Wie Industrie 4.0 die Arbeitskräfte von morgen ausbildet

Trotz düsterer Vorhersagen hat die Automatisierung den Menschen in der Fertigung nicht ersetzt. Science-Fiction-Visionen von Fabriken, die von autonomen, intelligenten Maschinen betrieben werden, mögen die Phantasie beflügeln, aber sie spiegeln nicht die Realität in den Werkshallen wider. Mitten in der 4. industriellen Revolution war der Mensch in der Fertigung noch nie so wichtig wie heute.

Dennoch verändern sich die Fabriken in einem noch nie dagewesenen Tempo. Neue Technologien - von wearable Sensoren über IIoT bis hin zu fortschrittlicher Datenanalyse - werden täglich in den Fabriken eingesetzt, und von den Arbeitern wird erwartet, dass sie sich schnell anpassen. Experten erwarten, dass sich diese Entwicklung fortsetzen wird. Laut der Boston Consulting Group wird "die Zahl der körperlich anstrengenden oder routinemäßigen Tätigkeiten abnehmen... die Zahl der Tätigkeiten, die flexible Reaktionen, Problemlösungen und Anpassungen erfordern, wird zunehmen." Das bedeutet, dass das Erlernen und Beherrschen neuer Werkzeuge und Technologien jetzt Teil der grundlegenden Stellenbeschreibung eines Herstellers ist.

Doch es gibt auch gute Nachrichten. Dieselben Technologien, die für die zunehmende Komplexität in der Fertigung verantwortlich sind, verbessern auch die berufliche Weiterbildung. Augmented Reality, Apps für die Fertigung und die Konnektivität von IoT machen Schulungsprogramme anpassbarer und effektiver. Diese Technologien verkürzen die Einarbeitungszeit, vereinfachen die Umschulung und schließen die Qualifikationslücke.

Das Erlernen eines Berufs ist nicht mehr nur etwas, das man in der Schule oder während einer Ausbildung macht. Um in der Produktion erfolgreich zu sein, sind heute lebenslanges Training und die richtigen Bildungssysteme erforderlich. Die Unternehmen, die in diesem neuen Zeitalter erfolgreich sind, werden diejenigen sein, die sicherstellen, dass ihre Mitarbeiter die Ausbildung erhalten, die sie brauchen, um sich auszuzeichnen.

Im weitesten Sinne bezieht sich Industrie 4.0 auf eine Reihe fortschrittlicher Technologien, die den Fertigungssektor verändern. Die Liste der Technologien, die zum Aufkommen von Industrie 4.0 beitragen, ist lang. Sie werden angetrieben von der Konvergenz von künstlicher Intelligenz, Cloud Computing, allgegenwärtiger Internetverbindung zwischen Menschen und Objekten, neuen Schnittstellen zwischen dem menschlichen Körper und Maschinen und der Fähigkeit, riesige Datensätze zu sammeln und zu nutzen.

Diese Technologien haben den Platz des Menschen in der Fertigung verändert. Während eines Großteils der letzten zwei Jahrhunderte nutzten Menschen Maschinen, um sich wiederholende Tätigkeiten ohne großen Entscheidungsspielraum und ohne große Variabilität bei den Aufgaben auszuführen. Vor der Industrie 4.0 konnte ein Bediener ein paar Fabrikprozesse erlernen und seine Arbeit jahrelang ohne nennenswerte Umschulung erfolgreich erledigen.

Industrie 4.0 hat dies in zweierlei Hinsicht verändert. Erstens sind die Aufgaben, die dem Menschen bleiben, jetzt komplexer. Die Automatisierung hat sich alle niedrig hängenden Früchte geschnappt, und die Aufgaben, die noch von Menschen erledigt werden, sind zu variabel oder zu kompliziert, um von Maschinen erledigt zu werden. Hinzu kommt, dass die aktuellen Trends in der Fertigung, wie z.B. eine hohe Anzahl von Baugruppen, kurze Produktzyklen und strenge gesetzliche Auflagen, die körperliche und kognitive Belastung der Fabrikarbeiter erhöhen. Die neuen Technologien haben das Leben der Hersteller zwar verbessert, aber nicht unbedingt einfacher gemacht. Zweitens werden neue Technologien so schnell eingeführt, dass die vorhandenen Fähigkeiten in etwa 2,5 Jahren veraltet sind. Angesichts der Flut neuer technologischer Lösungen in den Betrieben müssen die Arbeitgeber dafür sorgen, dass ihre Mitarbeiter die Unterstützung und die Ressourcen erhalten, die sie benötigen, um mit den Veränderungen in ihrer Produktionsumgebung Schritt zu halten.

Die gleichen Technologien, die für die zunehmende Komplexität der Fertigungsarbeit verantwortlich sind, vereinfachen sie auch. In der Tat ist einer der wichtigsten Anwendungsfälle der Industrie 4.0-Technologie die Mitarbeiterschulung.

Bislang waren die Schulungsprogramme ineffizient. Sie erforderten die Abzweigung von Ressourcen aus der Produktion und waren oft darauf angewiesen, dass ein "Training Buddy", der sich von der Produktion freistellen ließ, neue Mitarbeiter durch den Lernprozess führte. Älteren Schulungsmethoden fehlten Mechanismen zur Messung der Mitarbeiterbindung. Ohne Daten zur Zykluszeit war es schwierig zu erkennen, ob die Schulungsinitiativen zu einer verbesserten Effizienz führten. Ohne Schrittzeitdaten war es nicht einfach zu erkennen, an welcher Stelle eines mehrstufigen Prozesses ein Bediener Schwierigkeiten hatte. Kurz gesagt, die Ausbildung in der Fertigung war reif für eine Unterbrechung.

