Der Leitfaden für schlanke Hersteller von Andon - Andon Lights, Boards, & Digital Systems

Die Hersteller haben eine Vielzahl von Betriebsmodellen eingeführt, um ihre Produktionsprozesse zu steuern und so ihre Fähigkeit zu verbessern, die Produktivität zu steigern und das Wachstum ihres Unternehmens zu fördern. Eine der gängigsten Methoden zur Verwaltung der Produktion ist lean manufacturing.

Hier legen Fertigungsbetriebe großen Wert auf die Maximierung der Produktion und der Artikelqualität bei gleichzeitiger Minimierung des Abfalls. Die Systeme von Andon sind eines der wichtigsten Werkzeuge, die in den Einrichtungen von lean manufacturing zu finden sind.

Andon ist ein Tool, das von Herstellern eingesetzt wird, um Aufsichtspersonen auf Qualitäts- und Prozessprobleme aufmerksam zu machen und sicherzustellen, dass die Produktionslinie weiterläuft, ohne dass fehlerhafte Artikel produziert werden.

Das System, das häufig aus Leuchten oder digitalen Anzeigen besteht, ermöglicht es dem Aufsichtspersonal, Probleme an einer bestimmten Station der Produktionslinie schnell zu erkennen und rechtzeitig einzugreifen, bevor das Problem den gesamten Produktionsablauf beeinträchtigen kann.

Andon wurde aus dem Toyota-Produktionssystem übernommen und bedeutet aus dem Japanischen übersetzt "Licht/Lampe" - eine Benachrichtigung vom Boden an den Vorgesetzten.

Lesen Sie weiter, um sich ein genaueres Bild vom Andon-System, seiner Anwendung und seinen Vorteilen in der Fertigung zu machen.

Wie bereits erwähnt, geht es bei lean manufacturing um Effizienz in der Produktionsumgebung. Das Ziel ist es, die Verschwendung so weit wie möglich zu minimieren. Andon erreicht dies, indem es Probleme schnell ans Licht bringt, wenn sie in der Produktionslinie auftreten.

Bei der traditionellen Methode verwendete das Andon-System eine echte Schnur, an der die Bediener zogen, wenn während des Produktionsprozesses ein Problem auftrat. Das Ziehen an der Schnur löste ein Licht aus, das die Aufmerksamkeit des Aufsehers erregte und ihn an den Ort des Problems führte.

Die Produktionslinie wurde angehalten, als das Problem gelöst war. Auf diese Weise wurde verhindert, dass sich das Problem in der Produktionslinie fortsetzt, was den Umfang der Reparaturen und die damit verbundenen Kosten reduzierte.

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Ein weiteres System zur Implementierung von andon in Produktionsstätte ist die Verwendung von andon-Leuchten oder andon-Tafeln.

Andon Lichter

Bei dem auf Licht basierenden System von andon leuchtet ein Licht auf, wenn Sie an der Schnur ziehen. Die Farbe des Lichts zeigt an, welche Art von Problem in der Produktionslinie aufgetreten ist.

Andon Bretter

Andon-Tafeln, die an prominenter Stelle in der Fabrikhalle aufgehängt sind und manchmal in Verbindung mit einzelnen Andon-Leuchten verwendet werden, zeigen eine entsprechende Farbe an und informieren die übrigen Mitarbeiter über das Problem an der Linie.

Ein grünes Licht zeigt an, dass der Produktionsprozess reibungslos abläuft. Die Farbe Orange hingegen zeigt an, dass ein Bediener auf ein Problem oder einen Defekt gestoßen ist und einen Vorgesetzten gerufen hat, der sich darum kümmern soll.

Rot signalisiert, dass die Produktion zum Stillstand gekommen ist, während das Problem oder der Defekt behoben wird, um sicherzustellen, dass es sich nicht auf den Rest der Produktionslinie ausbreitet.

Mit dem Aufkommen von Industrie 4.0 haben viele Unternehmen auf lean manufacturing in eine digitale Form des Andon-Systems investiert.

Um die Vorteile der weit verbreiteten Interkonnektivität zwischen den Maschinen im Betrieb und den entfernten Systemen zu nutzen, erkennt ein digitalisiertes Andon-System/eine digitalisierte Andon-Software automatisch Probleme während des Produktionsprozesses. Sie sendet Benachrichtigungen direkt an Bediener, Vorgesetzte und die zuständigen Reparatur- oder Wartungsteams.

Die moderne Andon-Tafel bietet auch eine genaue Echtzeitdarstellung des aktuellen Produktionsstatus. Bediener und Vorgesetzte können Produktionsziele, Zahlen und Ausfallzeiten sehen, so dass jeder jederzeit weiß, was in der Fabrikhalle passiert.

Das Andon-System bietet eine Reihe von Vorteilen für eine lean manufacturing Umgebung. Dazu gehören:

Verbesserte Produktionseffizienz: Wenn Sie die Reißleine ziehen oder Ihre Vorgesetzten automatisch benachrichtigen, können Probleme frühzeitig erkannt werden. Dadurch wird verhindert, dass sie die Linie hinunterrutschen und zu größeren Problemen führen.

Und wenn das Problem an der Quelle behoben wird, ist sichergestellt, dass der Produktionsprozess nicht durch lange Ausfallzeiten unterbrochen wird, um weit verbreitete Probleme zu lösen.

Geringere Produktionskosten: Die rechtzeitige Erkennung und Behebung von Problemen in der Produktionslinie erspart dem Hersteller hohe Kosten für Reparaturen.

Schließlich ermöglicht das Andon-System den Bedienern und Vorgesetzten, sich mit einem Problem zu befassen, bevor es sich auf den Rest der Linie auswirkt. Folglich können Aufträge weiterhin erfüllt werden, ohne dass die gesamte Linie überarbeitet werden muss, was die Herstellungskosten senkt.

Bessere Kundenzufriedenheit: Mit diesem System werden Fehler während der Produktion effektiv aufgespürt. Die Aufsichtsbehörden können dann schnell Lösungen finden, um den Kundenauftrag fehlerfrei auszuführen.

Auf diese Weise erhalten die Kunden qualitativ hochwertige Produkte, mit denen sie zufrieden sind, was sie dazu veranlasst, das produzierende Unternehmen häufiger zu besuchen.

Kontinuierliche Verbesserung des Produktionsprozesses: Das Andon-System legt den Schwerpunkt auf die Erkennung eines Problems und die Suche nach dessen Ursache. Wenn die zuständigen Mitarbeiter das Problem erkannt und gelöst haben, empfehlen sie Lösungen, um ein erneutes Auftreten zu verhindern.

Wenn diese Lösungen implementiert sind, wird der Produktionsprozess kontinuierlich verbessert, um sicherzustellen, dass das jeweilige Problem die Produktion nicht unterbricht. Mit anderen Worten: Wenn die Bediener Probleme entdecken und lösen, verbessert sich der Produktionsprozess mit der Zeit.

Bessere Teamarbeit und mehr Verantwortung für die Mitarbeiter: Damit dieses System funktioniert, müssen die Bediener selbstbewusst und offen genug sein, um die Reißleine zu ziehen und auf Probleme an der Linie aufmerksam zu machen. Vorgesetzte müssen Hand in Hand mit den Bedienern und dem Wartungs-/Reparaturpersonal arbeiten, um Probleme zu beheben.

Nach und nach wachsen die Teamarbeit und die Kommunikation zwischen den verschiedenen Gruppen, um Probleme effizienter zu lösen - verbesserte Teamarbeit führt zu optimierter Produktionseffizienz und Kosten und letztlich zu besserer Kundenzufriedenheit.

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