Der Kitting-Prozess für Hersteller: Beispiele, Vorteile und mehr

Kitting ist ein wichtiges Bestandsmanagement Verfahren, das häufig eingesetzt wird, um die Komplexität zu reduzieren und die Effizienz von Montage in einem bestimmten Herstellungsprozess zu erhöhen.

Dieses Verfahren ist besonders nützlich bei Baugruppen, bei denen eine Reihe kleiner Komponenten benötigt werden, um einen bestimmten Teil des Produkts zu vervollständigen, und es ist notwendig für Einzelanfertigungen, die für den Endverbraucher sehr individuell gestaltet sind.

In diesem Beitrag untersuchen wir, wie das Kitting-Verfahren in der Fertigung eingesetzt wird, und zeigen die vielen Vorteile auf, die es für den Betrieb eines Herstellers bieten kann.

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Kitting kann definiert werden als der Prozess der Kommissionierung und Lieferung aller Komponenten, die für die Montage eines bestimmten Produkts benötigt werden. Das Kitting kann oft innerhalb einer Produktionsstätte, in einer Zelle außerhalb der primären Montage Linie oder durch externe Logistikpartner des Herstellers erfolgen.

Wie bereits erwähnt, ist Kitting in der Fertigung besonders empfehlenswert, wenn Produktionsbetriebe zahlreiche kleine Teile für die Herstellung eines Produkts benötigen. In anderen Fällen eignet sich das Verfahren gut für Hersteller, die nur wenig Platz zum Stapeln der benötigten Teile haben.

Darüber hinaus ist Kitting sehr nützlich, wenn ein Fertigungsunternehmen maßgeschneiderte Produkte für seine Kunden herstellt. Kitting ist zum Beispiel ideal, wenn ein kundenspezifisches Produkt hergestellt wird, das verschiedenfarbige Teile oder Komponenten mit unterschiedlichen Spezifikationen erfordert.

In anderen Fällen würden die Mitarbeiter viel Zeit verschwenden, wenn sie im ganzen Werk nach allen Schrauben und Unterteilen suchen würden, die für die Herstellung eines Geräts benötigt werden. Stattdessen werden die benötigten Teile in den entsprechenden Bündeln für die Produktionslinie bereitgehalten.

Kitting wird zwar oft synonym mitMontage verwendet, aber die beiden Prozesse sind recht unterschiedlich. Kitting wird in der Regel durchgeführt, bevorMontage stattfindet. Dabei werden die verschiedenen Teile und Komponenten in einem Kit gesammelt und an eine Zelle geliefert, in der einMontage stattfinden kann.

Sobald der Bausatz geliefert und das SubsystemMontage fertiggestellt ist, kann das SubsystemMontage zum nächsten Schritt in der Produktionslinie weitergeleitet werden, wo es zum Endprodukt zusammengesetzt wird.

Wie bereits erwähnt, gibt es einige spezifische Geschäftsfälle, die von einem Kitting-Prozess als Teil des breiteren Montage profitieren würden. Oft handelt es sich dabei um Baugruppen, die viele kleine Komponenten benötigen, bei denen es für den Bediener von Vorteil wäre, wenn er alle Komponenten zur Verfügung hätte, während er seine Aufgaben erledigt.

Darüber hinaus ist Kitting nützlich, wenn das fertige Produkt individuell angepasst werden soll und der Endverbraucher unterschiedliche Komponenten, Funktionen oder Farben wünscht. Einige Beispiele für Produkte, die von Kitting im Produktionsprozess profitieren, sind:

• Zahnimplantate - Hersteller von Zahnimplantaten wie Dentsply bearbeiten jeden Tag Tausende von individuellen Bestellungen. Da jede Bestellung individuell auf den Patienten zugeschnitten ist, gleicht keine Bestellung der anderen, und es gibt Milliarden von möglichen Kombinationen.

• Medizinische Geräte - Hersteller medizinischer Geräte wie Laerdal Medical benötigen Kitting-Prozesse in Szenarien, in denen eine Reihe verschiedener Produkte und Geräte montiert und an den Endkunden geliefert werden.

• Boots- und Automobilbau - Hochwertige Automobil- und Bootshersteller verlassen sich oft auf Kitting, um sicherzustellen, dass die verschiedenen Teile des Endprodukts mit den Erwartungen der Kunden übereinstimmen. Dies kann alles umfassen, von Radio- und Lautsprecherbaugruppen bis hin zu Polstern, Verkleidungen und vielem mehr.

