Warum die Frontline Operations Platform die optimale Software für schlanke Fertigung ist

Wenn Sie bereits ausreichend lange in der Branche tätig sind, wissen Sie, dass es bei Lean Manufacturing weniger um die Werkzeuge als vielmehr um die Gewohnheiten geht.

Sie sind wahrscheinlich bestrebt, die Kaizen-Geschwindigkeit zu erhöhen, sicherzustellen, dass die täglichen Managementaufgaben tatsächlich erledigt werden, und Standardarbeitsabläufe zu etablieren, die von den Mitarbeitern befolgt werden, weil sie ihnen helfen, und nicht, weil sie kontrolliert werden. Das Ziel ist es, einen Produktionsbereich zu schaffen, in dem Probleme sichtbar sind und Gegenmaßnahmen innerhalb von Stunden statt Wochen umgesetzt werden.

Wenn Sie nach der besten Frontline-Software zur Unterstützung Ihrer Lean-Initiativen suchen, werden Sie wahrscheinlich auf eine Vielzahl von Anbietern älterer Manufacturing Execution Systems (MES) wie Siemens, Rockwell und SAP stoßen. Diese älteren Systeme wurden jedoch entwickelt, um Produktionsdaten das Backoffice zu verfolgen, und nicht, um einem Bediener zu helfen, ein Qualitätsproblem während einer Schicht zu lösen.

Dies führt zu einer offensichtlichen Diskrepanz: Suchmaschinen oder Berater empfehlen Ihnen ein „System of Record“, das Datenintegrität und Compliance in den Vordergrund stellt, während Ihr Team tatsächlich ein „System of Engagement“ benötigt, das Agilität und die Person, die die Arbeit ausführt, in den Vordergrund stellt.

In diesem Beitrag möchten wir uns mit dieser Diskrepanz befassen. Wir werden uns die spezifische Grenze zwischen Ihren Unternehmenssystemen und der Frontline-Ausführungsebene ansehen, auf der Lean tatsächlich zum Einsatz kommt. Sie finden hier eine praktische Rubrik zur Bewertung von Software anhand ihrer Eignung für schnelle Iterationen, Mitarbeiterorientierung und die „letzte Meile“ Ihres Fertigungsstapels.

In der Fertigung ist eine Frontline Operations Platform in der Regel die Schnittstelle, an der wertschöpfende Arbeit stattfindet. Sie wird auf Tablets an den Arbeitsplätzen, auf Mobilgeräten in den Händen der Vorgesetzten und auf großen visuellen Management-Tafeln in der Fertigung eingesetzt.

Im Gegensatz zu Backoffice-Systemen, die Manager zur Einsicht historischer Daten nutzen, wird diese Software von Mitarbeitern und Teamleitern verwendet, um ihre täglichen Aufgaben zu verwalten und auszuführen, auftretende Probleme zu erfassen und Montage zu standardisieren.

Für Teams, die Lean anwenden, wird diese Software zum Motor für kontinuierlicher Verbesserungsprozess. Sie bietet die erforderliche Transparenz am Arbeitsplatz, um zu erkennen, ob ein Prozess unter Kontrolle ist oder ob eine Abweichung aufgetreten ist.

Da es für die ausführende Person konzipiert ist, erleichtert es die Einhaltung von Standardarbeitsabläufen und bietet vor allem einen Mechanismus, mit dem Teams diese Standards schnell anpassen können, wenn sie eine bessere Vorgehensweise finden.

Aufzeichnungssystem vs. Interaktionssystem

Um das richtige Tool auszuwählen, ist es wichtig, die Unterschiede zwischen einem System of Record und einem System of Engagement genau zu betrachten.

Herkömmliche MES werden in der Regel als Aufzeichnungssystem eingesetzt. Ihre Hauptaufgabe besteht darin, die Rückverfolgbarkeit sicherzustellen, die unternehmensweite Konsistenz zu gewährleisten und die formelle Produktionsberichterstattung für die Einhaltung von Vorschriften zu übernehmen.

Da diese Systeme für eine hohe Datenintegrität ausgelegt sind, sind sie häufig unflexibel und erfordern für Änderungen einen erheblichen IT-Aufwand. Dies führt zu Reibungsverlusten, wenn ein Lean-Team eine neue Gegenmaßnahme testen oder digitale Arbeitsanweisungen anpassen möchte.

Eine Frontline Operations Platform fungiert als System zur Interaktion. Sie wurde für die Anleitung von Bedienern, dezentrale Problemlösung und schnelle Verbesserungszyklen entwickelt.

Es kann zwar Daten an Ihr MES ERP zurückmelden, konzentriert sich jedoch eher auf das „Wie” der Arbeit als nur auf das „Was” der Transaktion. Es ermöglicht Teams, mit der Geschwindigkeit von Kaizen zu arbeiten, da die Personen, die dem Prozess am nächsten sind, die Anwendungen und Arbeitsabläufe selbst aktualisieren können, ohne auf eine globale IT-Projektwarteschlange warten zu müssen.

