Comment remplacer les goulots d'étranglement hérités sans attendre l'intervention du service informatique : leçons tirées de DMG MORI

Les systèmes traditionnels séparent souvent la qualité de la production, enferment les connaissances dans des documents statiques et obligent les équipes à attendre l'intervention du service informatique pour chaque modification. Ils n'ont pas été conçus pour répondre à la rapidité de la fabrication moderne et entravent votre productivité.

DMG MORI a emprunté une voie différente. Son campus phare d'Iga, au Japon, est passé de 41 applications en 2021 à plus de 1 000 stations numériques personnalisées aujourd'hui. Lors de Operations Calling, Kentaro Blumenstengel, directeur général de DMG MORI, a partagé la recette de ce succès : donner aux personnes qui connaissent le travail les moyens de créer les outils dont elles ont besoin.

Il ne s'agissait pas de projets informatiques de grande envergure, mais composable ciblés et composable , développés et gérés par des équipes spécialisées dans les technologies opérationnelles (OT). Cette transformation a donné des résultats remarquables : une réduction de 75 % des écarts de qualité après l'installation, une réduction considérable du temps consacré à la gestion des outils (de 10 minutes à 30 secondes) et la suppression totale du papier dans les opérations liées à la qualité.

Dans cet article, vous découvrirez comment appliquer les enseignements de DMG MORI à votre propre atelier.

Aujourd'hui, les fabricants utilisent souvent des systèmes fragmentés qui ne communiquent pas entre eux. Les données relatives à la qualité sont stockées à un endroit, celles relatives à la production à un autre. Les connaissances essentielles sont conservées dans des classeurs papier et dans l'esprit des opérateurs expérimentés. Lorsque ces opérateurs quittent l'entreprise, ces connaissances disparaissent avec eux. Des problèmes de qualité peuvent alors survenir. Des tâches simples prennent des minutes au lieu de quelques secondes. Les décisions sont retardées car les informations ne sont pas disponibles là où elles devraient l'être.

Le goulot d'étranglement informatique aggrave la situation. Les ingénieurs soumettent leurs demandes et attendent pendant des semaines, voire des mois. Le service informatique de l'entreprise jongle entre différentes priorités : ERP , correctifs de sécurité, projets à l'échelle de l'entreprise. Même lorsque le service informatique répond aux demandes, il y a souvent un décalage. Ce qui est développé ne correspond pas tout à fait à ce qui était nécessaire. Les outils arrivent en retard, ne s'adaptent pas au flux de travail et les utilisateurs reviennent au papier.

1) Formez votre équipe à la construction

Le moyen le plus rapide de surmonter les obstacles informatiques consiste à former votre propre équipe d'usine à la création de solutions numériques. Cela implique de doter les ingénieurs OT, qui connaissent bien les équipements et les processus, des compétences nécessaires pour créer des applications simples qui résolvent les problèmes concrets rencontrés dans l'atelier.

Ce que cette formation devrait couvrir - Se concentrer sur les compétences pratiques : les bases de la conception d'applications, capture des données, la logique des flux de travail et la manière de se connecter aux systèmes existants. L'objectif n'est pas de transformer les ingénieurs en développeurs professionnels, mais plutôt de leur donner les moyens de numériser un processus papier, de mettre en place un contrôle qualité ou de créer une instruction de travail sans avoir à soumettre de ticket informatique. La formation doit être pratique, axée sur des cas d'utilisation réels et conçue pour permettre aux participants de se lancer rapidement dans la création.

L'approche ascendante l'emporte sur l'approche descendante - Lorsque les personnes les plus proches du travail développent les outils, tout change. Elles comprennent les points de friction, les solutions de contournement et ce qui doit réellement se passer sur le terrain. Il n'y a pas de problème de traduction, pas d'attente pour la collecte des exigences et pas de décalage entre ce qui est développé et ce qui est réellement nécessaire. Les outils peuvent évoluer au rythme du travail, et non au rythme d'une feuille de route informatique. Les ingénieurs sont propriétaires des solutions, ils les améliorent donc en permanence.

2) Remplacer les documents statiques par une exécution en temps réel

Un système dynamique n'est pas simplement une version numérique d'un document papier. Il s'agit d'un outil qui se met à jour en temps réel, capture ce qui se passe réellement et se connecte à d'autres systèmes. Les documents statiques vous indiquent quoi faire. Les systèmes dynamiques vous montrent ce qui se passe actuellement et vous guident dans vos décisions en fonction des données actuelles, et non des instructions d'hier.

Transformez vos documents de processus en outils numériques connectés - Prenez vos documents de processus principaux, tels que les nomenclatures, les instructions de travail et les procédures opérationnelles standard, et transformez-les de références statiques en systèmes actifs. Au lieu de classeurs rangés sur des étagères ou d'imprimés que les opérateurs transportent avec eux, rendez-les accessibles via des applications numériques sur le lieu de travail. Lorsqu'un processus change, la mise à jour est effectuée instantanément partout. Il n'est plus nécessaire de rechercher la dernière version ou de se demander si l'on travaille à partir d'instructions obsolètes.