Da wir wissen, wie Kitting in einer Vielzahl von Fertigungsprozessen eingesetzt wird, ist es wichtig, auf den Wert einzugehen, den Kitting für Unternehmen hat. Kitting bietet eine Reihe von Vorteilen, darunter:

Optimierte Lagerung und Einlagerung

Fertigungsunternehmen, die ein schlankes Produktionsmodell betreiben, versuchen, Abfall so weit wie möglich zu vermeiden. In Szenarien, in denen das Kitting von externen Logistikpartnern durchgeführt wird, hilft das Kitting den Unternehmen, Abfall zu reduzieren, indem der Platzbedarf für die Lagerung von Artikeln minimiert wird.

Außerdem benötigen die Hersteller durch die Bündelung der Teile weniger Verpackungsmaterial, so dass sie den freien Platz für andere Lageranforderungen nutzen können.

Effizienter Produktionsprozess

Da das Kitting alle benötigten Teile für den zuständigen Mitarbeiter auf Montage bereitstellt, können Produktionsprozesse wesentlich schneller und effizienter abgeschlossen werden. Das liegt daran, dass die Arbeiter nicht überall in der Fabrik und im Lagerbereich nach einzelnen Produktkomponenten suchen müssen.

Stattdessen erhalten die Bediener alles, was sie brauchen, in einem einzigen Kit an ihrem Arbeitsplatz, so dass sie mehr Zeit für die eigentliche Arbeit Montage aufwenden können.

Verbesserte Rentabilität des Unternehmens

Höhere Produktionskosten schmälern die Gewinnspanne eines Herstellers. Eine optimierte Lagerung und eine effizientere Produktion können die Produktionskosten jedoch erheblich senken und die Rentabilität des Fertigungsbetriebs verbessern.

Besser Bestandsmanagement

Fertigungsbetriebe, die mehrere Komponenten zur Herstellung von Produkten verwenden, profitieren erheblich von Kitting, da es sich auf ihre Bestandsmanagement.

Anstatt den langwierigen Prozess des Definierens und Anhängens von SKUs und anderen Identifizierungsmerkmalen an jede Komponente zu durchlaufen, können sie Elemente bündeln und eine einzige SKU für dieses Kit bereitstellen. Wenn Sie im Inventar nach den benötigten Teilen suchen, ist es schneller und bequemer, ein Kit zu erhalten, als nach jedem einzelnen Teil zu suchen.

Außerdem stellt das Kitting sicher, dass die Hersteller genügend Teile für die Herstellung eines Produkts haben. Das ist wesentlich besser, als festzustellen, dass einzelne Komponenten defekt sind oder nicht ausreichen, um mit der Produktion fortzufahren.

Auf dem Papier sieht das Kitting ganz einfach aus: Sie nehmen die richtigen Teile, bündeln sie und liefern sie an die Linie. Aber jeder, der schon einmal in der Produktion gearbeitet hat, weiß, dass es selten so sauber abläuft. Bei diesem Prozess kommt es immer wieder zu kleinen Pannen, die zu Verzögerungen, Fehlern oder unerwarteten Kosten führen.

Wo die Dinge normalerweise schief gehen:

• Stücklisten, die sich ständig ändern, manchmal sogar mitten im Auftrag

• Inventardaten, die nicht mit dem übereinstimmen, woran die Kitting-Teams arbeiten

• Manuelle Schritte, bei denen ein Fehler am Anfang der Kette später eine Linie lahm legt

• Ein hohes Mischungsverhältnis und geringe Stückzahlen machen eine Standardisierung fast unmöglich
  

Das Problem ist nicht, dass die Teams nicht wissen, wie man ausrüstet, das tun sie. Das Problem ist, dass die Systeme um sie herum nicht aufgeholt haben. In diesem Beitrag gehen wir der Frage nach, woher die Reibung kommt, warum sie wichtig ist und wie einige Hersteller mit besser vernetzten Tools dagegen vorgehen.

Egal, ob Sie zum ersten Mal ein Kitting einrichten oder versuchen, ein aus den Fugen geratenes Kitting zu reparieren, es gehört mehr dazu, als Teile in Behälter zu legen. Ein Prozess, der Bestand hat, wird Stück für Stück aufgebaut, wobei Menschen, Systeme und Feedback von Anfang an zusammenarbeiten.

1. Beginnen Sie mit der richtigen Planung
Bevor Sie mit der Entnahme von Teilen beginnen, sollten Sie sich darüber klar werden, warum Sie dies tun. Versuchen Sie, die Umstellung zu beschleunigen? Fehler bei der Kommissionierung zu vermeiden? Die Bediener entlasten, damit sie sich auf die eigentliche Produktion konzentrieren können?

Sobald das "Warum" klar ist, legen Sie die Grundlagen fest: Welche Teile werden als Kits geliefert? Wo werden die Kits aufbewahrt? Wie oft werden sie ausgetauscht? Beziehen Sie die Mitarbeiter an vorderster Front in diesen Schritt mit ein, denn sie kennen die Engpässe und Abkürzungen besser als jeder andere.

