Test Devices by SCHENCK est un fabricant spécialisé dans les tests et les inspections qui dessert des clients dans les secteurs de l'aérospatiale, de la production d'énergie, du médical et de l'automobile. Chaque année, l'équipe effectue des tests de rotation, d'équilibrage, Usinage et d'inspection sur 10 000 à 12 000 pièces sérialisées de grande valeur, où chaque étape doit être réalisée dans l'ordre et documentée pour assurer une traçabilité à long terme.
Historiquement, cette documentation était conservée dans des classeurs et des dossiers papier. Une fois approuvés, les processus étaient figés, ce qui nécessitait des dossiers complets pour chaque pièce (y compris les certifications des matériaux, les données d'étalonnage et les résultats détaillés des tests de rotation) et la possibilité de les récupérer à la demande. Chaque tâche générait d'importants dossiers papier contenant des mesures, des listes de contrôle et des signatures manuelles.
Cette approche s'est avérée efficace, mais elle est devenue difficile à gérer à mesure que les volumes augmentaient. La préparation des voyageurs prenait du temps, la recherche des dossiers impliquait de fouiller dans les archives, et les problèmes découverts tardivement dans le processus avaient de graves conséquences. Une seule pièce peut valoir entre 20 000 et 80 000 dollars, et les erreurs de procédure lors des essais de rotation risquent de mettre les pièces au rebut, d'endommager l'équipement et de mettre les bancs d'essai hors service pendant des semaines.
Confrontée à un volume croissant et à des risques accrus, l'équipe avait besoin d'un contrôle des processus et d'une traçabilité renforcés, sans pour autant ralentir les opérateurs ni augmenter les effectifs administratifs. Ce point d'inflexion a incité Test Devices à adopter une approche numérique plus flexible.
Étant donné qu'il s'agit de pièces aérospatiales de grande valeur, nous avons une tolérance quasi nulle pour les risques et les rebuts.
Monsieur Darren O’Neil, Directeur de l’ingénierie industrielle, SCHENCK USA Corp.
Construire une infrastructure numérique pour le travail sérialisé
Plutôt que de tenter une transformation à grande échelle en une seule fois, Test Devices a adopté une composable pragmatique et composable . L'entreprise a commencé par numériser les instructions de travail et les bons de travail, qui constituent la base de l'exécution quotidienne, puis s'est étendue à composable connectés et composable , capables de s'adapter à l'évolution des besoins.
Un itinéraire qui évite les étapes manquées
Chaque pièce sérialisée suit désormais un parcours numérique défini et contrôlé dans des tableaux. Les techniciens scannent le code-barres d'une pièce et le système leur indique précisément la prochaine étape, garantissant ainsi le bon déroulement de chaque opération. Les opérateurs scannent la pièce ou le bon de travail et voient immédiatement la prochaine étape à suivre, ce qui élimine les approximations et empêche de sauter des étapes.
« Cela nous a évité à maintes reprises de passer à côté d'une étape cruciale, et à un certain stade de notre processus, il n'est plus possible de revenir en arrière. »
Monsieur Darren O’Neil, Directeur de l’ingénierie industrielle, SCHENCK USA Corp.
La logique de routage garantit le respect de la séquence tout en offrant une certaine flexibilité lorsque cela est nécessaire. Si une pièce doit être redirigée ou révisée, le système enregistre cette décision dans son contexte, conservant ainsi un historique complet de ce qui s'est passé et pourquoi.
Prévention des erreurs intégrée au travail
Les règles de validation garantissent que les données requises sont saisies et respectent les tolérances avant que le travail puisse se poursuivre. Les inspections en cours de fabrication sont indispensables : les mesures sont validées en temps réel, les calculs sont effectués automatiquement par rapport aux tolérances des plans et les résultats hors tolérance bloquent immédiatement la suite du traitement. Si une mesure ne respecte pas les spécifications, le système la signale immédiatement au lieu de laisser le problème passer inaperçu en aval.
Il est important de noter que Test Devices a conçu ces contrôles pour s'adapter aux réalités de la production. Dans certains cas, Usinage se poursuivre tandis qu'une non-conformité est automatiquement créée en parallèle, ce qui permet de faire avancer le travail sans perdre en visibilité ni en responsabilité.
Des décisions de qualité à la vitesse de la production
Les workflows de non-conformité sont désormais directement intégrés au processus de production. Tout résultat hors tolérance génère automatiquement une non-conformité et place la pièce en attente qualité jusqu'à ce qu'elle soit examinée et validée. Lorsqu'un problème survient, les opérateurs et les responsables qualité reçoivent immédiatement des alertes et peuvent examiner les détails en temps réel.
Ce qui nécessitait auparavant des formulaires papier, un acheminement manuel et des transferts physiques se fait désormais de manière numérique, ce qui accélère le triage et réduit le temps d'attente des pièces avant leur traitement.
Une traçabilité qui va au-delà de la pièce
Le balayage des outils garantit que seuls des équipements calibrés sont utilisés à chaque étape. Les techniciens scannent les outils pendant leur utilisation afin de valider leur état de calibrage, et les équipes chargées de la qualité reçoivent des alertes automatiques si un outil n'est pas calibré. Cela ajoute un niveau supplémentaire de conformité tout en réduisant la dépendance aux contrôles manuels et aux registres manuscrits.