Industrie 4.0-Schulungsgeräte revolutionieren die Ausbildung genau deshalb, weil sie dort brillieren, wo ältere Methoden versagt haben. Sie ermöglichen es den Mitarbeitern, sich selbst durch neue Prozesse zu führen, wodurch wertvolle Ressourcen geschont werden; sie sammeln Daten über den Fortschritt der Teilnehmer in Echtzeit, was kontinuierlicher Verbesserungsprozess ermöglicht; und sie bieten medienreiche Anweisungen, die für jede neue Aufgabe angepasst werden können. Zum Beispiel:

• Neue Benutzeroberflächen führen die Mitarbeiter durch maßgeschneiderte Module, in die Bilder, Video, Audio und Feedback integriert sind.
• IIoT-Verbundene Geräte (Kameras, Waagen, Barcode-Scanner) ermöglichen es den Mitarbeitern, ihre Arbeit zu überprüfen, während sie lernen.
• Echtzeitdaten ermöglichen es den Vorgesetzten, ihren Mitarbeitern maßgeschneidertes, datengestütztes Feedback zu geben. So können Unternehmen einen "Deep Practice"-Ansatz umsetzen und den gesamten Lernprozess effizienter gestalten.
• Manufacturing Apps ermöglicht es Ingenieuren, maßgeschneiderte Schulungsanwendungen für ihre spezifischen Produkte zu entwickeln.
• Wearable Sensoren verfolgen die Bewegungen der Mitarbeiter und helfen ihnen, schneller zu lernen und neue Stellen zur Prozessoptimierung zu finden.
• Augmented Reality (AR)-Brillen und -Displays lassen die Mitarbeiter in ihr Training eintauchen.

Laut Industry Week sind die Mitarbeiter das Herzstück eines jeden digitale Transformation, und die besten Hersteller verstärken ihre Strategie mit einer dreigleisigen Personalstrategie: Binden, Weiterbilden, Anwerben.

Sie schaffen Anreize für ihre etablierten Mitarbeiter, um sie zu halten, schulen sie um, wenn sich ihr Betrieb weiterentwickelt, und stellen proaktiv neue Mitarbeiter ein, die in der modernen vernetzten Fabrik arbeiten können.

Umschulung ist für eine Industrie 4.0 Transformation unerlässlich. Aufgrund der zusätzlichen Komplexität der Industrie 4.0-Technologien und -Arbeitsabläufe wird es in den Fabriken bei der Einführung neuer Tools natürlich zu Verzögerungen kommen. Die Arbeitgeber müssen ihre Mitarbeiter übergreifend schulen, damit sie in verschiedenen Bereichen und mit unterschiedlichen Fähigkeiten arbeiten können. Vielseitig einsetzbare Mitarbeiter machen es einfacher, sie dort einzusetzen, wo sie gebraucht werden (an Engpässen), und verhindern, dass die Produktion im Falle einer Pensionierung oder Krankheit ins Stocken gerät. Noch besser ist, dass Mitarbeiter, die übergreifend geschult sind und in regelmäßigen Abständen neue Aufgaben übernehmen können, mit größerer Wahrscheinlichkeit engagiert bleiben und weniger Fehler machen. Eine agile, anpassungsfähige Belegschaft ist entscheidend für die Bewältigung der Herausforderungen, die mit der Umstellung auf Industrie 4.0 verbunden sind.

Angesichts der Tatsache, dass erfahrene Berufstätige immer schneller in den Ruhestand gehen, ist es wichtiger denn je, dass die Hersteller ein Auge auf die Weiterbildung haben und mit ihren Mitarbeitern zusammenarbeiten, um individuelles Wissen in organisatorisches Wissen umzuwandeln, bevor es zu spät ist.

Aus rein geschäftlicher Sicht lohnt es sich, in die kontinuierliche Weiterbildung der Mitarbeiter zu investieren. Gut ausgebildete Mitarbeiter machen seltener Fehler, sind produktiver und verstoßen seltener gegen die Compliance-Gesetze. Qualifizierte Mitarbeiter können sich in neue Aufgaben einarbeiten und neue Mitarbeiter unterstützen. Sie können dem Unternehmen helfen, die Markteinführung neuer Produkte zu beschleunigen. Und Untersuchungen haben gezeigt, dass Mitarbeiter, insbesondere Millenials, die glauben, dass ihr Arbeitgeber in ihre Entwicklung investiert, länger in ihrem Unternehmen bleiben und langfristig produktiver sind.

Eine breit gefächerte, gut ausgebildete Belegschaft kann schneller auf Veränderungen reagieren, und wenn Industrie 4.0 etwas verspricht, dann ist es Veränderung.

Letztlich sollten Weiterbildungsinitiativen ein grundlegendes Merkmal der Symbiose zwischen einem Unternehmen und seinen Mitarbeitern sein. Heute sind die Hersteller mehr denn je dafür verantwortlich, dass ihre Mitarbeiter in einer sich schnell verändernden Welt wettbewerbsfähig und leistungsfähig bleiben.

Mit den richtigen Schulungsprogrammen können Hersteller das Beste aus beiden Welten haben: belastbare Mitarbeiter, die darauf vorbereitet sind, in einer sich verändernden Welt zu bestehen, und Mitarbeiter, die langfristig mehr Wert schaffen.

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