9 Abfälle von Lean Manufacturing

Unabhängig davon, wie digital ausgereift ein Unternehmen sein mag, ist Abfall ein übliches Nebenprodukt, mit dem die meisten Hersteller zu kämpfen haben und das die Rentabilität und Nachhaltigkeit eines Unternehmens erheblich beeinträchtigen kann.

Verschwendung kann zu überhöhten Kosten, dem Verlust wertvoller Ressourcen, geringerer Effizienz und größerer Umweltbelastung führen. Und in einer Zeit, die von einem erhöhten Verbraucherbewusstsein und immer strengeren gesetzlichen Vorschriften geprägt ist, ist das Thema Abfall in der Produktion wichtiger denn je.

Bei der Reduzierung von Abfällen geht es nicht nur um die Verbesserung des Endergebnisses, sondern auch darum, die Langlebigkeit des Unternehmens zu sichern, die Produktqualität zu verbessern, die Kundenzufriedenheit zu erhöhen und ein Engagement für Nachhaltigkeit zu demonstrieren. Daher ist es für Hersteller von entscheidender Bedeutung, zu verstehen und proaktive Schritte zu unternehmen, um Abfall in ihren Betrieben zu identifizieren und zu minimieren.

Der Lean Manufacturing Ansatz, der sich auf die Reduzierung von Verschwendung konzentriert, bietet wertvolle Prinzipien und Techniken, um dieser Herausforderung zu begegnen. In diesem Beitrag geben wir Ihnen einen detaillierten Überblick über die verschiedenen Arten von Verschwendung in der Fertigung und zeigen Ihnen, wie Sie durch die Übernahme einiger dieser Lean-Prinzipien die Verschwendung in Ihrem eigenen Betrieb bekämpfen können.

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In lean manufacturing wird "Verschwendung" als alles definiert, was dem Produkt keinen Mehrwert verleiht. "Wert" wird in der Fertigung als alles definiert, wofür ein Kunde bereit wäre zu zahlen.

Verschwendung ist also im Wesentlichen eine Ineffizienz innerhalb des Systems, die zu unnötigen Kosten führt und die Rentabilität verringert. Sie kann sich in verschiedenen Formen manifestieren, z.B. in überschüssigen Beständen, Qualitätsmängeln, Überproduktion und sogar in unnötigen Bewegungen innerhalb der Produktionsstätte.

Die Philosophie von Lean Manufacturing hat neun spezifische Arten von Abfällen identifiziert, die oft als die "9 Abfälle" bezeichnet werden und häufig in Produktionsprozessen vorkommen. Durch das Verständnis und die Identifizierung dieser Abfälle können Hersteller darauf hinarbeiten, effizientere, produktivere und nachhaltigere Abläufe zu schaffen.

Historisch gesehen haben sich die Lean-Praktiker auf 7 Verschwendungen (oder Muda, wie sie im Toyota Produktionssystem genannt werden) geeinigt:

1. Transport
2. Inventar
3. Bewegung
4. Warten
5. Überproduktion
6. Überarbeitung
7. Defekte

Diese Abfälle wurden von Taiichi Ohno definiert, der als einer der Gründerväter von lean manufacturing gilt. In den letzten Jahren haben einige Praktiker auch einen 8. und 9.

Die 8. Verschwendung ist ungenutztes Talent und die 9. Verschwendung ist Verhaltensverschwendung, die durch menschliche Interaktionen entsteht. Während die ersten 7 Verschwendungen in direktem Zusammenhang mit Produktionsprozessen stehen, sind die Verschwendung von ungenutzten Talenten und die Verhaltensverschwendung beide spezifisch für das Produktionsmanagement.

Obwohl der Transport ein notwendiges Element jedes Produktionsprozesses ist, wird übermäßiger oder ineffizienter Transport als eine Form der Verschwendung angesehen, die als Transportabfall bezeichnet wird.

Übermäßiger Transport ist oft das Ergebnis eines schlechten Layouts der Produktionsanlage, einer unzureichenden Lagerplanung oder einer suboptimalen Verwaltung Lieferkette . Transportabfälle verlängern nicht nur die Zeit, die ein Produkt für den Produktionsprozess benötigt, sondern können auch zu Beschädigungen oder Verlusten von Materialien, erhöhten Kosten und einem erhöhten Unfall- oder Verletzungsrisiko führen.

