Tendances de la fabrication en 2025 : 5 stratégies de transformation numérique au service du succès de l'industrie

2024 a été une année de transformation et de résilience pour les fabricants, marquée par des progrès significatifs dans l'adoption du numérique et des solutions créatives aux perturbations continues de la chaîne d'approvisionnement. À l'horizon 2025, rester en tête exige de mettre l'accent sur l'adaptabilité et l'innovation. Le succès dépendra de l'adoption de stratégies et de technologies à l'épreuve du temps qui favorisent l'efficacité et l'agilité, non seulement à court terme, mais aussi pour les années à venir.

Comme le veut la tradition, nous avons récemment publié notre webinaire sur les tendances et les prévisions de l'industrie manufacturière pour 2025. Les thèmes de cette année sont les suivants :

1. La transformation continue comme stratégie de résilience: Les fabricants passent des révisions ponctuelles à un état d'esprit d'Amélioration continue, ce qui leur permet de rester compétitifs dans des environnements dynamiques.

2. Obsolescence des solutions ponctuelles: Les solutions prêtes à l'emploi et universelles cèdent la place à des approches plus flexibles et personnalisables qui répondent à des besoins opérationnels spécifiques.

3. Les écosystèmes ouverts en tant que prérequis technologique: Les fabricants prêts pour l'avenir adoptent des plateformes ouvertes et interconnectées afin d'éliminer les silos et d'améliorer l'intégration IT/OT.

4. Solutions d'IA axées sur leROI (retour sur investissement): Les agents d'IA conçus à cet effet vont au-delà du battage médiatique et fournissent des résultats tangibles en rationalisant les processus et en améliorant la prise de décision.

5. Le passage aux solutions Composable : Les systèmes modulaires et adaptables deviennent l'épine dorsale de la fabrication agile, permettant de réagir rapidement au changement et à l'innovation.

Dans cet article, nous examinerons chaque tendance en détail, en fournissant des informations utiles pour aider les fabricants à se préparer à ce qui les attend en 2025 et à se préparer au succès pour les années à venir.

Les incertitudes économiques persistantes, les perturbations de la chaîne d'approvisionnement et l'évolution des exigences des consommateurs obligent les fabricants à adopter une approche dynamique de leurs opérations. Dans le même temps, les projets traditionnels de transformation numérique , souvent caractérisés par d'ambitieuses révisions ponctuelles, se sont révélés inflexibles et non viables dans l'environnement commercial de plus en plus volatile d'aujourd'hui.

Alors que plus de 67 % des fabricants déclarent avoir mis en place une initiative d'usine intelligente, le nombre de fabricants ayant achevé leur transformation numérique n'est pas indiqué. Cet écart entre l'ambition et l'exécution met en évidence un problème fondamental : les transformations "big bang" ne fonctionnent pas dans un monde en constante évolution.

En conséquence, nous voyons de plus en plus d'organisations adopter une approche de transformation continue - une stratégie basée sur des améliorations progressives et basées sur des données qui permettent une adaptabilité continue et une résilience à long terme.

Cet état d'esprit de transformation continue est particulièrement important dans le secteur de la fabrication des Sciences de la vie , où les projets de transformation traditionnels de type "tout ou rien" peuvent présenter des risques importants en matière de validation et de conformité.

Les principaux fabricants de produits pharmaceutiques et de dispositifs médicaux connaissent le succès en adoptant une approche itérative - en mettant en œuvre des améliorations ciblées qui peuvent être validées rapidement tout en maintenant la conformité aux BPF. Cela leur permet d'obtenir une valeur ajoutée plus rapidement tout en gérant les risques de manière efficace.

La transformation continue consiste avant tout à favoriser une culture de l'agilité et de l'innovation. En donnant la priorité aux petits changements gérables qui, collectivement, ont un impact significatif, les fabricants peuvent renforcer leur résilience et mieux se positionner pour réussir en 2025 et au-delà.

