Wie Sie Ihre Produktionsabläufe vor Fehlern schützen

Selbst die bestgeführten Fabriken sind nicht vor kleinen Fehlern gefeit. Ein falsch etikettiertes Teil. Ein übersprungener Schritt in einer Montage . Ein Sensor, der bei einer Umrüstung nicht überprüft wurde.

Diese Momente mögen unbedeutend erscheinen, aber sie summieren sich. Und in der Fertigung kann ein kleines Versehen den gesamten Betrieb in Mitleidenschaft ziehen, indem es den Versand verzögert, den Ausschuss in die Höhe treibt oder Nacharbeiten auslöst, die sowohl Zeit als auch Vertrauen kosten.

Hier geht es nicht darum, ob Ihr Team fähig ist. Es geht darum, ob Ihr Prozess für die menschliche Variabilität ausgelegt ist oder ob er ihr ausgesetzt ist.

Hersteller sehen sich heute mit einer zunehmenden Produktkomplexität, schlankeren Teams und strengeren Kundenerwartungen konfrontiert. In diesem Umfeld ist es bereits zu spät, ein Problem bei der Qualitätskontrolle zu erkennen. Der wahre Vorteil liegt darin, die Arbeit so zu gestalten, dass Fehler erst gar nicht entstehen können.

Dieser Ansatz ist die Grundlage der Fehlersuche.

Fehlersicherheit bezieht sich auf die Analyse eines Herstellungsprozesses, um die Möglichkeit von Produktfehlern auszuschließen. Es wird oft als"poka-yoke" bezeichnet, ein lean manufacturing Werkzeug, das im Japanischen mit "vermeiden" ("yokeru") "Fehler" ("poka") übersetzt wird. Das Ziel des Poka-Yoke-Prozesses ist es, zu verhindern, dass Produktfehler zum Kunden gelangen, indem Fehler an der Quelle erkannt, korrigiert und beseitigt werden.

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Wenn Hersteller die Effizienz ihrer Produktion verbessern wollen, ist die Fehlersicherung in allen Bereichen einer der ersten Punkte, mit dem sie beginnen.

Angesichts eines zunehmend wettbewerbsintensiven Geschäftsumfelds und höherer Kundenerwartungen ist es heute wichtiger denn je, sicherzustellen, dass die Produktqualität bei den Digitalisierungsbemühungen im Vordergrund steht.

Die Frontline Operations Platform vonTulip mit IIoT und Sensorintegrationen kann Ihnen dabei helfen, Ihre Abläufe fehlerfrei zu gestalten, was zu einer höheren Qualität des Outputs, einer Verringerung der Verschwendung und einer allgemeinen Steigerung der Effizienz und Produktivität führt.

Unterschiedliche Fehler kommen von unterschiedlichen Stellen. Eine einzige Lösung kann nicht alle abdecken. Der richtige Ansatz hängt von der Aufgabe, dem Teil und der Art der Abweichungen ab. Dies sind drei der wichtigsten Methoden, die Sie in einer Fabrikhalle sehen werden, und wie digitale Tools die Art und Weise, wie sie eingesetzt werden, verändern.

1. Kontakt-Methode - Erkennen Sie eine falsche Ausrichtung oder fehlende Teile
Diese Methode ist physisch. Sie verwendet Berührungen oder Positionen, um zu bestätigen, dass ein Teil vorhanden ist oder sitzt, bevor der nächste Schritt beginnt.

Stellen Sie sich eine Vorrichtung vor, die den Treiber erst dann einrasten lässt, wenn das Werkstück eingerastet ist. Oder ein Lichtvorhang, der die Presse anhält, bis die Hände des Bedieners frei sind.

Die heutigen Sensoren tun das Gleiche, aber mit höherer Genauigkeit. Sie überprüfen die Ausrichtung, stoppen den Prozess, wenn etwas nicht stimmt, und zeichnen den Vorgang zur Rückverfolgung auf.

2. Fixed-Value-Methode - Sicherstellen, dass alles erledigt ist
Hier geht es darum, zu bestätigen, dass die erforderliche Anzahl von Aktionen stattgefunden hat, bevor Sie fortfahren. Nützlich, wenn jemand einen Schritt wiederholen muss, z.B. das Anziehen von vier Schrauben, das Aufbringen eines Drehmoments an mehreren Stellen, das Laden eines kompletten Satzes von Komponenten.

