Guide complet du chercheur industriel pour combler le fossé entre la technologie et les personnes dans le secteur manufacturier

D'ici 2030, les États-Unis seront confrontés à une crise majeure dans le secteur manufacturier, avec 2,1 millions de postes vacants, alors même que le marché de l'automatisation industrielle et des logiciels doublera, passant de 150 à 300 milliards de dollars. Comment un secteur peut-il croître tout en faisant face à une pénurie de main-d'œuvre importante ?

Sebastián Trolli, directeur de recherche en automatisation industrielle et logiciels chez Frost & Sullivan, a passé plus de 20 ans à analyser ce paradoxe. Ses recherches révèlent une conclusion essentielle : les investissements technologiques ne suffiront pas à eux seuls à résoudre la crise du secteur manufacturier. La solution réside dans le rapprochement entre les technologies de pointe et les personnes qui les mettent en œuvre.

Dans cet article, nous analyserons les principales raisons de ce décalage et présenterons un cadre pratique, axé sur les personnes, destiné aux fabricants désireux de combler cet écart.

Les chiffres révèlent une situation préoccupante. La moitié des travailleurs du secteur manufacturier ont plus de 45 ans, et un quart ont plus de 55 ans. À mesure que cette main-d'œuvre expérimentée prend sa retraite, des décennies de connaissances irremplaçables disparaissent, ce que les experts appellent la « fuite des cerveaux ». Parallèlement, les fabricants rencontrent des difficultés pour attirer les jeunes générations natives du numérique, qui considèrent le travail en usine comme dépassé.

Pourtant, paradoxalement, le secteur manufacturier n'a jamais connu autant d'investissements. Les sociétés de capital-risque et de capital-investissement ont investi plus de 8 milliards de dollars dans les éditeurs de logiciels industriels rien qu'en 2024-2025, un record. De plus, 94 % des industriels affirment que la stratégie numérique est essentielle à la croissance, et 83 % prévoient d'investir dans l'intelligence artificielle d'ici 2026.

Le décalage est évident : les entreprises investissent dans la technologie, mais perdent les personnes qui sont capables de l'utiliser.

Selon une étude de Frost & Sullivan, l'année 2026 marquera le passage de l'expérimentation de l'IA à son déploiement à grande échelle. Les dépenses consacrées à l'IA dans le secteur manufacturier atteindront 17 milliards de dollars, et 20 % des usines équipées de Vision par ordinateur adopteront des technologies basées sur l'IA.

Il ne s'agit pas d'une nouvelle année pilote, mais plutôt de l'année où les projets pilotes couronnés de succès seront étendus ou abandonnés. Le moment est venu de se transformer, et les fabricants ont deux options : s'adapter ou prendre du retard.

Si les fabricants souhaitent réduire l'écart entre les technologies de pointe et les personnes qui gèrent leurs opérations, il ne suffit pas de numériser l'usine. Ils doivent repenser la manière dont l'automatisation, les logiciels et la stratégie fonctionnent ensemble, en plaçant la main-d'œuvre humaine au centre.

Voici le cadre qui a fait ses preuves dans la pratique : trois changements étroitement liés qui favorisent la croissance, l'adaptabilité et la résilience.

Pilier 1 : Repenser l'automatisation - Une approche centrée sur l'humain

L'automatisation traditionnelle visait à remplacer les travailleurs et à réduire les coûts. La nouvelle approche utilise l'automatisation pour autonomiser les travailleurs, et non pour les éliminer.

À quoi ressemble l'automatisation centrée sur l'humain ?

• Conception axée sur l'opérateur: les interfaces et les outils doivent être intuitifs, flexibles et conçus en fonction de la manière dont les personnes travaillent réellement, et non en fonction de la manière dont les systèmes ont été conçus il y a plusieurs décennies.

• Robots collaboratifs (cobots): ils travaillent aux côtés des humains plutôt que de les remplacer dans des cellules isolées.

• Automatisation reconfigurable: systèmes pouvant être reconfigurés en quelques jours, et non en plusieurs mois, ce qui facilite l'adaptation à l'évolution de la demande ou des produits.

