Un fabricant de systèmes de stockage d'énergie augmente sa production grâce à unMES Composable

L'un des principaux innovateurs dans le domaine des solutions de stockage d'énergie de longue durée et de qualité industrielle a augmenté la production de sa technologie de batterie à flux de fer afin de contribuer à la décarbonisation mondiale et à un avenir durable.

Pour répondre à la demande croissante de son produit phare, l'équipe a cherché de manière proactive des moyens d'améliorer les opérations et de maintenir la dynamique de croissance. Il a reconnu la nécessité de mettre à niveau l'infrastructure de son système d'exécution de la fabricationMES pour une évolutivité sans faille. En raison de l'évolution rapide des variables, leur MES existant rendait difficile le suivi précis de la généalogie. Pour atteindre ses objectifs de croissance, l'entreprise avait besoin d'un système de fabrication capable d'évoluer avec elle et de l'aider à maintenir un niveau élevé de qualité et d'efficacité à grande échelle.

Le fabricant a choisi Tulip pour compléter - et finalement remplacer - son MES existant, en raison de sa conception ouverte, de ses capacités de développement rapide d'applications et de sa polyvalence au-delà des fonctions MES standard. Pour eux, une plateforme composable et modulaire était cruciale pour leur stratégie de transformation numérique , assurant que leurs systèmes puissent s'adapter à l'évolution des besoins de l'entreprise.

En s'appuyant sur une plateforme composable telle que Tulip, le fabricant a stratégiquement abordé les défis de fabrication un par un. Leur évolution a commencé par l'amélioration de leur système de Gestion de la qualité , puis par une transition transparente vers la gestion précise des données généalogiques et le Suivi machine. Cette approche progressive a permis des innovations ciblées qui ont répondu précisément à leurs exigences opérationnelles, conduisant à la transformation numérique et établissant une base solide pour une résolution efficace des problèmes.

Avant Tulip, l'identification des pièces défectueuses était un processus perturbateur et chronophage, nécessitant que les opérateurs se déplacent et consultent manuellement les PME - interrompant ainsi le flux de production. Aujourd'hui, Tulip rationalise les opérations en permettant aux opérateurs d'identifier et de mettre de côté les pièces potentiellement défectueuses. Les PME peuvent alors traiter efficacement ces pièces signalées, en confirmant les problèmes et en les acheminant pour une analyse plus approfondie ou un retravail.

Ce nouveau processus a considérablement amélioré les temps de réponse pour des problèmes tels que les défauts d'alignement, les pièces mal scellées et les défauts de surface. Plus important encore, Tulip fournit aux PME des données contextualisées en temps réel sur les défauts, ce qui leur permet d'identifier les tendances et de donner la priorité aux initiatives d'Amélioration continue manière proactive. L'application Tulip fournit un contexte pertinent, y compris les numéros de lot, les codes d'erreur et les horodatages, permettant aux ingénieurs de mener une analyse approfondie et efficace des causes profondes.

Pour améliorer la traçabilité et rationaliser les processus d'assemblage, le fabricant a remplacé son système papier encombrant par un système efficace de lecture de codes QR pour le suivi de la généalogie, ce qui a permis de gagner beaucoup de temps et de réduire les erreurs.

Dans une partie critique de leur processus, les opérateurs doivent vérifier qu'un composant est correctement scellé par un test de pression et enregistrer méticuleusement les résultats. Auparavant, les ingénieurs passaient beaucoup de temps à déchiffrer des centaines de résultats de tests de pression écrits à la main, ce qui augmentait le risque d'erreurs et ralentissait l'analyse. Désormais, les résultats des tests de pression sont automatiquement enregistrés directement dans Tulip et liés à un code QR sérialisé, ce qui permet d'accéder instantanément à l'historique complet du produit. Cela permet de s'assurer que seules les pièces approuvées passent en douceur sur la ligne automatisée, tandis que les pièces rejetées sont immédiatement signalées et suivies, ce qui rationalise considérablement les opérations et minimise les erreurs.

En outre, les applications Tulip sont synchronisées avec les opérations de première ligne et le système de planification des ressources de l'entrepriseERP afin d'éviter les ralentissements de la production causés par des niveaux de stock inadéquats. Avant qu'un opérateur ne commence un nouvel Ordre de travail, l'application communique avec le système ERP pour confirmer que des stocks suffisants sont disponibles, ce qui permet d'aborder de manière proactive les goulets d'étranglement potentiels.

Le fabricant utilise Tulip pour la Suivi machine en temps réel, fournissant aux superviseurs des informations quotidiennes sur la production et des alertes immédiates afin de minimiser les temps d'arrêt et d'optimiser le flux de production.

Lorsqu'un événement critique se produit sur la ligne de production, une automatisation est déclenchée, envoyant instantanément un message à un canal partagé dédié de Microsoft Teams. Ce forum partagé permet aux membres de l'équipe de réagir rapidement et de diagnostiquer et résoudre le problème en collaboration. Cette approche proactive garantit que les équipes peuvent résoudre les problèmes dans un délai impressionnant de 20 minutes, ce qui minimise considérablement les temps d'arrêt et maximise l'efficacité globale de la production. Les superviseurs peuvent désormais surveiller de près leurs opérations grâce à une visibilité en temps réel des problèmes potentiels.

En mettant en œuvre ces solutions Tulip ciblées, le fabricant a obtenu des améliorations significatives et mesurables de ses opérations de fabrication :

• Réduction significative du temps de résolution des défauts : identification, analyse et détermination des causes profondes plus rapides.

• Productivité accrue de l'opérateur : La rationalisation de l'identification des défauts et du suivi des généalogies permet à l'opérateur de consacrer plus de temps à des tâches à valeur ajoutée.

• Réduction des temps d'arrêt des machines : Les alertes proactives et les temps de réponse rapides (dans les 20 minutes) minimisent les interruptions de production.

Le fabricant explore activement d'autres applications de la plateforme polyvalente de Tulip afin d'améliorer davantage ses opérations de fabrication et de Amélioration continue. Leurs efforts en cours comprennent l'automatisation de plus de processus de contrôle de la qualité, l'extension des capacités de leur Suivi machine pour couvrir plus d'équipements, et le développement d'analyses avancées pour la maintenance prédictive, visant à optimiser davantage l'efficacité et à réduire les coûts.

En adoptant une approche composable de son système d'exécution de la fabrication avec Tulip, ce leader du stockage d'énergie s'est positionné non seulement pour répondre à la demande mondiale croissante de solutions de stockage d'énergie de longue durée, mais aussi pour maintenir l'agilité et l'efficacité nécessaires pour prospérer dans le secteur de l'énergie en évolution rapide d'aujourd'hui.