Der ultimative Leitfaden zu 5S

5S Definiert

5S ist einer der Eckpfeiler der lean manufacturing. Es ist ein systematischer Rahmen für die Organisation von Arbeitsplätzen, der auf der Idee basiert, dass eine bessere Arbeitsumgebung zu besseren Abläufen führt, was wiederum bessere Produkte zur Folge hat.

5S bietet fünf wichtige Schritte für die Aufrechterhaltung eines effizienten Arbeitsbereichs, um die Qualität der Produkte zu verbessern:

1. Sortieren
2. In Ordnung bringen
3. Glänzen
4. Standardisieren Sie
5. Unterstützen.

Bei 5S geht es nicht nur darum, dass ein Arbeitsplatz ordentlich und ästhetisch aufgeräumt ist, sondern auch darum, dass alles an seinem Platz bleibt, um die Konsistenz der Arbeitsumgebung zu erhalten. Durch die Beseitigung von Unstimmigkeiten werden Störungen im Produktionsprozess reduziert, was wiederum zu weniger Verschwendung und einer besser vorhersehbaren (und höheren) Qualität der Ergebnisse führt.

5S zur Reduzierung von Abfall

5S ist ein Eckpfeiler der Lean-Methodik und basiert auf dem Prinzip, dass die Reduzierung von Verschwendung in Produktionsprozessen den Wert der Produkte steigern kann. Das Toyota Produktionssystem (TPS) definiert die 8 Formen der Verschwendung in Lean als:

• Defekte: Wenn ein Produkt nicht brauchbar ist, muss es verschrottet oder nachgearbeitet werden, was den Produktionsprozess verteuert, ohne einen Mehrwert zu schaffen.
• Wartezeit: Ungleichmäßigkeiten in der Arbeitsumgebung können dazu führen, dass Menschen auf Material oder Ausrüstung warten oder Maschinen im Leerlauf stehen, was zu Überproduktion oder Überbeständen führen kann.
• Zusätzliche Bewegung: Unnötige Bewegung kann das Personal belasten und dem Kunden keinen zusätzlichen Nutzen bringen.
• Überschüssiges Inventar: Überschüssiges Inventar kann zu Ineffizienzen und Verzögerungen bei der Erkennung von Problemen führen. Probleme können sich anhäufen, und je mehr Inventar vorhanden ist, desto länger dauert es, Probleme zu lösen.
• Überproduktion: Zu viel zu produzieren, bevor es benötigt wird, behindert einen reibungslosen Arbeitsfluss, erhöht die Produktions- und Lagerkosten, verbirgt Mängel in den unfertigen Erzeugnissen und verlängert die Vorlaufzeit.
• Zusätzliche Bearbeitung: Überschüssige Aktivität als Folge eines schlechten Werkzeug- oder Produktdesigns.
• Unnötiger Transport: Der Transport von Gegenständen, die für den Prozess nicht notwendig sind.
• Ungenutzte Talente: Unzureichende Nutzung von Fähigkeiten oder Zuweisung von Aufgaben an Mitarbeiter mit unzureichender Ausbildung. 5S bietet eine Methode, die diese Verschwendung reduziert, indem ein systematisch organisierter Arbeitsbereich aufrechterhalten wird, in dem Probleme sofort sichtbar werden und leicht erkannt und behoben werden können.

Toyota Produktionssystem

5S hat seinen Ursprung im Toyota Produktionssystem (TPS), das Mitte des 20. Jahrhunderts in Japan entstand, um Verschwendung und Ineffizienz in der Produktion zu reduzieren. Ursprünglich war das TPS ein streng gehütetes Geheimnis, aber ein massiver wirtschaftlicher Aufschwung in den 1980er Jahren weckte ein starkes ausländisches Interesse an den Praktiken von Toyota. International entwickelte sich das TPS zu dem, was heute als Lean manufacturing System bekannt ist, das darauf abzielt, den Wert für die Kunden zu erhöhen, indem es Verschwendung aufspürt und reduziert - mit 5S als grundlegendem Element. Auf Japanisch lauten die ursprünglichen 5S: seiri (sortieren), seiton (in Ordnung bringen), seiso (glänzen), seiketsu (standardisieren) und shitsuke (aufrechterhalten).

