MES der nächsten Generation MES Automatisierung diskreter Fertigungsprozesse

Diskrete Hersteller stehen unter dem Druck, zuverlässige Produkte in einem Tempo und mit einer Variabilität zu produzieren, die vor einem Jahrzehnt noch kaum vorstellbar gewesen wäre. Die Produktpaletten ändern sich rasch. Automatisierungsinseln nehmen weiter zu. Lieferketten ändern sich mitten im Quartal.

In vielen Produktionsstätten sehen die Systeme, die die tägliche Arbeit unterstützen sollen, jedoch noch genauso aus wie vor Jahren. Die Bediener bewegen sich nach wie vor zwischen Papierpaketen, veralteten Terminals und Tools, die nicht miteinander kommunizieren. Infolgedessen sind Sie gezwungen, sich täglich mit den Folgen auseinanderzusetzen: langsame Feedback-Schleifen, sich still und leise ausbreitende Workarounds und Teams, die Antworten zusammenstellen, wenn etwas schiefgeht.

Tulip entwickelt, um die Lücke zwischen den Anforderungen der Fabrik und den Möglichkeiten herkömmlicher Systeme zu schließen. Unsere Plattform bietet Ingenieuren und Teams vor Ort eine praktische Möglichkeit, Geräte zu verbinden, Routineschritte zu digitalisieren und Aufgaben zu automatisieren, ohne auf langwierige Lieferantenprojekte oder starre Vorlagen angewiesen zu sein.

Dies ermöglicht es Ihnen, im Tempo der Produktion zu iterieren, sich an reale Bedingungen anzupassen und Änderungen einzuführen, ohne auf eine Systemüberholung warten zu müssen. Es schafft einen Arbeitsbereich, in dem Betriebsteams ihre eigenen Tools gestalten und den Betrieb mit weniger Übergaben und weniger Überraschungen aufrechterhalten können.

In den letzten zehn Jahren hat sich die Sichtweise von Herstellern diskreter Produkte auf ihre Fabriktechnologie grundlegend verändert. Was früher als „digital“ galt, war im Wesentlichen ein Wechsel von Papierformularen zu Bildschirmformularen. Diese Messlatte gilt heute nicht mehr. Fabriken benötigen nun Systeme, die mit sich ändernden Zeitplänen Schritt halten, sich nahtlos mit Maschinen und bestehender Software verbinden lassen und den Teams an vorderster Front die Unterstützung bieten, die sie benötigen, um Probleme zu lösen, bevor sie sich auf die gesamte Produktionslinie auswirken.

Die Automatisierung ist ein wesentlicher Treiber dieser Veränderungen. Durch den Einsatz von Robotern, Sensoren und anderen vernetzten Geräten werden schnellere Zyklen und engere Toleranzen erreicht, jedoch müssen auch mehr bewegliche Teile koordiniert werden.

Eine neue Automatisierungszelle kann zwar einen Engpass beseitigen, jedoch, wenn sie nicht mit den vorgelagerten Arbeitsanweisungen verknüpft ist oder wenn Qualitätsdaten nicht inline erfasst werden können, führt die Verbesserung zu neuen Problemen, anstatt diese zu lösen.

Viele der Systeme, auf die sich Hersteller heute verlassen, wurden für eine andere Ära entwickelt, in der Veränderungen langsam voranschritten, die Automatisierung begrenzt war und die IT das Tempo der Bereitstellung bestimmte. In diesem Kontext waren starre Softwarearchitekturen sinnvoll. Standardisierung wurde durch die Durchsetzung einheitlicher Prozesse erreicht, nicht durch deren Anpassung.

Die moderne diskrete Fertigung funktioniert jedoch nicht auf diese Weise. Produktlinien ändern sich monatlich. Maschinen werden standortbezogen angepasst. Bediener wechseln zwischen Stationen und Teams. Ein zentralisiertes Top-Down-System kann dieser Variabilität nicht gerecht werden. Und wenn solche Systeme weiterentwickelt werden müssen, ist dies sowohl zeit- als auch ressourcenaufwendig.