Warum Hersteller standardmäßig auf MES zurückgreifen

Die meisten Hersteller beginnen ihre Suche mit MES dies der Begriff ist, den jeder kennt. Seit Jahrzehnten MES die Standardlösung für alle Softwareanforderungen in der Fertigung. Es ist für die Standardisierung auf Unternehmensebene unerlässlich und stellt sicher, dass ein Werk in einem Land auf die gleiche Weise berichtet wie ein Werk in einem anderen Land. Wenn Sie eine definitive Aufzeichnung darüber benötigen, was hergestellt wurde und wer es hergestellt hat, MES diese Informationen in der Regel im MES .

Die Verwirrung entsteht, wenn diese Notwendigkeit einer „Aufzeichnung“ mit der Notwendigkeit der „Ausführung“ verwechselt wird. Viele Käufer entscheiden sich letztendlich für ein hochwertiges MES ihre IT- und Compliance-Anforderungen erfüllt, jedoch nicht ihre Lean-Ziele unterstützt.

Sie verfügen über ein Tool, das für den Anwender zu komplex ist, um es komfortabel zu bedienen, und das zu langsam reagiert, wenn in der Fertigung eine bessere Arbeitsweise identifiziert wird. Das Ergebnis sind häufig „Schattensysteme“ – Checklisten in Papierform und Tabellenkalkulationen, die von den Teams verwendet werden, weil die offizielle Software zu schwer zu ändern oder zu bedienen ist.

Lean Manufacturing basiert auf einem Rhythmus hochfrequenter Rückkopplungsschleifen. Im täglichen Management besteht das Ziel darin, ein Problem sofort nach seinem Auftreten zu erfassen, einen Verantwortlichen zuzuweisen und eine Gegenmaßnahme zu überprüfen, bevor die nächste Schicht beginnt. Dieser Zyklus ist auf unmittelbare Transparenz angewiesen. Wenn ein Bediener einen Fehler entdeckt, muss das von ihm verwendete System es ihm ermöglichen, diese Daten mühelos zu protokollieren und eine Eskalation auszulösen.

Der Verbesserungsrhythmus ist noch anspruchsvoller. Er folgt dem Plan-Do-Check-Act-Zyklus: Man experimentiert mit einer kleinen Änderung, validiert die Ergebnisse und standardisiert den neuen Prozess umgehend.

Diese ständige Weiterentwicklung erfordert Software, die so flexibel wie ein Whiteboard ist. Wenn Sie eine Möglichkeit finden, Umrüstung um drei Minuten zu reduzieren, sollten Sie nicht auf einen sechsmonatigen IT-Entwicklungszyklus warten müssen, um Ihre digitalen Arbeitsanweisungen zu aktualisieren.

Wenn diese beiden Rhythmen synchron sind, steigern Sie die Lerngeschwindigkeit Ihrer Organisation. Die „beste“ Software für Lean ist diejenige, mit der Sie eine Beobachtung aus der Fertigung so schnell wie möglich in einen neuen Standard umsetzen können. Wenn die Software nicht mit dem Tempo Ihrer Ideen Schritt halten kann, wird sie eher zu einem Hindernis als zu einem Hilfsmittel.

Wo sich Starrheit in der Fertigung bemerkbar macht

Die Diskrepanz zwischen Lean-Anforderungen und Softwarefunktionen wird in der Regel deutlich, wenn ein Team versucht, eine einfache Verbesserung vorzunehmen.

Stellen Sie sich vor, ein Zellleiter bemerkt, dass die Bediener bei einer komplexen Montage regelmäßig eine bestimmte Qualitätsprüfung übersehen. Er beschließt, einen obligatorischen Schritt zum „Fotografieren” in die digitalen Arbeitsanweisungen aufzunehmen, um sicherzustellen, dass das Teil korrekt sitzt.

In einem starren System erfordert diese einfache Änderung eine formelle Anfrage an die IT-Abteilung, eine Überprüfung der Auswirkungen des Datenfelds auf die globale Datenbank und möglicherweise einen externen Berater, um den Arbeitsablauf neu zu konfigurieren.

Bis das Update genehmigt und drei Monate später bereitgestellt wird, ist die Dynamik für diese Verbesserung bereits verflogen. Die Bediener haben entweder ihre eigene Lösung gefunden oder, schlimmer noch, sind dem System gegenüber völlig gleichgültig geworden, weil es nicht die Realität ihrer Arbeit widerspiegelt.

