robusta durante gran parte de 2022, y los clientes siguen esperando plazos de entrega relativamente rápidos para los productos a los que se acostumbraron antes de la pandemia. Esto ha empujado a las empresas manufactureras a encontrar formas más eficaces y eficientes de producir y entregar mercancías a tiempo.
Como resultado, muchas empresas han instituido diversas prácticas para mejorar la productividad y la eficiencia en todas sus operaciones. Dichas técnicas de optimización permiten a las empresas ajustar sus operaciones, realizando mejoras incrementales en cada paso de la producción, desde el diseño del producto hasta su cumplimiento.
En este post, revisaremos cómo los fabricantes enfocan sus esfuerzos de mejora continua y priorizan la optimización de los procesos de producción para mejorar sus operaciones.
La importancia de optimizar sus procesos de producción
Las optimizaciones de la fabricación abarcan la totalidad de la operación, implicando entradas y ajustes de las diversas etapas de la producción. El objetivo es conseguir que el proceso de producción sea lo más rápido y eficaz posible y, simultáneamente, eliminar el exceso de residuos.
Algunas de las principales ventajas de optimizar sus procesos de producción son:
Reducción de los retrasos en la producción: La optimización de los procesos de producción permite a las empresas reducir los tiempos de inactividad durante los programas de producción viables.
Esto es especialmente evidente cuando la organización lleva a cabo un mantenimiento regular y continuo de los equipos. Tales acciones mejoran la eficacia y el tiempo de funcionamiento de las máquinas, garantizando que las empresas de fabricación cumplan los plazos de producción designados.
Mejora de la calidad del producto: Por muchas razones, el coste de la mala calidad puede ser una de las mayores fuentes de ineficacia dentro de un entorno de producción y, como tal, identificar y eliminar las fuentes de defectos de calidad puede ser uno de los focos más impactantes de sus esfuerzos de optimización de procesos.
Al centrarse en la mejora de la calidad de los productos, las empresas pueden reducir la cantidad de tiempo y recursos dedicados a la reelaboración, minimizar los residuos y garantizar que el consumidor final reciba productos que se ajusten a sus expectativas.
Mejor visibilidad de sus operaciones: Cuando se trata de optimizar los procesos de fabricación, la recopilación de datos en tiempo real es clave. Las empresas que operan en el entorno actual están invirtiendo fuertemente en tecnologías de la Industria 4.0, incluyendo la industrial IoT, los sistemas de visión por ordenador y la computación de borde.
Al aprovechar estas herramientas de recopilación de datos e implementar una plataforma para conectarlas con las personas, los equipos y los sistemas que impulsan sus operaciones, podrá captar información en tiempo real de todos sus procesos de fabricación e identificar áreas de oportunidad para mejorar continuamente la producción.
Asignación óptima de recursos: Una vez que sea capaz de identificar las ineficiencias en sus procesos actuales, es el momento de asegurarse de que sus recursos se asignan de forma eficaz y productiva.
Por ejemplo, si los trabajadores dedican una cantidad significativa de tiempo a la introducción de datos y al mantenimiento manual de registros, la implantación de una solución que pueda digitalizar y agilizar esos esfuerzos puede reportar dividendos a la hora de ahorrar tiempo. Como resultado, podrá concentrar esos recursos laborales en actividades más productivas.
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5 pasos para optimizar sus esfuerzos de fabricación
A fin de cuentas, optimizar sus actividades de fabricación permite a las empresas reducir los residuos y servir mejor a sus clientes.
Además, en el entorno competitivo actual, es imperativo que los fabricantes tomen medidas para mejorar continuamente sus operaciones.
Aquí tiene 5 pasos que puede dar para empezar a optimizar sus esfuerzos de fabricación:
1. Tome medidas para rastrear y analizar los datos de producción: En los entornos de fabricación conectados que existen hoy en día en las empresas, los fabricantes tienen más acceso que nunca a los datos de producción.
Utilizando una serie de equipos y sensores interconectados, las empresas pueden realizar un seguimiento de la producción y obtener información en tiempo real sobre lo que ocurre exactamente en cada fase del proceso de fabricación.