Herkömmliche MES werden bei der Bereitstellung häufig stark angepasst, was zukünftige Updates erschwert. Selbst eine geringfügige Änderung an einem Inspektionsformular oder die Integration eines neuen Geräts kann Wochen an Entwicklungs-, Validierungs- und Einführungszeit erfordern. Für Teams an vorderster Front bedeutet dies, dass sie mit Umgehungslösungen arbeiten oder auf Korrekturen warten müssen, die möglicherweise nie kommen.

Je mehr Automatisierung ein Hersteller einsetzt, desto anfälliger werden diese Systeme. Sie wurden nicht dafür entwickelt, edge devices zu verarbeiten, sich einfach mit SPSen zu verbinden oder Inline-Feedbackschleifen zwischen Bedienern und Maschinen zu unterstützen. Mit zunehmender Komplexität werden ältere Plattformen zu Engpässen und nicht zu Lösungen.

Tulip entwickelt, um die Anforderungen zu erfüllen, mit denen herkömmliche Systeme zu kämpfen haben: Automatisierung in Echtzeit, menschenzentrierte Arbeitsabläufe und operative Agilität am Rand des Netzwerks.

Unsere Plattform ist MES ein neu gestaltetes MES ein vorlagenbasiertes Toolset. Es handelt sich um eine Plattform für den Frontline-Betrieb, die entwickelt wurde, um Maschinen, Menschen und Daten über modulare, anpassbare Apps zu verbinden, die die tatsächlichen Arbeitsabläufe in der Fertigung widerspiegeln.

Was Tulip , ist seine Architektur. Hersteller können zunächst ein lokales Problem lösen (Digitalisierung eines Inspektionsprozesses, Erfassung von Maschinensignalen einer Abkantpresse, Anleitung der Bediener bei einer Umrüstung) und diese Lösungen dann ohne Neuimplementierung auf andere Linien und Standorte übertragen. Jede App ist unabhängig, wiederverwendbar und an die spezifischen Anforderungen des Standorts anpassbar.

Im Kern Tulip drei Säulen der Modernisierung der Ausführungsebene:

• Echtzeit-Konnektivität – Tulip über offene Protokolle wie OPC UA, Modbus und MQTT in Maschinen, Sensoren und SPSenTulip . Durch TulipEdge IOkönnen Teams Zykluszeiten erfassen, Ereignisse melden oder Werkzeugparameter verfolgen und dann auf der Grundlage dieser Daten Logik oder Warnmeldungen auslösen. Dies ermöglicht es Herstellern, über die Maschinensteuerung hinaus zu automatisieren und kontextbezogene Arbeitsabläufe zu erstellen, die in Echtzeit reagieren.
  
  

• Operator Enablement – Apps in Tulip Apps Tulip interaktive Arbeitsanweisungen, eingebettete Medien, Logikprüfungen und automatisierte Datenerfassung. Mit Tulip können Hersteller eine kamerabasierte Validierung hinzufügen, um Komponenten zu überprüfen, Anomalien zu erkennen oder die Anwesenheit von Werkzeugen während Montage zu bestätigen. Diese Funktionen unterstützen die Arbeit an vorderster Front, ohne sie zu verlangsamen.
  
  

• Agile Bereitstellung – Jede Tulip wird über eine No-Code-Schnittstelle erstellt und in einer komponierbaren Umgebung verwaltet. Dies bedeutet, dass Ingenieure, Vorgesetzte und CI-Teams Lösungen selbst entwickeln und verbessern können, wobei Updates innerhalb von Stunden statt Monaten bereitgestellt werden. Gemeinsame Logik und Konnektoren gewährleisten Konsistenz, während lokale Teams die Kontrolle behalten.

Da alle Komponenten von Tulip modular Tulip , können Verbesserungen, die an einem Standort vorgenommen werden, gebündelt, geteilt und unternehmensweit wiederverwendet werden. Dies beschleunigt den Lernprozess, die Standardisierung und die Iteration, insbesondere in Umgebungen mit schnelllebigen Produktlinien oder verteilten Automatisierungsressourcen.

ERP seit langem für die Auftragsabwicklung, Planung und Koordination eingesetzt. Sie leisten hervorragende Arbeit bei der Verfolgung von Bestellungen, Lagerbeständen und Nachfragesignalen im gesamten Unternehmen.