So kann es beispielsweise vorkommen, dass in einer Fabrik aufgrund schlecht organisierter Arbeitsplätze Materialien während des Produktionsprozesses mehrfach von einem Ende der Anlage zum anderen transportiert werden. Diese unnötigen Transporte sind eine Verschwendung und tragen nicht zur Wertschöpfung des Endprodukts bei.

Da die Verzögerungen bei der Materialverfügbarkeit die Produktion auch in diesem Jahr noch stören, wirkt sich die Verschwendung von Lagerbeständen auf den Cashflow aus und hält die Führungskräfte in der Fertigung nachts wach. Die Verschwendung von Lagerbeständen wird durch ungenaue Prognosesysteme, Lieferverzögerungen, lange Umrüstung Zeiten zwischen den Teilläufen oder ineffiziente Bestandsmanagement und Verfolgungssysteme verursacht.

Während die Produktion von Waren oder Dienstleistungen auf dem Höhepunkt der Lieferkette Störungen von einem Just-in-Time-Modell (vor der Pandemie) zu einem Just-in-Case-Modell überging, wünschen sich Manager jetzt eine ausgewogenere, agilere Bestandsmanagement Strategie, die effizienter ist.

Wenn die Art und Weise, wie sich Menschen bewegen, nicht zur Wertschöpfung von Prozessen oder Produkten beiträgt, wird dies als Bewegungsverschwendung definiert. Dieser Produktivitätskiller kann sich jedes Mal nachteilig auf die Lagerumgebung und das Endergebnis auswirken, wenn die Mitarbeiter mehr als nötig greifen, Werkzeuge holen oder durch die Anlage laufen.

Angesichts des anhaltenden Arbeitskräftemangels in der Industrie kann die Verringerung von Bewegungsmüll, der durch ineffektive Anlagenlayouts, mangelhafte Prozessdokumentation oder ineffiziente Arbeitsplatzorganisation entsteht, auch die Fluktuationsrate senken. Die Implementierung digitaler Tools zur Rationalisierung der Arbeitsabläufe der Bediener minimiert die Herausforderung der Verwaltung von Bewegungsabfällen im täglichen Betrieb.

Als Wartezeit wird jede Leerlaufzeit bezeichnet, die entsteht, wenn miteinander verbundene Ereignisse nicht vollständig synchronisiert sind. Diese Verschwendung ist leicht zu erkennen, weil sie so sichtbar ist.

Beispiele für diese Verschwendung sind untätige Bediener, die auf die Ausrüstung warten, Produktionsengpässe, die Produktion, die auf Bediener wartet, und ungeplante Ausfallzeiten der Ausrüstung. Wartezeiten können durch inkonsistente Arbeitsmethoden, das Fehlen geeigneter Ausrüstung oder Materialien, lange Rüstzeiten, geringe Effektivität von Mensch und Maschine, schlechte Wartung der Ausrüstung oder Qualifikationsmonopole verursacht werden.

Überproduktion bedeutet, dass mehr produziert wird als nötig, schneller als nötig oder bevor es nötig ist. Diese Form der Verschwendung ist am häufigsten in einem "Push-System" Lieferkette zu beobachten.

Überproduktion war nach der Pandemie üblich, als die Nachfrage abflachte und die Verantwortlichen nicht sicher waren, was die Zukunft bringen würde. Diese Form der Verschwendung wirkt sich auf die Qualität und die Kosten aus und führt zu noch mehr anderen Verschwendungen. Sie tritt auch auf, wenn Manager beschließen, die Produktion mit unausgewogenen Prozessen und schlechter Planung zu forcieren, wodurch Ausschuss und Nacharbeit unvermeidlich werden.

Unter Überproduktion versteht man jeden überflüssigen Aufwand in der Produktion oder Kommunikation, der keinen Mehrwert für ein Produkt oder eine Dienstleistung darstellt. Zu dieser Verschwendung gehören endlose Produkt- oder Prozessverfeinerungen, ein Übermaß an Informationen, Prozessengpässe, überflüssige Überprüfungen und Genehmigungen sowie unklare Kundenspezifikationen. Sie wird durch Entscheidungsfindung auf ungeeigneten Ebenen, ineffiziente Richtlinien und Verfahren, fehlenden Kundeninput bezüglich der Anforderungen, schlechte Konfigurationskontrolle und falsche Qualitätsstandards verursacht.

