Erfüllung der FAA-Anforderungen: Pionier der Luft- und Raumfahrt erreicht Compliance und Rückverfolgbarkeit mit Composable MES

Die weltweite Luft- und Raumfahrtindustrie, die einen Wert von über 350 Milliarden Dollar hat, befindet sich in einem rasanten Wandel, der durch den Aufstieg autonomer Flugzeuge, die steigende Nachfrage und den Bedarf an skalierbaren, konformen Fertigungslösungen, die mit der technologischen Innovation und der Komplexität der Vorschriften Schritt halten können, angetrieben wird.

Dieses innovative Luft- und Raumfahrtunternehmen entwickelt und baut autonome Elektroflugzeuge, die eine Vielzahl von Missionen erfüllen können. Als erstes und einziges Unternehmen, das die kommerzielle Zulassung für ein elektrisches, autonomes Flugzeug erhalten hat, musste das Unternehmen schnell skalieren, um die Nachfrage zu befriedigen, und gleichzeitig seine Produktionsprozesse kontinuierlich erneuern.

Als die Produktion hochgefahren wurde, sah sich der Betrieb mit einer Reihe von wachsenden Herausforderungen konfrontiert

Die Abhängigkeit von papierbasierten Arbeitsanweisungen schränkte die Echtzeittransparenz der Produktionsaktivitäten erheblich ein und führte zu Inkonsistenzen bei der Ausführung in der gesamten Fertigung. Gleichzeitig behinderten isolierte Systeme die Datentransparenz, so dass es für die Teams schwierig war, mit einem gemeinsamen Verständnis von Fortschritt und Leistung zu arbeiten.

Diese Herausforderung wurde durch die Komplexität der beteiligten Baugruppen - von hochentwickelten Verbundwerkstoffen bis hin zu komplizierten elektrischen Subsystemen - noch verschärft, die alle eine nahtlose Koordination über mehrere Arbeitszentren hinweg erforderten. Darüber hinaus verlangten die strengen Auflagen von Aufsichtsbehörden wie der FAA eine umfassende Rückverfolgbarkeit und genaue, zugängliche digitale Aufzeichnungen, um die Revisionsfähigkeit und Qualitätssicherung zu gewährleisten.

"Vor allem, weil wir Tausende von Teilen in unserer BOM haben, ist es schwierig, die Qualität jedes einzelnen Bauteils zu verfolgen, wenn es eintrifft." - Application Builder, Fertigungsingenieur

Ein derart komplexes Produkt und die strengen Auflagen der FAA erforderten eine flexible und skalierbare Lösung - eine Lösung, die einen vollständigen Einblick in die Produktionsabläufe ermöglicht, in die bestehenden Systeme integriert werden kann und sich mit den betrieblichen Anforderungen weiterentwickelt, ohne die IT-Ressourcen übermäßig zu belasten.

Innerhalb weniger Monate konnten sie viele ihrer wichtigsten Produktionsprozesse mit Tulip digitalisieren, einschließlich detaillierter Anleitung zur Montage , integrierter Qualitätskontrolle, Bestandsverfolgung, digitaler Arbeitsanweisungen und Echtzeit-Dashboards. Dieses komponierbare System ermöglichte:

• Gesteigerte Effizienz durch Abschaffung papierbasierter Arbeitsabläufe

• Verbesserte Rückverfolgbarkeit von Inventar, Seriennummern und Arbeitsaufträgen

• Verbesserte Einhaltung von Vorschriften durch genaue digitale Aufzeichnungen

• Standardisierte Prozesse in den Teams für Verbundwerkstoffe, Elektrik und Integration

• Mehr Agilität durch dezentralisierte App-Entwicklung

• Optimierte Berichterstattung über Echtzeit-Dashboards

Das Unternehmen nutzte die Plattform von Tulip, um ein komponierbares MES aufzubauen, das aus einer Vielzahl von Anwendungen besteht, die eine breite Palette von Anwendungsfällen in verschiedenen Abteilungen abdecken können. Ihre Anwendungen werden derzeit in mehreren Schlüsselbereichen des Wertstroms eingesetzt, darunter Composites, Electrical Subsystems und Final Integration.

Hier ist, was sie gebaut haben:

1. Digitalisierte Arbeitsanweisungen

Interaktive Tulip ersetzten papierbasierte SOPs durch digitale, interaktive Arbeitsabläufe, die über Tablets in der Werkstatt zugänglich sind. Diese Arbeitsabläufe führen die Mitarbeiter Schritt für Schritt, haben eine integrierte Datenerfassung und Fehlersicherung und sind vollständig versionskontrolliert. Diese Apps stellen sicher, dass Prozesse konsistent ausgeführt werden, ermöglichen eine schnellere Einarbeitung neuer Mitarbeiter und erfassen Daten in Echtzeit, um die Transparenz und Rückverfolgbarkeit zu verbessern.