Diese Reibung äußert sich auf verschiedene Weise, die die Arbeitsmoral im Betrieb beeinträchtigen:

• Lange Warteschlangen, die Teams davon abhalten, Prozessverbesserungen vorzuschlagen

• Starke Abhängigkeit von IT oder Anbietern bei grundlegenden Anpassungen des Arbeitsablaufs

• Schnittstellendesigns, die den Eindruck erwecken, als seien sie für Buchhalter entwickelt worden, nicht für Personen, die in Fabrikhallen arbeiten und Handschuhe tragen.

• Mangelnde lokale Eigenverantwortung für die zur Erledigung der Arbeit verwendeten Werkzeuge

Bei der Bewertung von Softwareanbietern für eine Lean-Umgebung sollten drei Aspekte im Vordergrund stehen: Agilität, Mitarbeiterorientierung und die Kompatibilität mit Ihrer bestehenden Technologieinfrastruktur. Diese Aspekte gewährleisten, dass das Tool die Mitarbeiter bei ihrer Arbeit unterstützt und nicht nur die Datenanforderungen des Unternehmens erfüllt.

Agilität als primäre Kennzahl (Kaizen-Geschwindigkeit)

Die Flexibilität von Fertigungssoftware wird durch die Kaizen-Geschwindigkeit definiert: die Fähigkeit, Arbeitsabläufe und digitale Tools so schnell anzupassen, wie Ihr Team dazulernt. Wenn ein Schichtleiter eine bessere Möglichkeit zur Sequenzierung einer Montage identifiziert, sollte die Software es ermöglichen, diese Änderung innerhalb weniger Stunden vorzunehmen, zu testen und zu implementieren.

Wenn Ihre Software mit derselben Geschwindigkeit arbeitet wie Ihre Fertigung, schaffen Sie eine Kultur, in der kontinuierlicher Verbesserungsprozess gelebte Erfahrung kontinuierlicher Verbesserungsprozess und nicht nur eine PowerPoint-Folie.

Diese Geschwindigkeit hat direkte wirtschaftliche Auswirkungen. Je mehr Iterationen Sie umsetzen können, desto schneller stabilisieren Sie Prozesse und reduzieren das Risiko von Abweichungen. Ein Tool, das schnelle Änderungen ermöglicht, stellt sicher, dass Verbesserungen erfasst und standardisiert werden, bevor alte, ineffiziente Gewohnheiten wieder auftauchen können.

Um dies zu erreichen, sollten Sie nach förderlichen Eigenschaften wie lokaler Eigenverantwortung Ausschau halten. Die beste Frontline-Software ist häufig eine No-Code-/Low-Code-Plattform, die es Betriebs- oder CI-Teams ermöglicht, Lösungen selbst zu erstellen und anzupassen. Dadurch wird die Abhängigkeit von globalen IT-Warteschlangen beseitigt und sichergestellt, dass die Person, die die Änderung vornimmt, auch diejenige ist, die das betriebliche Problem versteht.

Mitarbeiterorientierung: UX als Leistungshebel

In einer Lean-Umgebung ist die Benutzererfahrung tatsächlich ein Leistungshebel. Wenn die Software schwer zu bedienen ist oder nur langsam reagiert, werden die Bediener natürlich Wege finden, sie zu umgehen.

Dies führt zu einer schlechten Datenqualität und einer mangelnden Einhaltung von Standardarbeitsabläufen. Ein mitarbeiterorientiertes Design stellt sicher, dass das System einen Mehrwert für den Bediener bietet, was wiederum gewährleistet, dass das System hochwertige Daten aus der Fertigung erhält.

Praktische Mitarbeiterorientierung umfasst geführte Schritte, die nur die für die aktuelle Aufgabe erforderlichen Informationen anzeigen. Dazu gehört die Erfassung am Arbeitsplatz, bei der ein Bediener einen Fehler oder eine Beobachtung mit einem einzigen Fingertipp protokollieren kann, anstatt durch komplexe Menüs zu navigieren. Das Ziel ist ein minimaler Aufwand.

Die Software sollte auch die physischen Gegebenheiten in der Fertigung berücksichtigen. Dies könnte größere Touch-Ziele für Personen bedeuten, die Handschuhe tragen, oder die Unterstützung mehrerer Sprachen, um einer vielfältigen Belegschaft gerecht zu werden.

Wenn die Software eher wie ein hilfreicher Assistent als wie ein digitaler Monitor wirkt, werden Sie ein höheres Engagement und eine genauere Prozessberichterstattung feststellen.

Der hybride Ansatz: ERP MES Frontline-Ausführung

Es ist nicht immer erforderlich, Ihre bestehenden Systeme zu ersetzen, um die Vorteile einer Frontline Operations Platform zu nutzen. Viele große Unternehmen entscheiden sich für einen hybriden Ansatz, da sie über Jahre hinweg umfangreiche Investitionen in ERP MES getätigt haben, MES komplexe finanzielle oder globale Compliance-Anforderungen erfüllen.