Tous les documents — instructions, mesures, approbations, résultats de tests et certificats de conformité — sont regroupés dans un seul système, ce qui accélère les audits et réduit les perturbations.
Quels changements ont été observés sur le terrain ?
En moins d'un an, Test Devices a transformé la manière dont le travail est exécuté et documenté sur l'ensemble de ses lignes de production principales. Les documents papier ont été supprimés et remplacés par des flux de travail numériques connectés et un système centralisé qui enregistre chaque action, mesure et approbation.
En adoptant une approche composable et progressive, l'équipe a rapidement numérisé l'exécution sans perturber la production. Cela a permis à Test Devices de réaliser rapidement de la valeur ajoutée tout en continuant à fonctionner à pleine capacité.
Augmentation de la capacité de 50 %
L'équipe chargée des dispositifs de test a augmenté son volume de 50 %, passant d'environ 8 000 pièces par an à environ 12 000 pièces par an. Les tâches administratives liées à la documentation et à la gestion des dossiers ont diminué de 79 %, éliminant ainsi de nombreuses opérations de retouche liées à la paperasserie. La reconnaissance optique de caractères (OCR) et la vérification automatique ont encore réduit la saisie manuelle de données pendant les tests et les inspections.
« Cela représente une réduction considérable du temps consacré aux tâches administratives : création des dossiers des voyageurs, impression, numérisation, stockage et récupération des documents. Nous avons pu augmenter notre volume d'activité sans augmenter nos effectifs. »
Monsieur Darren O’Neil, Directeur de l’ingénierie industrielle, SCHENCK USA Corp.
Réduction des risques pour les pièces et l'équipement
Les risques apparaissent désormais plus tôt dans le processus. Les inspections en cours de fabrication valident automatiquement les mesures par rapport aux tolérances, tandis que le routage imposé garantit que les pièces suivent la bonne séquence d'opérations. En cas de problème, les pièces sont automatiquement mises en attente jusqu'à ce qu'elles soient examinées et validées.
Ces contrôles contribuent à protéger les pièces de grande valeur des clients et les équipements critiques de test de rotation, permettant ainsi à Test Devices d'évoluer avec plus de confiance et de contrôle.
Préparation à l'audit sans précipitation
Grâce à la mise en place d'un système numérique, Test Devices a modifié la manière dont l'équipe se prépare et prend en charge les audits. Au lieu de consulter des classeurs et des documents papier archivés, l'équipe peut désormais accéder instantanément aux dossiers, chaque action, mesure, approbation et exception étant directement liée à chaque pièce sérialisée.
Lors des audits conformes à la norme AS9100, l'équipe peut démontrer le respect des processus, la traçabilité et le contrôle de l'étalonnage sans interrompre la production. Plutôt que de se préparer aux audits de manière réactive, Test Devices fonctionne dans un état de préparation continue, ce qui réduit le stress de l'équipe et renforce la confiance lors des audits.
« Nous avons récemment subi plusieurs audits AS9100. Tulip nous Tulip à nous préparer aux audits en nous offrant une traçabilité complète de la production et de la qualité, et nous fournit un moyen pratique de traiter les conclusions au fur et à mesure qu'elles apparaissent. »
Monsieur Darren O’Neil, Directeur de l’ingénierie industrielle, SCHENCK USA Corp.
Un engagement envers la qualité et des normes plus élevées
Déploiement sécurisé et conforme sur AWS GovCloud
Étant donné que de nombreux clients de Test Devices sont issus du secteur de l'aérospatiale et de la défense, une sécurité et une conformité strictes sont essentielles. Test Devices a déployé Tulip AWS GovCloud afin de garantir la conformité ITAR et de se conformer aux normes du programme fédéral de gestion des risques et des autorisations (FedRAMP) en matière de sécurité cloud.
Avec Tulip, Test Devices peut numériser en toute confiance les opérations de ses clients soumis à réglementation, sachant que les données sont protégées par les contrôles d'accès et les pistes d'audit requis.
Quelle est la prochaine étape ? Boucler la boucle davantage
Grâce à la mise en place d'une infrastructure numérique, Test Devices continue d'étendre l'utilisation de la plateforme. Les prochaines étapes comprennent une intégration plus poussée avec les équipements de test et les IHM, le transfert automatique des paramètres et des résultats afin de réduire davantage la saisie manuelle et la variabilité.
Test Devices commence également à exploiter Tulip afin d'améliorer davantage ses opérations. Grâce aux fonctionnalités AWS Textract intégrées à Tulip, l'entreprise est en mesure de numériser des documents hérités et d'automatiser l'extraction de données, créant ainsi un registre numérique unifié des opérations passées et présentes.
En continuant à relier les données, les flux de travail et la prise de décision, Test Devices met en place un système capable de s'adapter aux nouvelles exigences sans revenir au papier ou à des solutions de contournement, garantissant ainsi que les travaux aérospatiaux sérialisés restent contrôlés, efficaces et prêts à faire face à toute éventualité.
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