Seit Jahrzehnten steht ein führender Werkzeughersteller an der Spitze der Innovation und produziert hochwertige Werkzeuge für Profis und Heimwerker gleichermaßen. Mit der Erweiterung der Produktpalette und der Entwicklung der Marktanforderungen erkannte das Unternehmen die Notwendigkeit, seine Fertigungsprozesse zu modernisieren, um seinen Wettbewerbsvorteil zu erhalten.
"Wir erkannten, dass wir unsere Abläufe umgestalten mussten, um mit dem schnellen Wachstum und den sich ändernden Marktanforderungen Schritt halten zu können", erklärt der Director of Operations Technology. "Unsere Prozesse waren verstreut und uns fehlten die Echtzeitdaten, die wir für fundierte Entscheidungen benötigten."
Durch die digitale Transformation mit der Frontline Operations Platform von Tulip hat das Team nicht nur seine aktuellen Abläufe verbessert, sondern sich auch für zukünftiges Wachstum und Innovation in einem zunehmend wettbewerbsorientierten Markt positioniert.
Die Herausforderung: Fragmentierte Prozesse und begrenzte Sichtbarkeit
Bevor der Werkzeughersteller seine Reise zur digitale Transformation antrat, stieß er auf verschiedene Hindernisse. Dazu gehörten inkonsistente Prozesse, die sich über mehrere Standorte erstreckten, ein fehlender unmittelbarer Zugriff auf Produktionsdaten in Echtzeit, Herausforderungen bei der Qualitätskontrolle und Schwierigkeiten bei der Rückverfolgung von Fehlern.
Außerdem kämpfte das Unternehmen mit ineffizienten manuellen Datenerfassungs- und Berichterstattungsverfahren, was die betrieblichen Herausforderungen noch vergrößerte.
"Bevor wir ein Manufacturing Execution SystemMES) eingeführt haben, waren unsere Prozesse völlig ungeordnet", so ein Fertigungsingenieur. "Wir hatten Schwierigkeiten, die Abläufe an unseren Standorten zu standardisieren und waren nicht flexibel genug, um schnell auf Probleme in der Produktion zu reagieren."
"Daten sind das Wichtigste", erklärt der Leiter der Datenanalyse. "Wir mussten Entscheidungen in einem geschlossenen Kreislauf treffen, während die Dinge passierten, nicht rückwirkend.
Die Lösung: Ein modularer Ansatz für die digitale Transformation
Nach sorgfältiger Prüfung und Bewertung verschiedener Optionen implementierte das Unternehmen die Frontline Operations Platform von Tulip. Ausschlaggebend für die Entscheidung waren die modularen Fähigkeiten von Tulip und die Fähigkeit, sich in bestehende Systeme zu integrieren.
"Wir begannen mit einem größeren Umfang, merkten aber schnell, dass wir ihn in kleinere Teile zerlegen mussten", erklärt der Projektleiter. "Mit diesem Ansatz konnten wir uns auf die Anwendungsfälle konzentrieren, die den größten Nutzen bringen würden.
1. Rückverfolgbarkeit und Qualitätskontrolle
Eine der ersten Anwendungen, die entwickelt wurde, war ein Rückverfolgbarkeitssystem, das es dem Unternehmen ermöglichte, potenzielle Fehler schnell zu erkennen und zu vermeiden.
Im Vorfeld der Markteinführung eines neuen Premium-Produkts stellte das Team eine Charge fehlerhafter Klingen fest, die aufgrund eines Befestigungsproblems geschweißt worden waren. Anstatt die gesamte Lieferung unter Quarantäne zu stellen, zurückzurufen und neu zu produzieren, konnte das Team die Schweißdaten und die Rückverfolgbarkeit heranziehen, um die Quelle zu identifizieren und festzustellen, welche Klingen betroffen waren.
In der Vergangenheit hätte es Tage gedauert, ein solches Problem zu erkennen und zu beheben. Mit Tulip konnten sie das Problem innerhalb weniger Stunden lokalisieren und verhindern, dass fehlerhafte Produkte das Werk verlassen. Ohne diese Transparenz hätte der Hersteller die Markteinführung verschieben und über 266.000 Dollar für die Überarbeitung des gesamten Produktangebots ausgeben müssen.