Frühe Konzepte

Bevor 5S im westlichen Teil der Welt aufkam, wurden die zugrunde liegenden Konzepte als Teil eines umfassenderen Konstrukts praktiziert, das als "visuelle Kontrolle" oder "visueller Arbeitsplatz" bekannt ist. Die Ideen hinter 5S gehen sogar bis ins 16. Jahrhundert zurück, als Schiffsbauer in Venedig eine ähnliche Methode zur Rationalisierung ihres Produktionsprozesses einsetzten.

Ein wesentlicher Vorteil der 5S-Implementierung ist, dass ein effizienterer Arbeitsplatz zu einer höheren und gleichmäßigeren Qualität der Produktion führen kann, da die Beseitigung von Ineffizienzen sicherstellt, dass die Abläufe wie geplant ablaufen.

5S funktioniert, weil es darauf Wert legt, dass alles an seinem Platz bleibt. Dadurch werden Ausreißer sofort sichtbar und signalisieren Probleme, die gelöst werden müssen. Langfristig können Hersteller, die 5S einführen, auch die folgenden Vorteile erwarten:

• Geringerer Platzbedarf für die Lagerung
• Verbesserte Wartung
• Verbesserte Sicherheit
• Höheres Engagement der Mitarbeiter

Die Hersteller können Geld sparen, indem sie nicht wertschöpfende Arbeiten eliminieren, und sie können ihre Gewinne durch eine höhere Produktivität steigern. Am wichtigsten ist vielleicht, dass ein solides 5S-Programm ein Umfeld von kontinuierlicher Verbesserungsprozess fördern kann.

5S-Schritte

Um ein 5S-Audit durchzuführen, sollten Sie die folgenden Schritte befolgen:

1. Sortieren

Sortieren Sie alle Werkzeuge, Geräte, Möbel usw. in einem Bereich durch und bestimmen Sie, was Sie behalten und was Sie entfernen sollten. Wenn Sie sich bei einem Gegenstand unsicher sind, versehen Sie ihn mit einem roten Etikett und legen Sie alle rot markierten Gegenstände beiseite. Wenn ein rot markierter Gegenstand nach einem Monat (oder einer anderen Zeitspanne) nicht benutzt wurde, sollte er entfernt werden.

2. In Ordnung bringen

Sortieren Sie die verbleibenden Gegenstände und legen Sie fest, wie sie organisiert werden sollen. Hier sind einige Fragen, die Sie im Hinterkopf behalten sollten:

• Wer verwendet die Gegenstände und wo?
• Wann werden die Gegenstände verwendet?
• Wie häufig werden die Gegenstände verwendet?
• Sollten die Artikel mit anderen ähnlichen Artikeln gruppiert werden?
• Wo ist es logisch, die Gegenstände zu platzieren, um unnötige Bewegungen zu vermeiden?
• Werden weitere Aufbewahrungsbehälter nötig sein, um die Gegenstände zu organisieren?
• Welche Anordnung verursacht die geringste Menge an Abfall? (Erinnern Sie sich an die 8 Abfälle in Lean manufacturing , die zuvor beschrieben wurden)

3. Glänzen Sie

Reinigen Sie die Arbeitsbereiche proaktiv und führen Sie regelmäßig Wartungsarbeiten an den Geräten durch. Wenn Sie die Wartung im Voraus planen, können Sie Ausfallzeiten vermeiden und für einen reibungslosen Ablauf sorgen.

4. Standardisieren Sie

Erstellen Sie ein standardisiertes Arbeitsverfahren für 5S-Aufgaben. Das Aushängen von Anweisungen, die Zuweisung von Aufgaben und die Erstellung von Zeitplänen können dazu beitragen, eine Standardroutine für die Mitarbeiter zu schaffen und diese Praktiken zur Gewohnheit werden zu lassen.

5. Halten Sie

Sorgen Sie dafür, dass Ihr 5S-System reibungslos funktioniert, indem Sie die von Ihnen entwickelten Verfahren pflegen und bei Bedarf aktualisieren. Sorgen Sie dafür, dass jeder in Ihrem Unternehmen daran beteiligt ist, von den Mitarbeitern in der Werkstatt über die Büroangestellten bis hin zum Management. Und schließlich schulen Sie neue Mitarbeiter in den bewährten 5S-Verfahren und stellen Sie sicher, dass Mitarbeiter, die die Abteilung wechseln, in den Verfahren ihres neuen Bereichs geschult werden.