In der Vergangenheit bedeutete das Checklisten auf Papier oder visuelle Kontrollen. Jetzt kann eine Tulip oder ein angeschlossenes Drehmomentwerkzeug dies automatisch erledigen. Wenn Sie eine Eingabe verpassen, wird sie vom System sofort markiert, bevor die nächste Station das Teil zu Gesicht bekommt.

3. Motion-Step-Methode - Halten Sie die richtige Reihenfolge ein
Manche Aufträge schlagen fehl, wenn sich die Reihenfolge ändert. Der Kleber muss aufgetragen werden, bevor die Teile zusammengefügt werden. Die Inspektion muss vor dem Verpacken erfolgen. Diese Methode sorgt dafür, dass die Reihenfolge eingehalten wird.

Mit dem Auge schwer zu verfolgen, digital einfacher. Sie können einen Arbeitsablauf einrichten, der die nächste Anweisung erst dann anzeigt, wenn die aktuelle überprüft wurde. Sensoren oder RFID übernehmen die Logik und halten die Dinge in der Reihe, ohne zusätzliche Kontrollen durchzuführen.

Diese Methoden gibt es schon seit langem. Neu ist, wie einfach sie in vernetzte Systeme eingebunden werden können. Qualität wird in den Prozess selbst eingebaut, anstatt darauf zu warten, dass eine Inspektion aufdeckt, was falsch gelaufen ist.

1. Wo in Ihrem Prozess kann es zu menschlichen Fehlern kommen?

Produktmängel werden oft als Fehler des Menschen angesehen. Menschliches Versagen ist jedoch nicht nur ein menschliches Problem, sondern das Ergebnis von systemischen betrieblichen Problemen. Zu verstehen, wann und warum Menschen Fehler machen, ist der Schlüssel zur Fehlersicherheit in Ihrem Betrieb.

Erstellen oder beschaffen Sie ein Flussdiagramm Ihres Prozesses und identifizieren Sie Bereiche, in denen menschliche Fehler auftreten können. Beispiele für menschliche Fehler, die mit Poka-Yoke verhindert werden können, sind:

• Verarbeitungsfehler: Fehlende oder nicht gemäß der Standardarbeitsanweisung durchgeführte Verarbeitungsschritte
• Einrichtungsfehler: Falsche Einstellung der Maschine oder Verwendung des falschen Werkzeugs
• Fehlende Teile: Nicht alle Teile, die in der Montage, dem Schweißen oder anderen Prozessen enthalten sind
• Ungeeignete Teile/Gegenstände: Verwendung der falschen Teile in einem Prozess
• Fehler bei der Durchführung: Falsche Durchführung eines Vorgangs oder eine falsche Version der Standardarbeitsanweisung
• Messfehler: Messfehler bei einem Prozess, einer Maschineneinstellung oder den Abmessungen eines von einem Lieferanten gelieferten Teils

Hier sind einige Situationen, in denen es besonders wichtig wäre, einen Prozess fehlerfrei zu gestalten:

• Bei einem Übergabeschritt in einem Prozess, wenn der Output an einen anderen Arbeiter übergeben wird
• Wenn ein kleiner Fehler zu Beginn des Prozesses zu großen Problemen im weiteren Verlauf des Prozesses führt
• Wenn die Folgen eines Fehlers teuer oder gefährlich sind

Die Digitalisierung Ihrer Prozesse mit Tulip ermöglicht es Ihnen, Produktionsdaten von Ihren Anwendern zu sammeln, z.B. welche Schritte fehlerhaft sind und wo es zu Engpässen kommt. Diese Erkenntnisse können Ihnen dabei helfen, Bereiche zu identifizieren, in denen es sinnvoll ist, einzugreifen und Ihren Prozess fehlerfrei zu gestalten.

2. Was ist die Ursache für jeden potenziellen Fehler?

Sobald Sie die Bereiche ermittelt haben, die fehlergesichert werden müssen, können Sie die Grundursache für jeden potenziellen Fehler identifizieren. Die Analysefunktionen von Tuliphelfen Ihnen dabei, genau zu erkennen, wann in Ihren Prozessen Fehler auftreten.

Jetzt ist auch ein guter Zeitpunkt, um eine Ursachenanalyse durchzuführen. Verwenden Sie Hilfsmittel wie das 5-Whys- oder das Fishbone- (Ishikawa-) Diagramm, um Ihrem Team zu helfen, die Fehlerquelle zu identifizieren.