In diesen Fällen kann es sinnvoll sein, das Altsystem als Aufzeichnungssystem beizubehalten und gleichzeitig eine Frontline-Plattform hinzuzufügen, um die letzte Phase der Ausführung zu bewältigen, in der die älteren Tools zu unflexibel sind.

In dieser Konfiguration fungiert die Frontline-Plattform als Schnittstelle für hochfrequente Interaktionen wie visuelle Arbeitsanweisungen, Echtzeit-Qualitätsprüfungen und Andon-Auslöser. Anschließend übermittelt sie wichtige Produktionsergebnisse zurück an das MES ERP die offiziellen Aufzeichnungen zu pflegen.

Dieser Ansatz ermöglicht es Ihnen, Ihre unternehmensweiten Berichtsstrukturen beizubehalten und gleichzeitig der Fertigung die Flexibilität und Benutzerfreundlichkeit zu bieten, die sie benötigt, um mit der Geschwindigkeit von Lean zu arbeiten.

Tulip entwickelt, um die spezifischen Lücken zu schließen, die durch die herkömmliche, veraltete Fertigungstechnologie entstanden sind.

Unsere Plattform fungiert als Engagement-System, das Ihre bestehenden Aufzeichnungssysteme ergänzt. Indem wir die Verantwortung für die Software näher an die Fertigung verlagern, unterstützen wir Teams dabei, die realen betrieblichen Probleme zu lösen, die herkömmliche MES übersehen.

Durch unseren Fokus auf die drei Säulen (Agilität, Mitarbeiterorientierung, hybride Integration) können Betriebsteams ihre eigenen Lösungen entwickeln und weiterentwickeln. Unabhängig davon, ob Sie eine komplexe Montage standardisieren Montage Ihre täglichen Managementbesprechungen digitalisieren, ist es unser Ziel, die Software an Ihren Lean-Prozess anzupassen und nicht umgekehrt. Dieser Ansatz steigert den Wert Ihrer bestehenden ERP MES , indem er sicherstellt, dass die empfangenen Daten korrekt und aktuell sind und einen gut kontrollierten Prozess widerspiegeln.

Um zu verstehen, wie dies in der Praxis funktioniert, betrachten Sie bitte die folgenden gängigen Lean-Workflows:

Eine geführte Umrüstung (SMED) eliminiert das Rätselraten bei der Einrichtung. Anstatt sich auf sein Gedächtnis oder einen Ordner zu verlassen, wird der Bediener mit visuellen Hinweisen und Timern durch die Abfolge geführt. Etwaige Verzögerungen werden zum Zeitpunkt ihres Auftretens erfasst und liefern dem CI-Team genaue Daten, um die nicht wertschöpfende Zeit weiter zu reduzieren.

Die Erfassung von Mängeln wird zu einem aktiven Teil des Prozesses und ist nicht mehr nur eine Aufgabe, die nach der Schicht in die Dateneingabe einfließt. Wenn ein Bediener ein Problem entdeckt, protokolliert er es sofort mit einem Foto und einem Grundcode. Dadurch wird automatisch eine Eskalation an das Mobilgerät des Vorgesetzten ausgelöst, sodass noch vor Schichtende Gegenmaßnahmen besprochen und dokumentiert werden können.

Die täglichen Management-Meetings werden von statischen Whiteboards auf Live-Action-Loops umgestellt. Probleme, die am Arbeitsplatz erfasst werden, werden direkt in ein digitales dashboard für die morgendliche Besprechung übertragen. Aufgaben und Fristen werden innerhalb des Systems nachverfolgt, und der Schritt „Verifizierung” stellt sicher, dass kein Problem als abgeschlossen betrachtet wird, bis sich die Gegenmaßnahme als wirksam erwiesen hat.

Die Entscheidung für den weiteren Weg

Letztendlich ist die „beste“ Software für Lean diejenige, die Ihr Team tatsächlich nutzt, um täglich Verbesserungen voranzutreiben. Es ist das Tool, das die Einhaltung von Standardabläufen im Vergleich zu Alternativen vereinfacht und es Ihnen ermöglicht, eine bessere Arbeitsweise zu standardisieren, sobald Sie diese identifiziert haben.

Wenn Sie die Anforderungen an die Unternehmensdokumentation von denen an die Ausführung an vorderster Front trennen, können Sie endlich eine Technologieplattform aufbauen, die sowohl Compliance als auch Kaizen unterstützt.

Wenn Sie bereit sind, zu erfahren, wie eine Frontline-Operations-Plattform Ihr tägliches Management und Ihre Kaizen-Zyklen optimieren kann, wenden Sie sich bitte an ein Mitglied unseres Teams, um noch heute ein Gespräch zu beginnen..