2. Integration mit bestehenden Systemen

Damit die Mitarbeiter in der Werkstatt nicht mit mehreren Systemen jonglieren müssen, nutzte das Team die Vorteile der offenen Architektur von Tulip, um eine Reihe von wichtigen Geschäftssystemen zu integrieren, darunter:

• OpenBOM für die Echtzeit-Synchronisation von Stücklisten

• Asana zur Verfolgung qualitätsbezogener Korrekturmaßnahmen

• Google Drive für den Zugriff auf Dokumente und die Speicherung von Dateien

3. Qualität & Rückverfolgbarkeit

Um die Qualität zu verbessern und die Rückverfolgbarkeit von Komponenten und Subsystemen zu ermöglichen, haben sie Apps entwickelt, die die Bediener bei der Durchführung von Qualitätsprüfungen und der Validierung von fertigen oder in Arbeit befindlichen Baugruppen unterstützen. Diese Apps ermöglichten die Erstellung von Seriennummern, die Nachverfolgung von Lagerbeständen und die Verwaltung von Arbeitsaufträgen und leiteten die Bediener durch kritische Qualitätsprüfungen, die von den Luftfahrtvorschriften gefordert werden.

4. Dashboards in Echtzeit

Damit die Manager die richtigen Entscheidungen treffen können, erstellte das Team auch eine Reihe von Dashboards auf höchster Ebene. Diese boten Echtzeiteinblicke in den aktuellen Stand der Abläufe, einschließlich des Status von Arbeitsaufträgen, Lagerbeständen und wichtigen Leistungskennzahlen, um die Produktion auf Kurs zu halten.

Anstatt sich bei der Entwicklung dieser Anwendungen auf die IT-Abteilung oder externe Systemintegratoren zu verlassen, setzte dieser Hersteller auf einen bürgerorientierten Entwicklungsansatz. Die Prozessingenieure des Unternehmens, die ihre Prozesse bereits kannten und die Herausforderungen, mit denen die Bediener in der Produktion konfrontiert waren, verstanden, waren in der Lage, die Anwendungen mit Hilfe der No-Code-Plattform von Tulipselbst zu entwickeln und zu verbessern.

• 3 interne App-Entwickler

• 50+ benutzerdefinierte Anwendungen entwickelt

• Einsatz über 20+ Schnittstellen

• 3 Integrationen mit externen Systemen

"Es gibt viel Unterstützung, Tutorials und Informationen, die es einem neuen Benutzer wie mir leicht machen, schnell nützliche Anwendungen zu erstellen."- Application Builder, Fertigungsingenieur

Dieser Ansatz verbesserte die Agilität ihrer Produktionsabläufe erheblich und ermöglichte es ihnen, ihre Anwendungen schnell an sich ändernde Anforderungen in der Werkstatt oder an Aktualisierungen im Design- und Produktionsprozess ihrer Flugzeuge anzupassen.

Im Geiste der bürgerlichen Entwicklung veranstaltet das Team regelmäßig eigene interne Schulungen zu Tulip , um ein kontinuierliches Lernen und einen Abgleich zwischen den App-Buildern zu ermöglichen. Der leitende App-Builder schult aktiv neue Bürgerentwickler und sorgt dafür, dass das Wissen über die Plattform im gesamten Unternehmen verbreitet wird. Sie planen auch, Tulip bei externen Vertragsherstellern einzusetzen, um die Prozessausführung zu standardisieren und Daten von ihren Zulieferern zu sammeln.

Das Unternehmen plant, die Iteration seiner Apps fortzusetzen und neue Apps für den Rest des Betriebs, einschließlich Wartung und Flugbetrieb, einzuführen. Das Team plant außerdem eine umfassende Verfolgung der Genealogie aller Baugruppen und Unterbaugruppen, um die Rückverfolgbarkeit deutlich zu verbessern. Außerdem wird ein Center of Excellence eingerichtet, das die Nutzung von Tulip regelt und die besten Praktiken im gesamten Unternehmen verbreitet. Die Integration mit bestehenden Systemen, wie ERP und PLM-Software, wird einen nahtlosen Datenfluss und Konsistenz gewährleisten. Das Unternehmen prüft außerdem die Einführung von Computervision Automatisierungen, um weitere Verbesserungen bei den Qualitätskontrollprozessen zu erzielen.