3. Wie können Sie das Fehlerpotenzial verringern?

Augmented Worker-Technologien können implementiert werden, um Bediener zu unterstützen und Arbeitsabläufe fehlerfrei zu gestalten. Die digitalen Arbeitsanweisungs-Apps von Tulipkönnen so konfiguriert werden, dass ein Bediener erst dann zum nächsten Schritt übergehen kann, wenn die richtigen Bedingungen erfüllt sind.

Sie können zum Beispiel ein Pick-to-Light verwenden (wie z.B. Tulip Light Kit) verwenden, um den richtigen Behälter oder das richtige Teil zu beleuchten, das während eines Prozessschritts benötigt wird. Sie können auch Unterbrechungsleuchten verwenden, um zu erkennen, ob der Bediener in den richtigen Behälter gegriffen hat, und verhindern, dass der Prozess mit dem nächsten Schritt fortgesetzt wird, bis das richtige Teil geholt wurde.

Tulip ermöglicht es Ihnen auch, intelligente Geräte wie Drehmomenttreiber, Messschieber, Waagen und Kameras in Ihre Prozesse zu integrieren. Sie können Werkzeuge wie Drehmomentschrauber so programmieren, dass sie während eines bestimmten Arbeitsschritts genau nach Ihren Vorgaben arbeiten, so dass es unmöglich ist, den Vorgang falsch auszuführen. Sie können auch einen Messschieber integrieren, um sicherzustellen, dass ein Teil die richtige Größe hat, bevor Sie fortfahren.

4. Wenn Sie das Auftreten des Fehlers nicht unmöglich machen können, wie können Sie den Fehler erkennen und seine Auswirkungen minimieren?

Integrieren Sie Sensoren in Ihre Prozesse, um Fehler zu erkennen, den Benutzer bei Auftreten eines Fehlers zu benachrichtigen und ihn daran zu hindern, zum nächsten Schritt überzugehen, bis der Fehler behoben ist.

Bei einer Versandanwendung können Sie zum Beispiel eine digitale Waage an den Prozess anschließen, um das Produktgewicht zu ermitteln und den Prozess anzuhalten, wenn das Gewicht nicht den Anforderungen entspricht.

Sie können auch Kameras anschließen und von den Produkten verlangen, dass sie Bildverarbeitungsprüfungen bestehen, bevor sie in die Produktionslinie gelangen können.

5. Wie können Sie den Erfolg Ihrer Poka-Yoke-Methoden messen?

Mit Tulip ist es einfach, Ihre Poka-Yoke-Methoden zu testen, ihren Erfolg zu messen und Ihre Strategien schnell zu verbessern. Tulip's Drag-and-Drop App Editor erfordert keine Programmierung, so dass Sie Ihre Prozesse digitalisieren und Maßnahmen zur Fehlersicherung einfach integrieren können.

Operations-Apps sammeln Produktionsdaten bei der Nutzung durch Ihre Mitarbeiter und bieten so wertvolle Einblicke in die KPIs, mit denen Sie Verbesserungen und den Erfolg Ihrer Poka-Yoke-Bemühungen messen können. Mit der Zeit erhalten Sie datengestützte Erkenntnisse darüber, ob die von Ihnen eingeführten Maßnahmen greifen. Einige Indikatoren, auf die Sie achten sollten, sind eine Verringerung der Fehler- und Ausschussrate und eine höhere Produktionszahl. Möglicherweise werden Sie auch feststellen, dass Ihre Mitarbeiter weniger Zeit mit dem Prozess verbringen.

6. Wie können Sie Ihre Methoden zur Fehlervermeidung verbessern?

Auf der Grundlage der gesammelten Daten darüber, welche Methoden funktionieren und welche nicht, können Sie Ihre Apps ganz einfach bearbeiten. Wenn Sie bei einer bestimmten Strategie keine Verbesserungen feststellen, können Sie Anpassungen vornehmen und sie erneut testen - einfach spülen und wiederholen.

Da Tulip cloudbasiert ist, werden alle Änderungen, die Sie an Ihren Anwendungen vornehmen, automatisch in Ihrem Unternehmen übernommen, damit Ihre Prozesse immer auf dem neuesten Stand sind.

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Die Fehlersicherung nach der Poka-Yoke-Methode bietet viele Vorteile für die Fertigungsprozesse, allen voran die Verbesserung der allgemeinen Qualitätskontrolle. Durch die Integration von poka-yoke in die Fertigungslinie werden Fehler entweder verhindert oder kurz nach ihrem Auftreten erkannt. Dadurch wird verhindert, dass Produkte mit Qualitätsmängeln bis zum Ende des Prozesses gelangen. Daraus ergibt sich natürlich eine höhere Qualität der Produktion.