Dans les industries manufacturières, les défis tels que les problèmes de visibilité de la production, les lacunes de la Gestion d'inventaire et les temps d'arrêt des équipements sont rarement isolés. Chaque problème est interconnecté, formant un réseau complexe de cas d'utilisation qui exigent des solutions cohérentes.

Les solutions ponctuelles rigides et prêtes à l'emploi ne parviennent souvent pas à relever efficacement ces défis qui se chevauchent. Bien qu'ils soient présentés comme des solutions rapides, ces systèmes perpétuent les silos de données et manquent de flexibilité pour s'adapter à l'évolution des besoins opérationnels.

Le véritable problème réside dans la manière dont les problèmes sont traditionnellement abordés : en silos. Les fabricants peuvent investir dans une solution de suivi des stocks sans tenir compte de ses implications sur le contrôle de la qualité ou les flux de production.

Cette approche fragmentée complique non seulement l'intégration des systèmes, mais limite également la visibilité de l'ensemble des opérations.

Ces problèmes sont aggravés dans les environnements réglementés tels que la Fabrication pharmaceutique, où les solutions ponctuelles créent des défis supplémentaires en matière d'intégrité des données et de conformité. Lorsque les données relatives à la qualité, à la production et à la conformité se trouvent dans des systèmes distincts, il devient difficile de maintenir les pistes d'audit complètes et la traçabilité des données exigées par les organismes de réglementation.

Une meilleure voie à suivre : Plates-formes intégrées et modulaires

Pour s'affranchir de ces cloisonnements, les fabricants se tournent de plus en plus vers des plateformes qui prennent en charge des capacités interconnectées et modulaires. Plutôt que de traiter la visibilité de la production ou le contrôle de la qualité comme des problèmes isolés, les systèmescomposable - des plateformesconstruites avec des modules interchangeables et intégrables - permettent aux équipes d'agréger des données en temps réel provenant de l'ensemble de l'usine. Cette vue unifiée permet aux responsables des opérations d'identifier plus rapidement les causes profondes, de rationaliser les processus et d'apporter des améliorations plus efficaces.

S'éloigner des solutions ponctuelles n'est pas aussi simple que d'appuyer sur un bouton. Il faut repenser l'état d'esprit de la résolution des problèmes. Commencez par identifier les problèmes opérationnels qui touchent plusieurs domaines, tels que la visibilité, la qualité et la maintenance, et recherchez des plates-formes conçues pour traiter ces défis interconnectés de manière holistique.

En abandonnant les systèmes rigides et en adoptant des plateformes adaptables, les fabricants peuvent éliminer les obstacles opérationnels, favoriser la collaboration entre les équipes et apporter des améliorations significatives sans être limités par une technologie obsolète.

Le résultat ?

Une entreprise manufacturière prête à se développer, à s'adapter et à réussir dans la nouvelle année.

L'avenir de la fabrication repose sur l'interopérabilité. À mesure que les fabricants adoptent des technologies de plus en plus complexes - des capteurs IoT aux analyses pilotées par l'IA -, la création d'une communication transparente entre des systèmes disparates est devenue non négociable. C'est là que les écosystèmes ouverts interviennent.

Un écosystème ouvert dans le secteur de la fabrication fait référence à un réseau de technologies conçues pour s'intégrer sans effort, permettant un flux de données en temps réel dans l'ensemble des opérations. Il ne s'agit pas seulement d'avoir des API, mais de créer un système où les données sont accessibles, transportables et contextualisées pour une visibilité de bout en bout.

Cette approche contribue à éliminer les silos de données, à faciliter la convergence IT/OT et à permettre aux fabricants de répondre plus rapidement aux demandes du marché, aux changements réglementaires et aux perturbations opérationnelles.

Le rôle de l'espace de nommage unifié (UNS)

Au cœur de nombreux écosystèmes ouverts se trouve l'espace de nommage unifié (UNS), une architecture de données centralisée qui sert de source unique de vérité pour toutes les données opérationnelles.