2. Digitale Arbeitsanweisungen und automatisierte Arbeitsabläufe
Das Team erstellte anpassbare, digitale Arbeitsanweisungen, um Prozesse über Schichten und Produktionslinien hinweg zu standardisieren. Es fügte Workflow-Automatisierungen hinzu, wie z. B. einen angeschlossenen Drucker, der automatisch Etiketten druckt und so den Bedienern Zeit spart.
Diese Apps verbesserten die Konsistenz und Effizienz und verkürzten die Einarbeitungszeit für neue Bediener und Vertragsarbeiter erheblich.
3. Sichtbarkeit der Produktion in Echtzeit
Durch die Implementierung der Analysefunktionen von Tulip erhielt das Unternehmen Einblicke in seine Produktionsprozesse in Echtzeit.
"Wir haben jetzt Dashboards, die uns sofortigen Einblick in unsere Abläufe geben", erklärt ein Ingenieur, der sich auf Qualität und Produktionsabläufe konzentriert. "So können wir datengestützte Entscheidungen treffen und auftretende Probleme schnell angehen."
4. Bestandskontrolle
Das Team hat Tulip in sein ERP integriert, um das Bestandsmanagement zu verbessern. Das Team kann nun automatisch Bestandsbewegungen auslösen und Diskrepanzen vermeiden, die bei dem vorherigen manuellen System häufig auftraten.
"Wir bauen mit Blick auf die Modularität", betonte ein Ingenieur. "Bevor wir mit dem Bau beginnen, gehen wir bei der Dokumentation mit der nötigen Sorgfalt vor. Wir wollen sicherstellen, dass jeder die gleiche Sprache verwendet und die Daten auf die gleiche Weise versteht."
Durch die frühzeitige Einbindung der Betreiber in den App-Entwicklungsprozess und die kontinuierliche Einholung von Feedback konnten sie Vertrauen aufbauen und die Effektivität der Apps verbessern.
Skalierbare Lösungen für zusätzliche Produktionslinien und Standorte
Da das Unternehmen weiter wächst und innovativ ist, ist die Tulip zu einem integralen Bestandteil der Geschäftstätigkeit geworden.
Der Erfolg der ersten Implementierung hat die Begeisterung für weitere Initiativen zur digitale Transformation geweckt. Das Team konzentriert sich jetzt auf:
1. Erstellen Sie standardisierte, modulare Anwendungen, die sich leicht auf mehrere Standorte übertragen lassen.
2. Verbesserung der Qualitätskontrollprozesse durch Verfolgung der Fehlerursachen und Verwaltung von Nacharbeiten bei großen Chargen
3. Entwicklung von anspruchsvolleren Arbeitsanweisungen für Vertragsarbeiter
4. Ausweitung der Nutzung der Analysefunktionen von Tulip für detailliertere Berichte und Einblicke
"Wir kratzen gerade mal an der Oberfläche dessen, was möglich ist", so der Projektleiter. "Die Modularität der Tulip ermöglicht es uns, unsere Prozesse kontinuierlich zu verbessern und anzupassen, wenn sich unsere Bedürfnisse weiterentwickeln."
Ergebnisse und Auswirkungen
Mit Tulip hat der Werkzeughersteller seine Arbeitsabläufe in mehrfacher Hinsicht verbessert:
Verbesserte Produktkonsistenz und Produktionseffizienz durch die Standardisierung von Prozessen über mehrere Standorte hinweg
Schnellere Qualitätsuntersuchung mit durchgängiger Rückverfolgbarkeit, wodurch die Zeit, die zum Auffinden der Fehlerquelle benötigt wird, von 5 Tagen auf nur 30 Minuten reduziert wird.
Die Qualitätskontrolle wird durch die Verfolgung von Fehlern in Echtzeit gestärkt, was einen höheren Standard der Produktqualität gewährleistet.
Schnelleres Onboarding, Engagement und Effizienz mit intuitiven Apps
Verbesserte Entscheidungsfindung mit Echtzeit-Dateneinblicken
"Es geht nicht nur um die Technologie", sagt der Projektleiter abschließend. "Es geht um die Gespräche, die sie ermöglicht. Wir führen mehr Diskussionen über unsere Prozesse, tauschen uns direkt mit den Mitarbeitern in der Produktion aus und suchen ständig nach Möglichkeiten zur Verbesserung. Das ist die wahre Stärke dieser digitale Transformation."
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