2. Pilotieren Sie, bevor Sie skalieren
Führen Sie das Kitting nicht gleich am ersten Tag in der gesamten Fabrik ein. Wählen Sie eine Produktfamilie, eine Schicht oder eine Linie und führen Sie einen Versuch durch. Beobachten Sie genau: Wie lange dauert die Montage der Kits, wo treten Fehler auf, wie werden sie von den Mitarbeitern tatsächlich genutzt?

Das Ziel ist nicht Perfektion. Es geht darum, schnell zu lernen, Schwachstellen zu beseitigen und zu dokumentieren, was funktioniert, bevor Sie expandieren. Auf diese Weise werden Sie keine Probleme bei der Skalierung haben.

3. Trainieren Sie für die Annahme, nicht nur für die Einhaltung
Selbst das beste Kit ist ein Flop, wenn die Leute es nicht annehmen. In der Schulung sollte erklärt werden, warum das Kitting wichtig ist und wie ein "gutes" Kit aussieht, und nicht nur, welche Box wohin gehört.

Verbinden Sie formelles Training mit praktischer Unterstützung. Beauftragen Sie Prozessverantwortliche oder erfahrene Bediener damit, durch den Betrieb zu gehen, Fragen zu beantworten und Feedback einzuholen, während das System eingeführt wird.

4. Verbinden Sie sich mit Ihren Kernsystemen
Damit das Kitting funktioniert, muss es mit den Systemen verbunden werden, die bereits in der Fabrik laufen. Das bedeutet mindestens Ihr WMS und ERP.

Sie möchten, dass die BOM automatisch fließen, dass die Bestandszahlen bei der Kommissionierung der Kits aktualisiert werden und dass Sie in Echtzeit sehen können, welche Kits fertig sind. Ohne diese Verbindung landen Sie wieder bei Tabellenkalkulationen und manuellen Abstimmungen, wo die Fehler meist beginnen.

Kitting kann sich wie ein Prozess hinter den Kulissen anfühlen, aber die Auswirkungen zeigen sich überall, z. B. schnellere Einrichtung, weniger Bandstopps, weniger Ausschuss. Wenn es richtig gemacht wird, ist es eine der seltenen Veränderungen, die die Effizienz verbessern und den Abfall reduzieren.

Wie messen Sie also die Rendite?

Hier ist ein einfaches Beispiel:

Nehmen wir an, Sie betreiben eine Linie mit 20 Rüstvorgängen pro Tag.
Ohne Kitting verbringen die Mitarbeiter durchschnittlich 8 Minuten mit dem Einsammeln der Teile. Das sind 160 Minuten pro Tag, die mit Suchen und Sortieren verloren gehen, über 13 Stunden pro Woche.

Setzen Sie jetzt das Kitting ein. Die Einrichtungszeit sinkt auf 3 Minuten. Sie gewinnen 5 Minuten pro Einrichtung oder 100 Minuten pro Tag. Das sind mehr als 400 Stunden, die Sie pro Jahr einsparen, und das nur an einer einzigen Linie. Multiplizieren Sie dies nun mit mehreren Schichten, Produktfamilien oder Standorten. Aber die Zeitersparnis ist nur der Anfang.

Andere Metriken, die die Geschichte erzählen

• Fehlerquote: Wie viele Produktionen werden aufgrund fehlender oder falscher Teile verzögert oder nachbearbeitet? Kitting reduziert die Fehlerquote oft um 30-50%.

• Durchsatz: Wie viele Einheiten können Sie an einem Tag produzieren, wenn das Einrichten schneller geht?

• Bedienerauslastung: Verbringen qualifizierte Mitarbeiter ihre Zeit mit wertschöpfenden Aufgaben oder mit der Jagd nach Teilen?

• Inventargenauigkeit: Verbessert Kitting die Echtzeit-Transparenz darüber, was verbraucht wird und was übrig ist?
  

Kitting ist nicht mehr nur eine schlanke Best Practice, sondern entwickelt sich zu einem Schlüsselbereich der digitalen Innovation. Da die Hersteller nach mehr Geschwindigkeit, Rückverfolgbarkeit und Flexibilität streben, entwickelt sich die Art und Weise, wie Kits erstellt, geliefert und überprüft werden, weiter.

Hier sind drei große Trends, die die Zukunft des Kitting bestimmen:

1. KI-gestützte Vision wird Genauigkeit und Verantwortlichkeit erhöhen

KI-Vision-Systeme werden schnell erschwinglicher und zugänglicher, selbst für mittelgroße Hersteller. Diese Tools können den Inhalt von Kits in Echtzeit überprüfen, indem sie Behälter, Trays oder fertige Kits scannen, bevor sie den Bereitstellungsbereich verlassen. In Umgebungen mit hohem Mischungsverhältnis bedeutet dies weniger Verpackungsfehler, bessere Rückverfolgbarkeit und automatische Bilderfassung für Qualitätsaufzeichnungen.

