Depuis des décennies, un grand fabricant d'outils est à la pointe de l'innovation, produisant des outils de haute qualité pour les professionnels et les bricoleurs. Au fur et à mesure que sa gamme de produits s'élargissait et que les demandes du marché évoluaient, l'entreprise a reconnu la nécessité de moderniser ses processus de fabrication pour conserver son avantage concurrentiel.
"Nous avons réalisé que pour suivre la croissance rapide et l'évolution des demandes du marché, nous devions transformer nos opérations", explique le directeur de la technologie des opérations. "Nos processus étaient dispersés et nous ne disposions pas des données en temps réel nécessaires pour prendre des décisions éclairées".
En adoptant la transformation numérique avec la plateforme Frontline Operations de Tulip, l'équipe a non seulement amélioré ses opérations actuelles mais s'est également positionnée pour la croissance future et l'innovation dans un marché de plus en plus compétitif.
Le défi : Des processus fragmentés et une visibilité limitée
Avant d'entamer sa transformation numérique , le fabricant d'outils s'est heurté à divers obstacles. Il s'agissait notamment de processus incohérents répartis sur plusieurs sites, d'un manque d'accès immédiat aux données de production en temps réel, de problèmes de contrôle de la qualité et de difficultés de traçabilité des défauts.
En outre, l'entreprise était confrontée à des procédures manuelles inefficaces de collecte de données et d'établissement de rapports, ce qui aggravait encore ses difficultés opérationnelles.
"Avant de mettre en place un système d'exécution de la fabrication (MES), nos processus étaient très disparates", note un ingénieur de fabrication. "Nous avions du mal à normaliser les opérations sur l'ensemble de nos sites et nous manquions de souplesse pour réagir rapidement aux problèmes survenant dans l'atelier de production.
"Les données sont l'élément le plus important", explique le responsable de l'analyse des données. "Nous devions prendre des décisions en boucle fermée au fur et à mesure que les choses se produisaient, et non pas rétroactivement.
La solution : Une approche modulaire de la transformation numérique
Après avoir soigneusement étudié et évalué diverses options, la société a mis en œuvre la plate-forme Frontline Operations de Tulip. La décision a été motivée par les capacités modulaires de Tulip et sa capacité à s'intégrer aux systèmes existants.
"Nous avons commencé par un projet de grande envergure, mais nous nous sommes rapidement rendu compte que nous devions le diviser en plusieurs parties", a expliqué le chef de projet. "Cette approche nous a permis de nous concentrer sur les cas d'utilisation qui offriraient le meilleur retour sur investissement.
1. Traçabilité et contrôle de la qualité
L'une des premières applications développées a été un système de traçabilité qui a permis à l'entreprise d'identifier et de prévenir rapidement les défauts potentiels.
Avant le lancement d'un nouveau produit haut de gamme, l'équipe a identifié un lot de lames défectueuses qui avaient été soudées en raison d'un problème de fixation. Plutôt que de mettre en quarantaine, de rappeler et de refabriquer l'ensemble du stock, l'équipe a été en mesure d'obtenir des données sur les soudures et la traçabilité afin d'identifier la source et les lames concernées.
Dans le passé, la détection et la résolution d'un tel problème aurait pu prendre des jours. Grâce à Tulip, l'entreprise a pu localiser le problème et empêcher les produits défectueux de quitter l'usine en l'espace de quelques heures. Sans cette visibilité, le fabricant aurait dû repousser le lancement et dépenser plus de 266 000 dollars pour retravailler l'ensemble des produits.
2. Instructions de travail numériques et flux de travail automatisés
L'équipe a créé des instructions de travail numériques personnalisables afin de normaliser les processus entre les équipes et les lignes de production. Elle a ajouté des automatismes de flux de travail, tels qu'une imprimante connectée qui imprime automatiquement les étiquettes, ce qui permet aux opérateurs de gagner du temps.
Ces applications ont permis d'améliorer la cohérence et l'efficacité et de réduire considérablement le temps de formation des nouveaux opérateurs et des travailleurs contractuels.
3. Visibilité de la production en temps réel
En mettant en œuvre les capacités d'analyse de Tulip, l'entreprise a obtenu des informations en temps réel sur ses processus de production.
"Nous disposons désormais de tableaux de bord qui nous donnent une visibilité instantanée de nos opérations", explique un ingénieur spécialisé dans les opérations de qualité et de fabrication. "Cela nous permet de prendre des décisions fondées sur des données et de résoudre rapidement les problèmes qui se posent.
4. Contrôle de l'inventaire
L'équipe a intégré Tulip à son système ERP afin d'améliorer la Gestion d'inventaire. L'équipe peut maintenant déclencher des mouvements d'inventaire automatiquement et prévenir les divergences qui étaient fréquentes avec leur ancien système manuel.
"Nous construisons en gardant à l'esprit la modularité", souligne un ingénieur. "Avant de commencer à construire, nous faisons preuve de diligence raisonnable en ce qui concerne la documentation. Nous voulons nous assurer que tout le monde utilise le même langage et comprend les données de la même manière."
En impliquant les opérateurs dès le début du processus de développement de l'application et en cherchant continuellement à obtenir un retour d'information, ils ont pu instaurer un climat de confiance et améliorer l'efficacité des applications.
Des solutions évolutives pour des lignes de production et des sites supplémentaires
Alors que l'entreprise continue de croître et d'innover, la plateforme Tulip est devenue une partie intégrante de ses opérations.
Le succès de la mise en œuvre initiale a suscité l'enthousiasme pour d'autres initiatives de transformation numérique . L'équipe se concentre désormais sur :
1. Créer des applications standardisées et modulaires qui peuvent être facilement transférées sur plusieurs sites.
2. Améliorer les processus de contrôle de la qualité en suivant les raisons des défauts et en gérant les reprises de lots importants.
3. Élaborer des instructions de travail plus sophistiquées pour les travailleurs contractuels
4. Développer l'utilisation des capacités d'analyse de Tulip pour des rapports et des analyses plus approfondis.
"Nous ne faisons qu'effleurer la surface de ce qui est possible", a déclaré le chef de projet. "La modularité de la plateforme Tulip nous permet d'améliorer et d'adapter continuellement nos processus en fonction de l'évolution de nos besoins.
Résultats et impact
Avec Tulip, le fabricant d'outils a amélioré ses opérations de plusieurs façons :
Amélioration de la cohérence des produits et de l'efficacité de la production grâce à la normalisation des processus sur plusieurs sites
Des enquêtes de qualité plus rapides grâce à une traçabilité de bout en bout, réduisant le temps nécessaire pour trouver la source des défauts de 5 jours à seulement 30 minutes.
Le contrôle de la qualité est renforcé par le suivi des défauts en temps réel, ce qui garantit une meilleure qualité des produits.
Une prise en main plus rapide des opérateurs, un engagement et une efficacité accrus grâce à des applications intuitives
Amélioration de la prise de décision grâce à des données en temps réel
"Il ne s'agit pas seulement de la technologie", conclut le responsable du projet. "Il s'agit des conversations qu'elle permet. Nous discutons davantage de nos processus, nous nous engageons directement avec les gens dans l'atelier et nous trouvons constamment des moyens de nous améliorer. C'est là le véritable pouvoir de cette transformation numérique".
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