Was sie jedoch nicht gut bewältigen können, ist die komplexe, minutengenaue Arbeit in der Produktion. Wenn Teams versuchen, ERP oder -Logik in der Fertigung zu implementieren, führt dies häufig zu unzuverlässigen Abkürzungen, Verzögerungen bei der Entscheidungsfindung oder zu Bedienern, die mit Schnittstellen konfrontiert sind, die nicht für ihre Anforderungen entwickelt wurden.

Tulip die Lücke zwischen Unternehmensplanung und Ausführung an vorderster Front. Es ist nah am Geschehen und lässt sich über sichere, konfigurierbare Konnektoren nahtlos in ERP-Systeme wie SAP, Oracle und Microsoft integrieren.

Arbeitsaufträge, Routing-Details und Teilespezifikationen werden eingegeben. Produktionsdaten, Prüfergebnisse und Ausfallzeitenprotokolle werden ausgegeben. Der Wert liegt in der Klarheit, die entsteht, wenn jede einzelne Datenangabe mit dem richtigen Schritt, der richtigen Station oder dem richtigen Bediener verknüpft ist.

Ein typischer Ablauf könnte wie folgt aussehen:

1. Das ERP einen Arbeitsauftrag ERP . Tulip diesen sofort ab.

2. Die Anwendung an der Station generiert Anweisungen, die auf die Variante, die Einrichtung und das Qualifikationsniveau des Bedieners abgestimmt sind.

3. Während der Auftrag ausgeführt wird, werden Signale von Maschinen oder angeschlossenen Geräten sofort erfasst. Qualitätskontrollen finden am Einsatzort statt. Bei Abweichungen generiert das System eine Warnmeldung und leitet den Bediener durch die Nachbearbeitung oder Eskalation.

4. Nach Abschluss des Auftrags wird der fertige Datensatz ERP intakten Zeitstempeln, Rückverfolgbarkeit und Qualitätsmetriken an das ERP zurückgesendet.

Diese Kombination ermöglicht es Herstellern, die zentrale Planung beizubehalten, während die Produktionsteams die Flexibilität erhalten, die Arbeit entsprechend den Anforderungen der Fertigungslinie auszuführen. Das ERP das System der Aufzeichnungen. Tulip die Variabilität, die Arbeitsabläufe und die spontanen Entscheidungen, die den täglichen Betrieb bestimmen.

Durch die Trennung zwischen dem, was starr bleiben muss, und dem, was anpassungsfähig bleiben muss, können Fabriken modernisiert werden, ohne dass Kernsysteme entfernt oder Verbesserungsmaßnahmen unterbrochen werden müssen.

Der Einfluss Tulipzeigt sich dort, wo tatsächlich gearbeitet wird. An den Stationen, an denen die Bediener die Linien am Laufen halten. In den Momenten, in denen Ingenieure eine Prozessumstellung beheben. Bei Übergaben, bei denen eine Verzögerung oder ein fehlendes Detail zu Ausschuss oder Ausfallzeiten führt.

Unternehmenssysteme verwalten das Gesamtbild, aber am Rand entscheidet sich, ob die Produktion fließt oder ins Stocken gerät. Dort setzen Hersteller Tulip ein, Tulip Maschinen, Daten und Menschen in einem einzigen Rhythmus zu verbinden, sodass Teams bewährte Verfahren skalieren können, ohne zusätzliche Verwaltungskosten zu verursachen.

Mack Molding ist ein anschauliches Beispiel. Als Auftragsfertiger für komplexe medizinische und industrielle Baugruppen hat das Unternehmen in weniger als einem Jahr über neunzig Tulip entwickelt. Diese umfassten digitale Reisende, Bedienerschulungen und Live-Produktions-Dashboards.

Als eine neue Produktlinie in Betrieb genommen wurde, verfolgten sie die Erstausbeute, die Einhaltung der Konstruktionsvorgaben und dokumentierten Änderungen, ohne die Linie zu verlangsamen. Die Ingenieure testeten Ideen, verfeinerten sie und führten Updates innerhalb weniger Tage ein. Keine langen Entwicklungswarteschlangen, keine provisorischen Lösungen.