Außerdem packen diese Lösungen die Probleme an der Wurzel und verhindern, dass sie zu größeren Problemen werden. Die sofortige Lösung von Problemen nimmt wesentlich weniger Zeit in Anspruch als die Nachbesserung von Produkten, wenn sie das Ende der Produktionslinie erreicht haben.

Die Anwendung von Poka-Yoke zur Fehlersicherung in Ihrer Fabrik kann zu einer Reihe weiterer Vorteile führen, wie z. B:

Geringerer Zeitaufwand für Schulungen
Da die Mitarbeiter nicht mehr so viele Probleme beachten müssen, müssen Sie auch nicht mehr so viel Zeit für deren Schulung aufwenden.

Förderung einer Kultur der kontinuierlicher Verbesserungsprozess
Poka-yoke fördert einen verbesserungsorientierten Ansatz, indem es die Mitarbeiter ermutigt, Probleme sofort zu lösen und die Ursache von Problemen anzugehen, um zu verhindern, dass sie zu größeren Problemen werden. Poka-yoke ist ein großartiges Instrument, das in einem größeren lean manufacturing Rahmen eingesetzt werden kann.

Verbesserung der Sicherheit
Sie können die Sicherheit in Ihrer Fabrik verbessern, indem Sie Maßnahmen ergreifen, um zu verhindern, dass Arbeiter in unsichere Situationen geraten.

Weniger Abfall
Es versteht sich vielleicht von selbst, aber weniger fehlerhafte Produkte zu produzieren bedeutet auch, dass Sie weniger Material verschwenden. Außerdem sparen Sie Zeit, indem Sie weniger Zeit für die Nachbearbeitung fehlerhafter Produkte aufwenden: Sie reduzieren nicht nur die Anzahl der Fehler, die behoben werden müssen, sondern es ist auch schneller, einen Fehler früher als später zu beheben.

Höhere Produktivität
Ihre Prozesse laufen reibungsloser ab, wenn Fehler vermieden und Defekte sofort erkannt und behoben werden. Das Ergebnis sind schnellere, effizientere Prozesse und weniger Verschwendung, was zu einer höheren Gesamtproduktivität führt.

Die Frontline Operations Platform von Tulipkann Ihnen nicht nur dabei helfen, diese unmittelbaren Verbesserungen in Bezug auf Qualität, Effizienz, Produktivität und Sicherheit Ihrer Abläufe zu erreichen, sondern sie kann Ihnen auch helfen, eine Kultur des kontinuierlicher Verbesserungsprozess über Jahre hinweg aufrechtzuerhalten.

Die Fehlersuche funktioniert am besten, wenn sie Teil der Arbeitsauffassung der Mitarbeiter wird. Wie die meisten Lean-Praktiken beginnt es damit, was wirklich an der Linie passiert.

Schritt 1: Beobachten Sie, wo Fehler auftauchen
Beginnen Sie mit dem, was Sie sehen und hören können. Gehen Sie durch das Gebiet. Sprechen Sie mit den Bedienern. Prüfen Sie Fehlerprotokolle, Notizen zu Ausfallzeiten und Retouren.

Wo tauchen immer wieder kleine Ausrutscher auf? Wo halten Menschen inne, um nachzudenken, doppelt zu prüfen oder sich auf ihr Gedächtnis zu verlassen? Diese Stellen deuten in der Regel auf ein schwaches Prozessdesign hin und sind gute Kandidaten für die Fehlersuche.

Schritt 2: Verstehen Sie, warum
Bevor Sie eine Gegenmaßnahme ergreifen, sollten Sie den Grund für das Auftreten des Fehlers ermitteln. Verwenden Sie Tools, um der Ursache auf den Grund zu gehen.

Fehlt bei einer Stufe ein Eingang? Ist ein Messgerät schwer zu erreichen? Ist die Anweisung unklar oder leicht zu übersehen? Wenn Sie die wirkliche Problemquelle kennen, verhindern Sie, dass Sie die Kontrolle über das Falsche verschärfen.

Schritt 3: Stimmen Sie die Methode auf das Problem ab
Sobald die Ursache klar ist, wählen Sie eine passende Methode.