• Environnements de travail augmentés: utilisation de la RA ou de la RV pour former, guider et assister les travailleurs de première ligne en temps réel.

L'objectif n'est pas d'automatiser autour des personnes, mais d'automatiser avec elles. Lorsque les employés considèrent la technologie comme un partenaire et non comme une menace, son adoption augmente et les résultats s'améliorent.

Pilier n° 2 : Repenser les logiciels - Le multiplicateur de force numérique

Les logiciels industriels devraient permettre aux employés de terrain de devenir des « utilisateurs avancés du numérique » capables de tirer le meilleur parti des outils mis à leur disposition.

Trolli appelle cela « faire plus avec plus » plutôt que « faire plus avec moins ».

Technologies clés permettant de combler le fossé :

• Systèmes de capture des connaissances: plateformes augmentées et connectées qui documentent l'expertise des employés expérimentés avant leur départ à la retraite, créant ainsi un jumeau numérique des connaissances de la main-d'œuvre.

• Analyses en temps réel: tableaux de bord permettant aux opérateurs de surveiller simultanément plusieurs lignes de production, démocratisant ainsi l'accès aux données dans toute l'organisation.

• Usines définies par logiciel: les systèmes de contrôle sont de plus en plus pilotés par des logiciels, les automates programmables virtuels remplaçant les contrôleurs matériels.

• L'IA comme multiplicateur: systèmes de vision basés sur l'IA, maintenance prédictive et contrôle qualité qui améliorent la prise de décision humaine tout en maintenant l'intervention humaine.

Distinction essentielle : l'IA suggère, les opérateurs approuvent. La décision finale revient à l'être humain.

Pilier 3 : Repenser la stratégie - Quatre impératifs stratégiques

La technologie seule ne suffit pas à créer la transformation. Le troisième pilier, souvent le plus négligé, est la stratégie : aligner les personnes, les outils et le leadership autour d'une vision commune.

1. Réinvestir dans les ressources humaines - « Les personnes d'abord »

• Mettre en place des programmes de perfectionnement continu (stages intensifs, apprentissages)

• Impliquer les employés dans le déploiement des technologies afin de renforcer leur sentiment d'appartenance et leur fierté.

• Réorganiser le recrutement afin de démontrer aux jeunes générations que le secteur manufacturier est « attrayant » et à la pointe de la technologie.

• Favorisez une culture numérique descendante où chaque rôle est important, du PDG au personnel de première ligne.

2. Développez votre technologie avec audace - « Misez sur l'automatisation et les logiciels »

• Élaborer des feuilles de route technologiques alignées sur les objectifs commerciaux

• Passer rapidement des projets pilotes à la mise en œuvre à grande échelle

• Intégrer l'IA de manière stratégique pour renforcer les capacités des opérateurs

• Déployez et formez simultanément afin que les employés adoptent les outils dès le premier jour.

3. Renforcer la résilience - « Absorber les perturbations »

• Mettre en œuvre des stratégies de relocalisation et de délocalisation de proximité (74 % des cadres dirigeants le font déjà)

• Adoptez la production en petites séries rendue possible par l'automatisation flexible.

• Investissez dans des lignes de production modulaires pouvant être rapidement reconfigurées.

• Assurer une visibilité de bout en bout grâce à des systèmes de données connectés

4. Collaborer à travers les écosystèmes - « Personne ne peut y parvenir seul »

Les véritables écosystèmes de fabrication nécessitent la collaboration de six acteurs : les fournisseurs de technologies, les fabricants, les investisseurs, les établissements d'enseignement, les consortiums industriels et les projets open source. L'innovation se produit aux intersections, et la transformation à l'échelle de l'industrie nécessite une collaboration à l'échelle de l'industrie.

Quelle que soit votre position dans l'écosystème manufacturier, vous avez le pouvoir de combler le fossé entre la technologie et les personnes. Voici comment procéder :

Si vous êtes un fabricant : construisez avec vos collaborateurs, pas seulement pour eux

• Commencez modestement, mais commencez dès maintenant. N'attendez pas une transformation à l'échelle de l'entreprise. Choisissez un processus particulièrement problématique et repensez-le en tenant compte des commentaires des opérateurs.