TICO Tractors vollzog eine ähnliche Umstellung, als das Unternehmen sich von einem veralteten MES verabschiedete. Die Ingenieure ersetzten Papierpakete durch Tulip , die Teiledaten aus vorgelagerten Systemen abrufen und Schritte durch Scans bestätigen.

Diese Umstellung beseitigte das Rätselraten bei Montage verschaffte den Teams einen klareren Überblick über die Vorgänge in der gesamten Produktionslinie. Letztendlich konnten sie die Produktionskapazität verdoppeln, ohne zusätzliches Personal einzustellen oder ihre gesamte Infrastruktur umzubauen.

Stanley Black & Decker hat Tulip sein globales Produktionssystem integriert, um standardisierte Prozesse zu unterstützen und gleichzeitig jedem Standort Spielraum für Anpassungen zu lassen.

Mit mehr als hundert Standorten benötigten sie Tools, die skalierbar waren, ohne dass alle Werke in dasselbe Schema gezwungen wurden. Tulip unterstützen nun Bemühungen zur Bestandsreduzierung, Verbesserungen des Servicelevels und die Inline-Qualitätssicherung an mehreren Standorten.

Bei DMG MORI schließlich Tulip direkt in die CELOS X-Maschinenschnittstellen integriert, um die Bediener durch die Schritte der Maschinenwartung und Fehlerbehebung zu führen.

Diese Anwendungen unterstützen neue Bediener dabei, sich schneller einzuarbeiten und sorgen für einheitliche Maschineninteraktionen an allen Standorten weltweit. Dadurch erhalten Vorgesetzte einen besseren Überblick. Fehler werden reduziert. Die Betriebszeit verbessert sich, da der Support direkt am Einsatzort erfolgt.

In allen diesen Beispielen Tulip als umfassender MES implementiert. Jede Organisation begann in kleinem Rahmen, löste konkrete Probleme und expandierte, sobald die Teams die Ergebnisse selbst sehen konnten.

Die Fertigung verändert sich rasant. Automatisierung ist nicht mehr nur eine spezielle Investition, sondern eine grundlegende Strategie. Doch da Maschinen immer intelligenter und Systeme immer dezentraler werden, kann sich die Software, die alles miteinander verbindet, nicht mehr auf die Annahmen der Vergangenheit verlassen. Diskrete Fertigungsunternehmen benötigen keine weitere Komplexität in ihrer Infrastruktur. Sie benötigen Systeme, die ihnen helfen, ihre Abläufe zu beschleunigen, sich reibungsloser anzupassen und Wert dort zu schaffen, wo er entsteht: an vorderster Front. Plattformlösungen wie Tulip genau diese Ebene.

Modulare Frontline-Operations-Plattformen versuchen nicht, jeden Prozess von oben nach unten zu steuern oder Teams in feste Vorlagen einzuschränken. Stattdessen können lokale Teams reale Probleme lösen, indem sie Tools verwenden, die ihre Prozesse widerspiegeln. Diese Lösungen lassen sich über Abteilungen, Werke und Regionen hinweg skalieren, ohne an Flexibilität einzubüßen oder zusätzlichen Aufwand zu verursachen.

Da Tulip in die bereits von den Herstellern verwendeten Systeme Tulip – von ERP IoT ERP Qualitätsmanagement –, baut es auf der bestehenden Infrastruktur auf, anstatt diese zu ersetzen. Hersteller profitieren von mehr Transparenz, Flexibilität und Verantwortlichkeit in allen Bereichen ihres Betriebs.

Die Zukunft der Fertigung wird von Systemen geprägt sein, die lernen, sich anpassen und von der Peripherie aus skalieren. Tulip die Architektur, die dies ermöglicht. Sie ist komponierbar, vernetzt und auf die Menschen zugeschnitten, die die Arbeit ausführen. Für diskrete Fertigungsunternehmen, die bereit sind, das nächste Kapitel der industriellen Automatisierung einzuleiten, Tulip die Grundlage, auf der sie aufbauen können.