Considérez l'UNS comme un tableau blanc numérique qui agrège des données provenant de diverses sources - machines, appareils IoT , systèmes ERP et autres - et les organise dans une structure cohérente et facilement navigable. Cela permet aux équipes de :

• Accédez aux données en temps réel sans passer d'un système à l'autre

• Ajouter de nouvelles technologies à l'infrastructure existante sans avoir à procéder à des travaux lourds

• Permettre aux équipes interfonctionnelles de collaborer en utilisant les mêmes ensembles de données

Bien que l'UNS ne soit pas une solution miracle, il offre des avantages significatifs en termes d'évolutivité, de flexibilité et d'intégrité des données, ce qui en fait un élément essentiel d'un écosystème ouvert moderne.

Exigences d'intégration pour la fabrication moderne

Construire un écosystème ouvert réussi n'est pas aussi simple que de connecter quelques API. Il faut :

1. Structures de données normalisées : Pour assurer un échange de données sans faille entre les systèmes.

2. Architectures modulaires et Composable : Permettre aux fabricants d'intégrer ou de remplacer des outils sans perturber les flux de travail.

3. Cadres de sécurité et de conformité : En particulier dans les secteurs réglementés, veiller à ce que l'intégrité et la traçabilité des données soient maintenues.

4. Connectivité évolutive : De l'atelier au nuage, les données circulent librement et de manière fiable dans l'ensemble de l'entreprise.

Alors que les fabricants s'efforcent de se moderniser dans les années à venir, l'adoption d'un écosystème ouvert devient de moins en moins une option et de plus en plus une condition préalable. C'est la base qui permet une transformation continue, une prise de décision en temps réel et des opérations à l'épreuve du temps.

Si l'IA générative reste très prometteuse, son intégration dans les ateliers a été beaucoup plus lente que prévu après les premiers titres et le battage médiatique autour de ChatGPT. L'adoption de l'IA dans les processus de production a été plus lente que prévu pour trois raisons principales :

1. La variabilité et la complexité des opérations en atelier rendent la mise en œuvre de l'IA difficile. Contrairement aux processus commerciaux standard, les flux de production nécessitent souvent des solutions hautement personnalisées.

2. De nombreux fabricants sont confrontés à des données incomplètes ou mal contextualisées, ce qui limite la capacité de l'IA à générer des informations fiables.

3. Les entreprises hésitent à intégrer pleinement l'IA sans disposer de preuves claires du retour sur investissement et de garanties quant à la fiabilité des processus et à la sécurité des données.

Malgré ces obstacles, les fabricants s'éloignent des initiatives d'IA expérimentales et se concentrent sur des solutions d'IA pratiques et adaptées qui apportent une valeur mesurable.

De l'IA générale aux agents spécialisés

L'évolution de l'IA dans l'industrie manufacturière est passée d'outils larges et généralisés à des agents d'IA spécialisés conçus pour répondre à des besoins opérationnels spécifiques. Grâce à Tulip's Frontline Copilot, nous voyons des fabricants mettre en œuvre des solutions ciblées pour des cas d'utilisation distincts, notamment :

1. Accélérer l'analyse des données - La combinaison de l'IA générative avec des données opérationnelles entièrement contextualisées permet une augmentation plus puissante des travailleurs de première ligne. L'IA peut passer au crible d'énormes ensembles de données, identifier des modèles et des anomalies en temps réel, aidant ainsi les opérateurs et les ingénieurs à prendre plus rapidement des décisions fondées sur des données. Par exemple, en intégrant l'IA dans les processus d'inspection de la qualité, les fabricants peuvent accélérer la détection des défauts, réduire le temps d'inspection manuelle et améliorer le rendement au premier passage.

2. Simplifier le développement - L'IA générative facilite également la conception et le développement d'applications en atelier. Au-delà des plateformes traditionnelles sans code, l'IA aide désormais à la création d'applications en proposant des suggestions, en automatisant les tâches de codage répétitives et en permettant des cycles d'itération plus rapides. Cela permet aux ingénieurs de processus et aux opérateurs, qui n'ont pas forcément d'expérience formelle en matière de codage, de développer et de personnaliser des applications qui résolvent des problèmes de production spécifiques.