Einige Unternehmen folgen einem 6S-System, wobei "Sicherheit" das sechste S ist. Bei diesem Schritt geht es darum, die Arbeitsplätze so einzurichten, dass Sicherheitsrisiken beseitigt werden, z. B. indem die Arbeitsplätze ergonomischer gestaltet oder potenziell gefährliche Bereiche klar gekennzeichnet werden. Einige Unternehmen argumentieren jedoch, dass die Sicherheit ein Ergebnis der anderen 5S ist und nicht ein eigenständiger Schritt. In jedem Fall sollte die Sicherheit ein wichtiger Schwerpunkt bei der Organisation eines jeden Arbeitsplatzes sein.

Wie viel kostet 5S?

Die Einführung von 5S erfordert zwar eine gewisse Vorlaufzeit für die Planung und Schulung, kostet aber im Allgemeinen nicht viel Geld, da nur relativ preiswerte Artikel wie Bodenmarkierungen, Klebeband und Schilder angeschafft werden müssen.

Welche Werkzeuge brauche ich für 5S?

Die folgenden Werkzeuge werden häufig für die visuelle Kommunikation bei 5S verwendet. Visuelle Hilfsmittel können einen Arbeitsbereich nicht nur sauberer und übersichtlicher machen, sondern auch sicherstellen, dass alles an seinem Platz bleibt:

• Schattentafeln: Zeichnen Sie die Umrisse jedes Werkzeugs auf eine Stecktafel, an der es aufgehängt ist. Dadurch wird hervorgehoben, wo ein Werkzeug nach der Benutzung ersetzt werden sollte, und es wird deutlich, wenn ein Werkzeug fehlt.
• Bodenmarkierungen: Verwenden Sie Klebeband, um Arbeitsbereiche abzugrenzen, die Positionen zu markieren, an denen Geräte aufgestellt werden sollten, und Gefahrenbereiche zu kennzeichnen.
• Schilder und Etiketten: Geben Sie den Inhalt von Inhalten und Behältern an und weisen Sie auf mögliche Gefahren hin.

Lesen Sie mehr über visuelle Management-Tools für 5S.

5S Bildung

Die Umsetzung von 5S ist eine langfristige, kontinuierliche Aufgabe, die ein hohes Maß an Engagement im gesamten Unternehmen erfordert. Für ein erfolgreiches 5S-Programm ist es von entscheidender Bedeutung, dass die Mitarbeiter mitziehen. Damit ein 5S-Programm von Dauer ist, muss es in der Unternehmenskultur verankert werden. Um dies zu erreichen, können Sie die Mitarbeiter über die Geschichte und die Vorteile von 5S aufklären und sie in den Planungsprozess einbeziehen - es ist wichtig, dass die Stimmen der Menschen, die das Programm nutzen, gehört werden und dass die Mitarbeiter die 5S-Praktiken übernehmen. Sorgen Sie dafür, dass alle mitmachen, auch die Führungskräfte, die den Ton für den Rest des Unternehmens angeben.

5S-Programm

Die Verwendung der richtigen Tools zur Umsetzung Ihres 5S-Programms kann dazu beitragen, es langfristig zu erhalten. 5S ist seit Jahrzehnten eine bewährte Methode für Unternehmen am Arbeitsplatz, und es gibt heute mehr Technologien als je zuvor, die die Umsetzung eines 5S-Programms einfacher und effektiver machen. Traditionelle papierbasierte Prozesse sind nicht ideal, da sie leicht zu übersehen und schwer zu verfolgen sind.

Eine no-code App-Plattform wie Tulip kann Herstellern jedoch dabei helfen, 5S-Verfahren in ihren Fabriken zu standardisieren und zu implementieren, Anpassungen vorzunehmen, um sie auf dem neuesten Stand zu halten, und automatisch Daten zu sammeln. Die Digitalisierung der 5S-Prozesse ermöglicht es den Herstellern, die Verantwortlichkeit ihrer Mitarbeiter zu fördern und die Fortschritte im Laufe der Zeit zu überwachen.

Die Einführung eines 5S-Programms an Ihrem Arbeitsplatz ist ein lohnendes Unterfangen, das einen großen Beitrag zu einer produktiveren und effizienteren Fabrik leisten kann. Wenn Sie jetzt Zeit und Mühe investieren, können Sie auf lange Sicht den Grundstein für eine Kultur von kontinuierlicher Verbesserungsprozess legen.