Mit der Vision-Funktion von Tulipkönnen Bediener beispielsweise Workflows durch visuelle Eingaben auslösen, ohne jedes Teil manuell abhaken zu müssen. Dies öffnet die Tür zu einer skalierbaren Kit-Verifizierung, ohne den Prozess zu verlangsamen.

2. Roboter übernehmen sich wiederholende Kommissionieraufgaben

Die robotergestützte Kommissionierung von Teilen war bisher auf Großunternehmen mit hohen Umsätzen und großem Budget beschränkt. Aber das ändert sich schnell. Fortschritte bei der maschinellen Bildverarbeitung, der Greifertechnik und der KI-Pfadplanung erleichtern den Einsatz von Robotern in kleineren, variableren Kommissionierumgebungen. Erwarten Sie, dass mehr Cobots an der Seite von menschlichen Kommissionierern arbeiten werden - vor allem in Umgebungen, in denen Sicherheit, Geschwindigkeit oder Arbeitskräftemangel eine wichtige Rolle spielen.

Laut dem MHI Annual Industry Report 2024 geben über 74% der Führungskräfte in der Lieferkette an, dass sie in Robotik und Automatisierung investieren, um die Kommissioniergenauigkeit und den Durchsatz zu verbessern.

3. Cloud MES + digitale Rückverfolgbarkeit wird alles zusammenführen

Je mehr Bausätze die Produktion durchlaufen, desto größer wird der Bedarf an Echtzeit-Transparenz und Rückverfolgbarkeit.

Moderne MES ermöglichen die Nachverfolgung von Bausätzen von der Herstellung bis zum Verbrauch, d.h. die Protokollierung von Teilenummern, Zeitstempeln und sogar Bedieneraktionen bei jedem Schritt. In Kombination mit elektronischen Unterschriften, visuellen Aufzeichnungen und IoT erhalten Sie eine vollständige Nachvollziehbarkeit ohne den Aufwand von Papierprotokollen.

Plattformen wie Tulip machen diese Rückverfolgbarkeit nativ. Sie können die Erstellung von Kits protokollieren, sie mit einem bestimmten Auftrag oder einer Schicht verknüpfen und bei Bedarf von jedem angeschlossenen Gerät aus eine vollständige digitale Historie abrufen.

Zusammengenommen deuten diese Trends auf einen vernetzten, fehlerfreien Ausstattungsprozess hin, bei dem Menschen und Technologie Seite an Seite arbeiten und jeder Bausatz ohne Rätselraten gebaut, überprüft und zurückverfolgt werden kann.

Obwohl das Kitting viele Vorteile für ein Produktionsunternehmen bietet, ist es mit einigen Hürden verbunden, wenn es manuell durchgeführt wird.

Bei der manuellen Bestückung müssen die zuständigen Mitarbeiter die verschiedenen Kartons sortieren, um die einzelnen Komponenten für ein Produkt herauszusuchen. Da es sich jedoch um einen manuellen Prozess handelt, birgt diese Form des Kitting mehrere Fehlerquellen. So kann es vorkommen, dass die Mitarbeiter an der Produktionslinie mit inkompatiblen Teilen arbeiten.

Andererseits macht die Kitting-Software den Prozess automatischer. Darüber hinaus automatisiert Kitting-Software die Datenerfassung und hilft bei der Verfolgung aller in der Produktion verwendeten Artikel, was sie für Hersteller, die aus Compliance-Gründen einen Nachweis der Rückverfolgbarkeit benötigen, unverzichtbar macht.

Wenn das Kitting richtig eingerichtet ist, ist es keine Hintergrundaufgabe mehr, sondern führt zu echten Gewinnen. Das Einrichten geht schneller. Die Fehlerquote sinkt. Die Bediener verbringen mehr Zeit mit dem Bau und weniger Zeit mit der Suche nach Teilen. Und wenn Sie die richtige digitale Unterstützung haben, bleiben diese Verbesserungen nicht nur an einer Linie, sondern werden schicht- und standortübergreifend genutzt.

Sie müssen nicht die ganze Anlage auf einmal umstellen. Die meisten Teams fangen mit einem einzigen Bausatz, einem einzigen Produkt und einem kleinen Pilotprojekt an. Von da an häufen sich die Erfolge. Der Beweis liegt in den Daten: Sobald die Engpässe bei der Lieferung von Teilen beseitigt sind, läuft die Produktion in der Regel sauberer durch.