Warum die Umstellung von traditionellem Lean auf digitales Lean Ihr Geschäftsergebnis verbessert

Angesichts der Tatsache, dass 1 von 5 Kunden Interesse an personalisierten Produkten bekundet, ist es nicht verwunderlich, dass die zunehmende Personalisierung von Produkten die Arbeitsweise von Unternehmen verändert. Viele von ihnen setzen auf die Herstellung von Produkten in hoher Stückzahl und geringen Mengen und konzentrieren sich auf datengestützte Erkenntnisse und Erfahrungen, um der daraus resultierenden Flut von Produkten zu begegnen. Die Unternehmen sind gezwungen, ein differenziertes Angebot zu erstellen, was bedeutet, dass sie schneller, effizienter und kostengünstiger als je zuvor hochwertige Produkte herstellen müssen.

Die Hersteller, die mit diesem Trend mithalten können, sind diejenigen, die herausgefunden haben, wie sie Lean-Methoden mit digitalen Tools kombinieren können, um Kosten zu senken und ihre Belegschaft zu vergrößern. Während die traditionelle Lean-Methode allein in der Regel zu einer Senkung der wichtigsten Betriebskosten um 15 % führen kann, ist es der kombinierte Effekt von Lean und digitalen Tools, der zu einer Verdoppelung der Einsparungen von 30 % führt.

Lean besteht traditionell aus 7 Verschwendungen, aber seit den 90er Jahren wurde die 8. Verschwendung von ungenutzten Talenten hinzugefügt. Das menschliche Element steht im Mittelpunkt aller anderen Verschwendungen und ist die Säule, auf die sich alle anderen Verschwendungen stützen sollten, wenn Sie eine erfolgreiche digitale Transformation planen.

Für viele Unternehmen, die vom Arbeitskräftemangel in der verarbeitenden Industrie betroffen sind, ist die Implementierung von digitale Transformation ein schwieriges Unterfangen, denn die Suche nach qualifizierten Arbeitskräften mit den richtigen Fähigkeiten ist heute um 36 Prozent schwieriger als 2018.

Eine Möglichkeit, dieses Problem anzugehen, besteht darin, die Arbeit attraktiver zu gestalten und den Mitarbeitern die digitalen Tools an die Hand zu geben, die sie benötigen, um ihre Arbeit hervorragend zu erledigen. Mit einem Tool, das eine zuvor manuelle Aufgabe automatisiert, werden beispielsweise die Aufmerksamkeit und die Zeit eines Arbeiters frei, so dass er komplexere Situationen bewältigen kann, die strategische Entscheidungen erfordern. Eine wachsende Zahl von Herstellern hat dies erkannt, wie die 2021 Deloitte Global Resilience Studiewiderspiegelt, in der 57% der befragten Hersteller angaben, fortschrittliche Technologien zur Neugestaltung von Arbeitsaufgaben zu nutzen.

Aber nur weil es ein Trend ist, heißt das nicht, dass er narrensicher ist. Die fortschrittliche Fertigung hat ihre Tücken, aber das liegt daran, dass der Versuch, Ihre Abläufe zu digitalisieren, ohne bereits implementiertes Lean-Konzept zum Scheitern verurteilt sein könnte.

Die Einführung digitaler Tools in einen Betrieb ist keine garantierte Erfolgsformel. Ohne bereits vorhandene Lean-Prinzipien fällt die Technologie flach und erreicht nicht die gewünschte Leistung. Ebenso kann ein schlecht ausgerichtetes Technologieprojekt oder eine ungeschickt konzipierte Prozessverbesserung im Rahmen eines Pilotprojekts zu einer Ermüdung des Programms und sogar zu einer negativen Rendite für ein Unternehmen führen. Hersteller können dies vermeiden, indem sie eine detaillierte Bewertung durchführen, um sicherzustellen, dass die Initiativen mit den Möglichkeiten zur Wertschöpfung übereinstimmen, und dann rigorose Business Cases entwickeln, die während der Implementierung nachverfolgt werden können.

Vermeiden Sie das Risiko eines Pilotprojekts, indem Sie die potenziellen Fallstricke beachten, die sich aus dem Versuch ergeben, digitale Lean-Maßnahmen ohne den richtigen Rahmen zu implementieren:

Erst der Wert, dann die Technologie

• Ein Fallstrick: Unternehmen verfangen sich in der Erforschung der Technologie eines digitalen Programms, anstatt die dringendsten Geschäftsprobleme zu lösen.

• Lösung: Wenn diskrete Initiativen implementiert werden, sollten Metriken verfolgt und berichtet werden, um den Wert des Programms zu erfassen.

Identifizieren Sie den richtigen Startpunkt

• Fallstrick: Die Wahl des richtigen Ausgangspunkts kann sich als schwierig erweisen, da Sie innerhalb jeder Anlage oder Linie die Bereitschaft der Menschen, Prozesse und Technologien in jeder Situation bewerten müssen.

• Lösung: Überlegen Sie, ob die Führungskräfte in der Lage sind, Veränderungen durchzusetzen, oder ob sie sich gegen Veränderungen sträuben. Außerdem sollten Sie prüfen, ob es eine kontinuierlicher Verbesserungsprozess Gruppe oder einen Prozess gibt.

Einbindung der Stakeholder sichern

• Fallstrick: Die Überwindung der "Das haben wir schon immer so gemacht"-Mentalität kann eine Herausforderung sein und ein digitales Lean-Projekt davon abhalten, überhaupt erst zu beginnen.

• Lösung: Beziehen Sie die Mitarbeiter frühzeitig und häufig ein, um den Wert des Tools zu verdeutlichen, indem Sie für jeden Stakeholder Benutzer-Personas entwickeln, die vermitteln, wie ein neues Tool einen Mehrwert für ihre tägliche Arbeit darstellen kann.

Vermeiden Sie den kurzfristigen Fokus

• Ein Fallstrick: Das Management davon zu überzeugen, Zeit, Energie und Geld in strategische Projekte zu investieren, die möglicherweise keinen unmittelbaren Nutzen bringen, kann eine Herausforderung sein, zumal ROI nicht über Nacht entsteht.

• Lösung: Bei einer digitalen Lean-Umstellung geht es in der Regel um schrittweise Verbesserungen und nicht um Veränderungen von heute auf morgen. Daher sollten Sie anfängliche Erwartungen in Bezug auf Arbeitsweisen, das Verhalten der Mitarbeiter und die Art und Weise, wie Entscheidungen in einem Betrieb getroffen werden, festlegen.

Wenn Sie lernen, diese Probleme zu entschärfen, können Hersteller die Vorteile von Digital Lean voll ausschöpfen.

Digital Lean verlagert die Entscheidungsfindung weg von erfahrungsbasierten hin zu datenbasierten Prozessen, und zwar weitaus effizienter, als es Lean-Prozesse allein je könnten. Es ermöglicht einem Hersteller, auf seinem Lean-Fundament aufzubauen und neue Technologien zu nutzen, um bisher unlösbare Geschäftsprobleme zu lösen und neue Produktivitätsniveaus zu erreichen.

Hersteller können das volle Potenzial von Digital Lean ausschöpfen, wenn sie sich darauf konzentrieren, ihre Mitarbeiter mit den richtigen digitalen Tools auszustatten, um die bereits vorhandenen Lean-Methoden zu nutzen und zu verbessern.