Déployez des applications sur tablette sur le lieu de travail - Mettez les outils directement entre les mains des opérateurs. Les tablettes utilisées sur la chaîne de production remplacent les blocs-notes et les formulaires papier. Apps les employés à chaque étape, capturer les données du travail et signalent immédiatement les problèmes. Il n'y a pas de transcription, pas de signatures manquantes, pas de décalage entre l'exécution du travail et son enregistrement. Tout ce qui est nécessaire à l'exécution, comme les instructions, les contrôles qualité, les données sur les équipements, se trouve au même endroit.

Comment capture des données en temps réel capture des données la situation - Lorsque les données sont capturées au moment même où le travail est effectué, vous pouvez identifier des tendances qui vous échappaient auparavant. Vous savez exactement où se produisent les problèmes de qualité, quelles tâches prennent plus de temps que prévu et où les opérateurs rencontrent des difficultés. Cette visibilité favorise Amélioration continue. Les problèmes qui étaient auparavant dissimulés dans les traces papier apparaissent immédiatement, ce qui vous permet de les résoudre avant qu'ils ne se transforment en défauts ou en retards.

3) Commencez par des victoires à fort impact et à faible risque

Sélectionnez des cas d'utilisation qui donnent des résultats rapides - Recherchez des tâches fréquentes, frustrantes et à faible risque. Gestion des outils, changements, registres de qualité, réception des matériaux : autant de tâches quotidiennes qui génèrent des frictions. Leur valeur se mesure en jours ou en semaines, et non en mois.

Exemple : Gestion des outils en 30 secondes au lieu de 10 minutes - Auparavant, les opérateurs passaient 10 minutes à rechercher des outils et à consigner leur utilisation dans des feuilles de calcul. Grâce à une application pour tablette et à un lecteur de codes-barres, cette même tâche ne prend plus que 30 secondes. L'outil est scanné, l'opérateur est enregistré et les données sont transmises automatiquement. Un changement mineur, un impact immédiat.

Comment les petites victoires créent une dynamique - Les victoires rapides prouvent la validité du concept et renforcent la confiance. Lorsque les opérateurs constatent de réelles améliorations, ils commencent à se demander ce qui peut encore être amélioré. Lorsque les dirigeants constatent des résultats mesurables, tels que des gains de temps ou une réduction des erreurs, ils financent la phase suivante. Un flux de travail numérisé en entraîne cinq, puis cinquante.

Travaillez à l'élimination totale du papier - Chaque formulaire papier représente une lacune dans vos données et un obstacle à la visibilité en temps réel. Commencez par les flux de travail à fort impact, démontrez l'efficacité du modèle, puis remplacez systématiquement le papier dans toutes les opérations. Une fois le papier éliminé, la traçabilité et Amélioration continue faciles.

4) De la première application à des centaines sans recommencer depuis le début

Créez une fois, déployez partout grâce aux modèles - Une fois que vous avez vérifié qu'un flux de travail fonctionne, transformez-le en modèle. Une application de transition conçue pour une ligne peut être adaptée à dix lignes avec un minimum de personnalisation. Un contrôle qualité conçu pour une famille de produits peut être étendu à plusieurs références. Les modèles vous permettent de capturer ce qui fonctionne et de le reproduire rapidement, sans avoir à tout reconstruire à chaque fois.

Connectez-vous aux systèmes existants, ne les remplacez pas - Il n'est pas nécessaire de supprimer vos systèmes ERP, MES ou qualité. Vous pouvez vous y connecter, extraire les ordres de fabrication de SAP, transférer les données qualité vers votre SGQ (système de gestion de la qualité) lire les informations provenant des capteurs des équipements. Les applications numériques servent d'interface entre les opérateurs et votre infrastructure technologique existante, rendant les systèmes existants plus faciles à utiliser sans les remplacer.

Permettre l'expansion d'un site à l'autre - Une fois qu'un site a validé le modèle, d'autres sites peuvent adopter les mêmes outils. Les équipes régionales peuvent utiliser des modèles de base, les adapter aux besoins locaux (langue, différences d'équipement, exigences de conformité, par exemple) et les déployer rapidement. Ce qui a pris des mois à mettre en place la première fois ne prend que quelques semaines la deuxième fois.

Fondement pour un déploiement mondial - À mesure que les applications se multiplient et que les sites sont mis en ligne, vous construisez une infrastructure numérique qui évolue au rythme de votre entreprise. Nouveaux produits, nouvelles gammes, nouvelles installations : tous peuvent être intégrés au même système. L'architecture évolue sans interruption, car elle est composable et non monolithique.

Tulip les systèmes hérités fragiles par une composable flexible et composable conçue pour l'atelier. Les ingénieurs et les équipes OT peuvent transformer des documents statiques tels que les SOP, les nomenclatures et les instructions de travail en applications interactives basées sur les données, sans avoir à écrire de code. Ces applications fonctionnent sur des tablettes sur le lieu de travail, guident les opérateurs à chaque étape, capturent des données en temps réel et s'intègrent aux systèmes existants tels que ERP, SGQ (système de gestion de la qualité) et MES. Les API ouvertes, la connectivité de pointe et la structure modulaire Tulipfacilitent son évolutivité : il suffit de le créer une seule fois, de l'adapter n'importe où et de le déployer sur toutes les lignes, tous les produits et tous les sites, sans avoir à le réécrire à partir de zéro. Il en résulte une ligne de front connectée qui évolue plus rapidement, voit plus loin et s'améliore continuellement, sans aucun goulot d'étranglement informatique.