Un constructeur à la pointe de l'innovation dans le domaine des aéronefs électriques et autonomes, qui perfectionne sans cesse tant la conception de ses produits que ses processus de fabrication. À mesure qu'il augmentait la production de ses avions sophistiqués, il a dû relever le défi de traduire ces itérations rapides de conception en un flux de travail de fabrication cohérent et efficace. La construction de chaque aéronef, qui comporte des centaines d'étapes précises et des milliers de composants, exigeait un système capable d'intégrer de manière transparente des spécifications techniques en constante évolution.
Pour le fabricant, il était essentiel que les techniciens aient accès aux informations de conception les plus récentes, qu'ils puissent suivre avec précision les pièces spécifiques utilisées (y compris les différentes versions) et qu'ils respectent des normes de qualité élevées tout au long du processus d'assemblage complexe. De plus, une collaboration efficace entre les équipes d'ingénierie et de fabrication, ainsi que la possibilité d'obtenir en temps réel des informations sur l'impact des modifications de conception sur la production, étaient indispensables pour optimiser leurs opérations.
Précision et maîtrise dans l'atelier de production
Pour faire face à ces complexités et mieux maîtriser leur processus de production complexe, l'équipe a mis en place unMES composable . En déployant des applications sur mesure, elle a su relever les principaux défis rencontrés dans l'ensemble de ses opérations.
Respecter les délais de livraison grâce à une visibilité en temps réel
Grâce à des applications dédiées au centre de production qui suivaient l'avancement des travaux à travers trois phases et des centaines d'étapes, les responsables de production disposaient d'une vue d'ensemble immédiate et précise de l'état d'avancement de la construction de chaque avion. Cela a permis d'éliminer le suivi manuel et d'assurer une communication claire sur les tâches achevées et celles restant à accomplir. Cette transparence est devenue un outil essentiel pour appréhender les calendriers de livraison des avions, permettant ainsi au constructeur de gérer de manière proactive les échéances et de prendre des décisions éclairées afin de respecter les délais de livraison.
« Ce qui a véritablement transformé nos opérations, c'est la clarté des informations concernant l'avancement de la construction. Tulip devenu un outil indispensable, permettant à nos responsables de production de visualiser instantanément l'état d'avancement global de la construction et les tâches restantes sur les bons de travail, ce qui nous offre une visibilité sans précédent sur nos délais de livraison d'avions. »
Responsable senior, Ingénierie de fabrication et opérations
Traçabilité de bout en bout des dossiers de conformité pour chaque avion
Grâce à ces applications, le fabricant a transformé son processus d'assemblage, passant d'une méthode manuelle à un système faisant l'objet d'un suivi minutieux, garantissant ainsi à la fois la qualité et une traçabilité complète. Des applications interactives guidaient les techniciens à chaque étape, intégrant des contrôles qualité et les invitant à enregistrer les données essentielles, notamment les numéros de série uniques des pièces. Cette capture des données détaillée capture des données, associée à une gestion rationalisée des modifications techniques et des pièces non conformes, a permis de générer une nomenclature « telle que construite nomenclature BOM) précise à la fin de la production.
BOM finale « telle que construite » BOM cruciale pour l'équipe des opérations aériennes. Les avions étant en service dans le monde entier, il est essentiel pour le bon fonctionnement de cette équipe de disposer d'informations détaillées sur les pièces et les révisions des composants de l'appareil. Cette équipe gère un ensemble d'outils de maintenance et de pièces de rechange pour chaque avion, et la précision de la BOM par leurs applications détermine le choix des outils et des pièces de rechange sélectionnés pour chaque appareil.
Gérer le changement au rythme de l'innovation
Afin de garantir que la production reste en phase avec les avancées techniques, le constructeur a utilisé des applications pour gérer la mise en œuvre des modifications techniques. Lorsque le service d'ingénierie publiait de nouvelles révisions de pièces, celles-ci pouvaient être rapidement intégrées aux applications consultées par les techniciens. Les techniciens en atelier disposaient ainsi instantanément des dernières spécifications, ce qui réduisait au minimum le risque de construire des avions avec des composants obsolètes. Comme l'a expliqué le responsable de l'ingénierie : « Même si la nomenclature BOM initiale de l'équipe de production BOM Ordre de travail de l'avion Ordre de travail indiquer la version A d'un composant, l'équipe de production doit intégrer les modifications techniques afin de mettre à jour Ordre de travail de suivre ce composant en tant que version B. »
Cette adaptation agile a permis au fabricant d'intégrer des améliorations de conception en toute transparence, sans perturber le flux de production ni compromettre l'intégrité du produit final. La BOM « telle que construite » BOM à la fin de la production a permis de consigner le niveau de révision spécifique des composants critiques, fournissant ainsi des détails essentiels sur la configuration.