3. Assister l'opérateur - Les outils pilotés par l'IA sont de plus en plus axés sur l'amélioration de l'expérience de l'opérateur. En fournissant des capacités de recherche intelligentes, des diagnostics et des recommandations en temps réel, l'IA aide les opérateurs à mieux comprendre et gérer des processus complexes. Par exemple, les assistants IA peuvent aider les travailleurs de première ligne à résoudre les problèmes en recherchant la documentation pertinente, en suggérant des actions correctives et même en automatisant les tâches sans valeur ajoutée, ce qui permet de libérer du temps pour des tâches plus prioritaires.

Cette approche spécifique garantit que les solutions d'IA sont pratiques, fiables et adaptées aux besoins uniques de chaque environnement de production.

Se concentrer sur le ROI (retour sur investissement) ) et les cas d'utilisation spécifiques

Le passage à une IA pratique et axée sur le ROI (retour sur investissement) signifie que les fabricants ne sont plus en train d'expérimenter - ils attendent des résultats mesurables. Les mises en œuvre les plus réussies se concentrent sur

• Avantages quantifiables : Suivi des améliorations telles que la réduction des temps d'arrêt, l'augmentation du débit et la diminution des taux de défaut.

• Préparation des données : S'assurer que des données contextualisées de haute qualité sont disponibles pour alimenter les modèles d'IA, souvent en intégrant des dispositifs IoT et des flux de données en temps réel.

• Cas d'utilisation ciblés : Donner la priorité aux domaines où l'IA peut avoir l'impact le plus immédiat, tels que la maintenance prédictive, le contrôle de la qualité et la planification de la production.

Les fabricants qui adoptent ces applications pratiques de l'IA vont au-delà du cycle de l'engouement et utilisent l'IA comme un outil stratégique pour l'efficacité, l'agilité et la compétitivité à long terme.

Alors que les fabricants sont soumis à une pression croissante pour s'adapter à l'évolution rapide du marché, les systèmes monolithiques traditionnels deviennent un goulot d'étranglement. Le besoin de flexibilité, d'évolutivité et de cycles d'innovation plus rapides entraîne une évolution vers des solutions de fabricationcomposable .

Qu'est-ce que la composabilité ?

La composabilité dans l'industrie manufacturière fait référence à la capacité d'assembler et de reconfigurer des composants de systèmes modulaires pour répondre à des défis commerciaux spécifiques. Contrairement aux systèmes traditionnels qui sont rigides et difficiles à modifier, les architectures composable sont modulaires, ouvertes et flexibles, ce qui permet aux fabricants de s'adapter rapidement à l'évolution de la demande sans avoir à revoir l'ensemble de leurs technologies.

Selon Gartner, d'ici 2025, 25 % des applications de fabrication seront construites sur des architectures composable , contre seulement 2 % en 2022. Cette évolution reflète la reconnaissance croissante du fait que l'agilité et l'adaptabilité sont essentielles pour une réussite à long terme.

Avantages pour les Frontline Operations

Les solutions Composable offrent des avantages significatifs aux équipes de première ligne, leur permettant de :

• S'adapter rapidement : Les applications modulaires peuvent être assemblées ou modifiées pour répondre à l'évolution des flux de travail, aux changements d'équipement ou aux exigences réglementaires.

• Responsabilisez les Frontline Workers: Grâce aux outils sans code/à faible code, les opérateurs et les ingénieurs de processus peuvent créer ou ajuster eux-mêmes des applications, ce qui réduit la dépendance à l'égard des technologies de l'information et accélère l'innovation.

• Améliorer la flexibilité et l'agilité : Les plateformes Composable permettent aux équipes d'intégrer des données provenant de sources multiples, ce qui garantit une vision complète des opérations et améliore la prise de décision en temps réel.

• Réduire les risques de validation et de conformité : Dans les environnements réglementés tels que les Sciences de la vie, les systèmes composable permettent une validation incrémentale, ce qui permet aux fabricants de valider des composants ou des modifications spécifiques plutôt que l'ensemble du système.