2. Identifique las oportunidades de optimización: Una vez que disponga de los sistemas y herramientas necesarios para recopilar y visualizar los datos de producción, es el momento de identificar los frutos maduros para las iniciativas de optimización. Lo que muchas empresas descubren es que hay algunas actividades de producción que presentan cuellos de botella inherentes, lo que se traduce en importantes ineficiencias.
Por ejemplo, podría descubrir que una determinada pieza del equipo o su utilización crea un cuello de botella para la fase posterior del proceso de producción. Otra posibilidad es que algunos procedimientos operativos establecidos no sean óptimos y obstaculicen el flujo de producción.
Por lo tanto, debe buscar estas áreas de ineficacia que frenan la producción. Esto le permitirá utilizar sus recursos para optimizar las áreas afectadas, aumentando la productividad y reduciendo los residuos.
3. Automatizar, luego aumentar: A medida que las empresas han aumentado su inversión en automatización en un esfuerzo por mejorar la productividad en todas sus actividades de producción, se ha hecho cada vez más evidente que los esfuerzos de automatización sólo llevarán a una empresa hasta cierto punto.
En la mayoría de los casos, las herramientas y tecnologías actuales trabajan junto a los seres humanos para permitirles trabajar de forma más eficaz, segura y precisa.
Aunque los fabricantes pueden conseguir importantes mejoras de eficiencia automatizando las tareas manuales y repetitivas de su proceso de producción, muchas etapas siguen requiriendo una importante aportación cognitiva, lo que pone de manifiesto la necesidad de la participación humana.
Como resultado, las empresas deben ver la optimización de la fabricación a través de la lente de aumentar su mano de obra existente para centrar los esfuerzos en actividades de valor añadido en lugar de automatizar a los humanos.
4. Aprovechar la tecnología: Como hemos comentado antes, el desarrollo de las tecnologías de la Industria 4. 0 ha proporcionado innumerables oportunidades para que los fabricantes aprovechen diversos sistemas y herramientas avanzados para optimizar sus procesos de fabricación.
Por ejemplo, los fabricantes de diversas industrias están aplicando tecnologías de visión por ordenador para detectar con precisión y eficacia los defectos de calidad en las distintas fases de la producción.
Además, los fabricantes pueden aprovechar la inteligencia artificial (IA) y el aprendizaje automático (ML) para analizar los datos en tiempo real y optimizar la producción de forma exhaustiva y eficaz.
5. Mida los progresos a lo largo del tiempo: Optimizar los esfuerzos de producción no es una empresa de una sola vez. Además, el siempre cambiante panorama de la fabricación significa que las intervenciones actuales podrían no tener el mismo efecto positivo más adelante.
Por lo tanto, los fabricantes deben medir el progreso a lo largo del tiempo, haciendo un seguimiento de los cambios y de su impacto en el rendimiento de la producción. Esto permite a las empresas mejorar continuamente sus procesos de producción, manteniendo la operación a la vanguardia de la industria.
Cómo Tulip puede ayudarle a optimizar sus procesos de fabricación
Utilizando Tulip, las empresas pueden conectar a las personas, las máquinas y los sistemas de todas sus operaciones y recopilar datos de producción en tiempo real en cada fase de su producción.
Aprovechando estos datos, los ingenieros de mejora continua y los supervisores pueden identificar fácilmente las áreas de ineficacia en los procesos existentes y tomar medidas para optimizar sus esfuerzos de producción de forma continua.
Por ejemplo, a medida que Piaggio Fast Forward estaba llevando su nuevo robot Gita del prototipo a la producción, necesitaban una forma de formar rápidamente a los operarios en los nuevos procesos de montaje y recopilar sin problemas los datos de producción.
En cuestión de semanas, el equipo de PFF construyó un ecosistema de aplicaciones para formar a los operarios en cada fase de montaje y submontaje proporcionándoles instrucciones de trabajo digitalesy actualizadas.
Con estos flujos de trabajo digitales, el equipo fue capaz de establecer una línea de base para los tiempos de ciclo, caudales, cadencias y recuentos de defectos, lo que permitió a los supervisores impulsar los esfuerzos de mejora continua en todas sus operaciones.
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