• Impliquez les équipes de première ligne dans le déploiement. Permettez aux employés de tester, de donner leur avis et de participer à la création de nouveaux outils. L'implication renforce la confiance et accélère l'adoption.

• Favorisez l'apprentissage continu. Formalisez le perfectionnement des compétences grâce à des stages intensifs, des programmes de mentorat et des outils de formation numériques qui évoluent avec vos systèmes.

• Étendez votre réseau au-delà de votre établissement. Établissez des partenariats avec des établissements d'enseignement, rejoignez des groupes de travail sectoriels et identifiez des fournisseurs de technologies qui souhaitent collaborer et pas seulement vendre.
  
  

Si vous êtes un fournisseur de logiciels : résolvez des problèmes concrets, ne vous contentez pas de développer des fonctionnalités.

• Concevez pour l'expérience de l'opérateur. Un outil intuitif sur le lieu de travail est plus efficace qu'un outil qui se contente de cocher des cases techniques.

• Allez au-delà du produit. Associez votre offre à des formations, à un accompagnement et à un soutien. L'adoption ne s'arrête pas au déploiement.

• Prix en fonction des résultats. Envisagez des modèles basés sur la réussite qui reflètent une responsabilité partagée quant aux résultats.

• Investissez dans les communautés d'utilisateurs. Favorisez l'apprentissage entre pairs, partagez des guides de mise en œuvre et contribuez à l'enrichissement des connaissances de vos clients au fil du temps.
  
  

Si vous êtes un investisseur : soutenez les entreprises qui s'inscrivent dans une perspective à long terme.

• Investissez dans les facilitateurs. Recherchez des solutions qui améliorent les capacités humaines, telles que les outils sans code, les copilotes IA ou les plateformes de connaissances pour les employés.

• Mesurez plus que la marge. Veuillez prêter attention à la manière dont les entreprises soutiennent les utilisateurs, documentent les résultats et accordent la priorité à l'impact réel sur la fabrication.

• Adoptez une vision à long terme. Les technologies industrielles ne se développent pas du jour au lendemain. Soyez prêt à accompagner les équipes tout au long des transitions, de la phase pilote à la mise à l'échelle.

• Connectez votre réseau. Créez des passerelles entre les entreprises de votre portefeuille, les fabricants et les viviers de talents. Les écosystèmes prennent de la valeur au fil du temps.

Première voie : l'inaction entraîne une perte de compétitivité, une accélération de la fuite des talents et une vulnérabilité face aux perturbations. Les entreprises qui attendent verront leurs investissements technologiques échouer, non pas parce que les outils étaient inadaptés, mais parce que les personnes ont été laissées pour compte.

Deuxième voie : la transformation implique d'aligner la technologie sur les personnes grâce à une stratégie, à la formation et à une culture Amélioration continue. C'est plus difficile, mais c'est la seule voie qui fonctionne.

Les entreprises qui choisissent aujourd'hui de combler le fossé ne se contenteront pas de suivre le mouvement. Elles définiront l'avenir de l'industrie manufacturière.

Cette approche à trois piliers n'est pas seulement théorique, elle est déjà mise en œuvre sur le terrain.

Une entreprise pharmaceutique internationale a utilisé Tulip numériser un processus de transition complexe et très manuel. Auparavant, elle s'appuyait sur une procédure opérationnelle standard (SOP) papier de 80 pages, ce qui entraînait des erreurs fréquentes et un délai d'exécution de 14 jours. Il était difficile de déterminer où se situaient les dysfonctionnements, ce qui générait frustration et retards.

En remplaçant les tâches administratives manuelles par des applications numériques interactives, ils ont réduit le temps de transition de 78 %, passant de 14 jours à seulement 3, et ont pratiquement éliminé les erreurs humaines. Ce qui dépendait auparavant de la mémoire et de la mémoire musculaire est devenu un système reproductible, basé sur les données, qui a renforcé les capacités de l'équipe plutôt que de la marginaliser.

C'est la Tulip : construire rapidement, en impliquant vos collaborateurs, et développer ce qui fonctionne.