Cette approche flexible et centrée sur l'humain permet aux équipes de première ligne de résoudre des problèmes complexes plus rapidement et plus efficacement.

Considérations relatives à la mise en œuvre et à la gouvernance

L'adoption d'une architecture composable n'est pas sans poser de problèmes. Une mise en œuvre réussie nécessite :

1. Des cadres de gouvernance clairs : Pour garantir la cohérence et l'intégrité des données, les fabricants doivent établir une gouvernance sur la façon dont les composants sont créés, intégrés et validés.

2. Structures de données normalisées : L'échange transparent de données entre les modules dépend de schémas de données et d'interfaces bien définis.

3. Donner aux Citizen Developers moyens d'agir : Fournir aux équipes de première ligne les outils et la formation nécessaires pour créer ou personnaliser des applications, tout en maintenant un contrôle pour éviter les risques liés à l'"informatique fantôme".

4. Infrastructure évolutive : Une infrastructure robuste qui permet le déploiement et l'extension rapides d'applications modulaires est essentielle pour une réussite à long terme.

L'avenir de la fabrication Composable

Les solutions Composable ne sont pas seulement une question de flexibilité - elles permettent de responsabiliser les équipes de première ligne, d'assurer l'Amélioration continue et de créer une base agile pour l'innovation future.

Les fabricants qui adoptent la composabilité seront mieux placés pour répondre rapidement aux évolutions du marché et aux demandes des clients, pour étendre leurs activités sans procéder à des révisions massives et pour favoriser une culture de l'innovation et de l'adaptabilité au sein de l'atelier.

Alors que le paysage industriel continue d'évoluer, les architectures composable deviendront la pierre angulaire des opérations à l'épreuve du temps, offrant l'agilité et la résilience nécessaires pour prospérer dans un environnement de plus en plus complexe.

L'industrie manufacturière est à un point d'inflexion, où l'adaptabilité et l'innovation sont plus importantes que jamais. De la transformation continue aux agents d'IA spécialisés et aux solutions composable , les tendances qui se dessinent pour 2025 soulignent une évidence : le succès dépendra de la capacité d'un fabricant à adopter l'innovation tout en conservant son agilité.

Les leaders du secteur disposent des outils et des stratégies nécessaires pour prospérer, mais la clé consiste à prendre des mesures concrètes dès aujourd'hui.

Que vous soyez ou non à la recherche active de nouvelles solutions, les thèmes fondamentaux de l'adaptabilité et de l'Amélioration continue sont des concepts que tous les fabricants devraient adopter en 2025 et au-delà. Commencez par encourager un état d'esprit de transformation continue au sein de votre équipe.

Prenez du recul pour identifier les inefficacités de vos processus actuels et réfléchissez à la manière dont de petits changements gérables peuvent avoir un impact significatif au fil du temps.

Concentrez-vous sur les défis prioritaires qui correspondent à vos objectifs à long terme et encouragez la collaboration entre les services pour trouver des solutions significatives.

Ces principes, qu'ils soient soutenus par une nouvelle plateforme ou simplement par l'adoption d'une culture de l'innovation, vous aideront à rester compétitif et préparé pour l'avenir.

Si vous êtes à la recherche de nouvelles solutions susceptibles de vous aider dans votre démarche de numérisation, des plateformes telles que Tulip facilitent plus que jamais la mise en œuvre de ces stratégies.

Grâce à une architecture composable et à des écosystèmes ouverts, Tulip permet aux équipes de construire des solutions adaptées à leurs besoins, en améliorant l'efficacité, en réduisant les temps d'arrêt et en renforçant la collaboration entre les opérations. En tirant parti de ces technologies, les fabricants peuvent évoluer en toute confiance et se positionner en tant que leaders dans la prochaine ère de l'excellence manufacturière.

Dans un secteur qui évolue rapidement, ceux qui adoptent l'innovation et l'évolutivité ne se contenteront pas de relever les défis d'aujourd'hui, mais établiront la norme pour l'avenir de la fabrication.