Inventaire juste à temps
La plateforme offrait également une approche structurée pour la gestion des stocks existants et des travaux en cours impliquant des pièces de révision antérieures. L'application développée par l'équipe indiquait si ces pièces devaient être utilisées, mises au rebut ou retravaillées conformément à l'ECO. Cela s'est avéré crucial pour réduire au minimum le gaspillage et garantir que les pièces non conformes soient traitées correctement aux différentes étapes de la production. Comme l'a fait remarquer le responsable de l'ingénierie : « S'il y a sur les étagères un article qui va devenir obsolète, nous le plaçons dans une zone d'archivage, car certains avions de notre flotte utilisent encore cette pièce. »
Le fabricant a développé une Gestion d'inventaire sur mesure afin de suivre les pièces et de signaler les niveaux de stock bas. Cette application a jeté les bases de futures fonctionnalités de constitution de kits, dans le cadre desquelles l'équipe ajoutera des applications supplémentaires pour gérer et suivre les kits de pièces préassemblés destinés à des étapes de montage spécifiques. Le système permet également d'enregistrer la révision d'un kit utilisée, ce qui renforce encore la traçabilité.
Une collaboration plus fluide avec les sous-traitants
En supprimant les cloisonnements grâce à une plateforme centralisée, l'équipe a favorisé une meilleure communication, notamment avec les fournisseurs externes. Comme l'a mentionné le responsable de l'ingénierie à propos de leur sous-traitant spécialisé dans la fabrication d'ailes : « Nous avons développé une application leur permettant de saisir certaines de leurs données de production nous utilisons pour mieux comprendre nos processus. Cela a incontestablement facilité la communication avec eux et nous a également aidés à mieux cerner nos processus. »
Les données en temps réel recueillies par les applications de terrain ont permis aux responsables de prendre des décisions éclairées. Le responsable de l'ingénierie a cité un exemple : « Grâce aux données de poids fournies par notre sous-traitant, nous avons constaté que nos assemblages prenaient du poids au fil du temps. L'un de nos ingénieurs a alors analysé les Tulip pour en comprendre la cause profonde et a pu mettre en place de nouveaux contrôles de processus afin de remédier à ce problème. »
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L'impact
Améliorer la production pour être à la hauteur de l'excellence technique
Depuis qu'il s'est engagé dans cette transformation, le fabricant a constaté des améliorations significatives dans ses opérations, qui ont permis de responsabiliser les employés de première ligne et d'accroître l'efficacité dans l'ensemble de l'atelier de production :
Réduction de 75 % du temps nécessaire au déploiement complet des modifications techniques : les techniciens ont une vision plus claire de ce qu'ils doivent mettre en place à mesure que les révisions techniques sont apportées, ce qui permet de réduire le nombre d'erreurs.
Réduction de 80 % du temps de fabrication: en deux ans, l'équipe a réduit le temps nécessaire pour effectuer la liste de contrôle de l'assemblage final, passant de 10 jours à seulement 2 jours.
Une meilleure visibilité sur l'avancement de la construction des avions : le suivi en temps réel de l'avancement des travaux permet de respecter les délais de livraison.
L'équipe dispose désormais d'une culture d'entreprise et d'une plateforme lui permettant d'améliorer son efficacité, de s'adapter rapidement au changement et d'assurer une production de haute qualité et traçable de ses avions de pointe.
Perspectives d'avenir
Alors que le fabricant se prépare à augmenter ses volumes de production, les applications de fabrication sont appelées à jouer un rôle encore plus central au sein de son infrastructure de production. Parmi les initiatives à venir figurent des processus avancés de préparation des kits et une intégration plus poussée avec les autres systèmes d'entreprise.
Tout au long de ce parcours, l'équipe a transformé ses processus de fabrication, passant d'une approche artisanale à un modèle plus évolutif et fondé sur les données, qui soutient sa croissance ambitieuse sur le marché des aéronefs autonomes.
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