Defektabfälle sind die wichtigsten Abfälle auf lean manufacturing , die schnell beseitigt werden müssen. Dazu gehören alle Fälle, in denen ein Produkt nicht den spezifischen Herstellungsanforderungen entspricht. Je mehr Defekte es gibt, desto mehr Materialabfälle fallen an und desto größer sind die Auswirkungen auf die Produkt- oder Servicequalität. Außerdem können Mängel zu Ausschuss und Nacharbeit führen, was ebenfalls Zeit kostet.

Übermäßige Abweichungen in den Produktionsprozessen, hohe Lagerbestände, unzureichende Werkzeuge oder Ausrüstungen, inkompatible Prozesse, unzureichende Schulung oder Transportschäden aufgrund schlechter Layouts und unnötiger Handhabung können zu Qualitätsmängeln führen.

Wenn Mitarbeiter nicht in einen Prozess eingebunden sind, wird ihr Potenzial nicht voll ausgeschöpft und das Unternehmen profitiert nicht davon. Diese Verschwendung ungenutzter Talente bedeutet, dass die Mitarbeiter mit Aufgaben beschäftigt sind, die keinen Mehrwert bringen oder ihre besten Fähigkeiten und Talente nicht nutzen. Dies kann in Form von Mitarbeitern geschehen, die unnötige Arbeit verrichten oder ihre Fähigkeiten zum kritischen Denken nicht nutzen.

Mitarbeiter, die sich überlastet fühlen, denen es an Sinn und Zweck fehlt, die nicht für Erfolge und Misserfolge verantwortlich gemacht werden, die durch unklare Anweisungen frustriert sind und die nicht die Möglichkeit haben, in Prozessen Feedback zu geben, können sich erdrückt fühlen und weniger leisten. Durch die Überprüfung und Verfeinerung von Schulungsprogrammen, die Sicherstellung klarer Arbeitsanweisungen und die Beseitigung von Arbeitssilos werden die Mitarbeiter ihr Wissen gemeinsam nutzen und die Unternehmensziele mit ihren Zielen in Einklang bringen.

Verhaltensbedingte Verschwendung ist jede Verschwendung, die durch menschliche Interaktionen entsteht, was in den meisten Unternehmen der Fall ist.

Je traditioneller ein Betrieb ist, desto häufiger tritt diese Form der Verschwendung auf, die oft aus den anderen acht Verschwendungen resultiert. Ein Managementteam, das auf Prozesse, Mitarbeiter und Produkte ausgerichtet ist, ist die halbe Miete.

Mit intuitiven und effektiven Schulungslösungen können Sie eine Umgebung schaffen, in der sich Ihre Mitarbeiter engagieren, wenn Sie sie schulen oder neue Produkte oder Prozesse einführen. Darüber hinaus können die Schulungszeiten und -kosten für die Mitarbeiter durch automatisierte Workflows reduziert werden, was zu einer besseren Arbeitsleistung führt.

Verschwendung in der Produktion ist ein ständiges Problem, das sich auf jedes Element eines Unternehmens auswirkt, von der Produktqualität bis hin zur Effizienz und vor allem auf das Endergebnis. Durch die Anwendung der Grundsätze von Lean Manufacturing können Unternehmen die Quellen dieser Ineffizienzen identifizieren und abmildern, was zu einem rationalisierten und wertorientierten Produktionsprozess führt.

Tulip bietet eine Reihe von Funktionen, mit denen Hersteller jedes Element ihres Produktionsprozesses in Echtzeit verfolgen können. Indem sie Produktionsprobleme erkennen, sobald sie auftreten, sind Hersteller besser in der Lage, sie schnell zu beheben und die Verschwendung in ihrem Betrieb zu minimieren.

Darüber hinaus können mit Tulip erstellte Arbeitsanweisungen die Bediener anleiten und sicherstellen, dass Produktionsaktivitäten korrekt und effizient durchgeführt werden.

In der sich ständig weiterentwickelnden Welt der Fertigung ist Lean nicht mehr optional, sondern eine Notwendigkeit. Auf dem Weg in eine Zukunft, die von zunehmender digitaler Integration, Ressourcenschonung und kundenorientierten Ansätzen geprägt ist, werden Plattformen wie Tulip an vorderster Front dieses Wandels stehen und den Herstellern bei ihrer digitale Transformation Reise helfen.

Wenn Sie wissen möchten, wie Tulip genutzt werden kann, um die Produktion zu verfolgen und Verschwendung in Ihrem Betrieb zu beseitigen, wenden Sie sich noch heute an ein Mitglied unseres Teams!