• Sensoren oder Logikregeln für Anwesenheitskontrollen

• Schrittweise Kontrolle durch einen digitalen Arbeitsablauf

• Echtzeit-Warnungen, wenn ein Messwert außerhalb des Bereichs liegt

Eine Fabrik, die einen mehrstufigen Drehmomentprozess in Tulip durchführte, stellte fest, dass die meisten Fehler durch übersprungene Scans verursacht wurden. Durch die Digitalisierung der Aufgabe, das Hinzufügen einer Barcodeüberprüfung und die Verknüpfung von Drehmomentdaten wurde jede Aktion bestätigt, bevor die nächste ausgelöst wurde. Der Fehlertrend ging stark zurück und der Durchsatz verbesserte sich, ohne dass eine zusätzliche Inspektion erforderlich war.

Schritt 4: Verfolgen Sie, was als Nächstes passiert
Nachdem die Korrektur durchgeführt wurde, beobachten Sie sie weiter. Sind die Fehler zurückgegangen? Ist die Nacharbeit rückläufig? Nutzen Sie die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und verwandte Metriken, um zu sehen, ob die Änderung unter täglichen Bedingungen Bestand hat.

Eine gute Fehlersicherung bleibt in Bewegung. Jeder neue Fehler lehrt uns etwas über den Prozess. Jede Korrektur macht das System ein wenig stabiler.

Die Frontline Operations Platform von Tulipkann Ihnen nicht nur dabei helfen, diese unmittelbaren Verbesserungen in Bezug auf Qualität, Effizienz, Produktivität und Sicherheit Ihrer Abläufe zu erreichen, sondern sie kann Ihnen auch helfen, eine Kultur des kontinuierlicher Verbesserungsprozess über Jahre hinweg aufrechtzuerhalten.

Mit der Frontline Operations Platform von Tulip können Sie Ihren Betrieb vor Fehlern schützen.

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Physikalische Vorrichtungen und Sensoren leisten immer noch wichtige Arbeit, aber die Fehlervermeidung erfolgt heute mehr über Bildschirme als über Vorrichtungen.

Digitale Arbeitsanweisungen zeigen diesen Wandel deutlich. Sie führen nicht nur Schritte auf, sondern leiten die Bediener in der richtigen Reihenfolge an, indem sie auf Eingaben, Maschinenbedingungen und frühere Aktionen reagieren. Die Anweisungen selbst steuern, was als nächstes geschieht.

Mit Connected Tools können Sie die Logik direkt in den Prozess einbauen, z. B:

• Anhalten, wenn die Teile-ID nicht mit dem Bauplan übereinstimmt

• Verlangen Sie einen Drehmomentwert innerhalb des Bereichs, bevor Sie weitermachen

• Halten Sie den Arbeitsablauf an, wenn eine Qualitätseingabe fehlt

Jede Regel ist mit dem tatsächlichen Produktionsverhalten verknüpft. Der Bediener muss sich nicht an jede Bedingung erinnern, das System überprüft sie in Echtzeit.

Tulip gehen noch weiter. Anweisungen können Maschinendaten abrufen, Barcodes lesen oder Kameras verwenden, um zu überprüfen, ob jede Aufgabe den Spezifikationen entspricht, bevor sie fortgesetzt wird. Logik und Daten werden Teil der Standardarbeit und nicht eine zusätzliche Schicht, die später hinzugefügt wird.

Bei der digitalen Fehlerkontrolle geht es nicht nur um Kontrolle. Sie sorgt auch für Transparenz.

Durch visuelles Management sehen die Teams Leistung, Qualität und Workflow-Status, während die Arbeit erledigt wird. Dashboards zeigen an, wenn etwas abweicht. Inline-Warnungen leiten den Bediener zurück zum Standard, bevor Ausschuss oder Verzögerungen entstehen.

Diese Tools machen aus der Fehlersuche ein aktives System - eines, das sich mit der Produktion anpasst, reagiert und verbessert, anstatt im Nachhinein zu reagieren.

Das ist die Richtung, die viele Fabriken einschlagen: Poka-Yoke als digitales Rückgrat der täglichen Arbeit.

Die Fehlersuche ist das Herzstück der Qualitätsarbeit. Sie verhindert, dass Fehler in die Produktion gelangen und reduziert den Bedarf an Inspektion oder Nacharbeit. Wenn das physische Design durch digitale Tools wie Echtzeit-Anleitungen, Logikprüfungen und automatisierte Reaktionen unterstützt wird, wird der Prozess stabiler und lässt sich leichter verwalten, während er wächst.

Mit Tulip können diese Kontrollen direkt in den Arbeitsablauf integriert werden. Die Bediener erhalten klare Anweisungen, das Feedback erfolgt sofort, und die Qualität wird in den Prozess integriert und nicht erst im Nachhinein überprüft.