Cómo utilizar 5 herramientas habituales de análisis de la causa raíz

Como ya hemos comentado en nuestra Guía definitiva del análisis de causa raíz, los ACR son un método eficaz para descubrir el verdadero origen de un problema determinado.

Existen varias técnicas diferentes para realizar un análisis de causa raíz, cada una con sus propios puntos fuertes y débiles. En este post, repasaremos algunas de las herramientas de análisis de causa raíz más comunes para ayudarle a elegir la más adecuada a sus necesidades.

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En pocas palabras, las herramientas de análisis de causa raíz son métodos utilizados en la gestión de la calidad y la mejora continua para identificar y resolver un problema determinado. Aunque ciertamente puede adoptar un enfoque ad hoc para la resolución de problemas, cada una de estas herramientas ayuda a añadir estructura e intención a sus esfuerzos. Algunas son herramientas de visualización, que le ayudan a ver las causas profundas presentando la información en un nuevo formato. Otras le aseguran que va más allá de los factores causales para llegar a la verdadera causa raíz. Todas ellas le ayudan a escarbar bajo la superficie y a ver sus operaciones bajo una nueva luz.

Las herramientas de ACR hacen algo más que ayudarle a "encontrar la causa raíz". Hacen que la resolución de problemas sea más rápida, más fácil de explicar y más coherente en todos los turnos y centros.

Esto es lo que parece en la práctica:

• Claridad - Una buena herramienta de ACR expone cómo se conectan los distintos factores, para que no se quede en conjeturas o teorías vagas.

• Rapidez - Los equipos pueden abrirse paso entre el ruido y centrarse en el verdadero motor de un problema en lugar de perseguir los síntomas.

• Estabilidad - Al arreglar lo que realmente está causando defectos o tiempos de inactividad, se reducen las repeticiones, los desechos y las interrupciones por fuego.

No es sólo teoría. Las herramientas de ACR le ayudan a identificar esos pocos impulsores críticos para que su esfuerzo tenga la mayor recompensa.

He aquí cinco herramientas comunes de Análisis de Causa Raíz utilizadas por la mayoría de las empresas de fabricación.

Los diagramas de Pareto se basan en el principio de Pareto, que afirma que "el 80% de los efectos proceden del 20% de las causas". En la práctica, un diagrama de Pareto es un diagrama de barras combinado con un gráfico de líneas para ilustrar una distribución de frecuencias en relación con la importancia relativa.

Los diagramas de Pareto permiten ver de un vistazo las formas más comunes de error. Al mostrar las fuentes más comunes de un defecto en orden descendente, los diagramas de Pareto pueden ayudar a los equipos a priorizar las mejoras para obtener el máximo impacto.

Ejemplo en la planta:
Una planta realiza un seguimiento de los defectos de los proveedores y descubre que hay tres proveedores detrás de la mayoría de las piezas defectuosas. En lugar de repartir los esfuerzos entre todos los pequeños problemas, el equipo se centra en esos tres. En este caso, los desechos descienden rápidamente, al igual que el retrabajo.

Para qué sirve:

• Ayuda a los equipos a ver de dónde procede el verdadero dolor

• Lo suficientemente sencillo como para que cualquiera en la planta pueda seguirlo

• Le permite poner el tiempo y los recursos donde van a contar
  

Donde se queda corto:

• No le dirá la causa real, sólo por dónde empezar a indagar

• Si agrupa las categorías de forma incorrecta, el gráfico puede inducirle a error

5 porqués es un método de investigación utilizado para profundizar en un problema concreto. Es fácil: basta con preguntar "¿Por qué?" repetidamente hasta identificar un problema central. Esta herramienta de análisis de la causa raíz se utiliza mejor cuando se investigan problemas rudimentarios sin necesidad de métodos analíticos cuantitativos. Los 5 porqués pueden utilizarse junto con un Análisis de Pareto, cuando el gráfico revela un área que necesita más atención.

Ejemplo en el suelo:
Una máquina se para en mitad de una carrera.

• Por qué se paró? → El motor se sobrecalentó.

• Por qué se sobrecalentó el motor? → No estaba lubricado.

• Por qué no se lubricó? → Se saltó el programa de mantenimiento.

• Por qué se omitió? → No se incluyó en el traspaso de turnos.

• Por qué no se había incluido? → El PNT no se había actualizado.

Así que el verdadero problema no era el motor, sino una laguna del proceso en la forma de mantener actualizados los procedimientos. El método de los 5 porqués funciona mejor en cuestiones que no son excesivamente complicadas, especialmente cuando es probable que estén implicados factores humanos o pasos del proceso. Es rápido, no requiere software ni gráficos y desplaza el enfoque hacia la reparación del sistema en lugar de culpar a las personas.

La otra cara de la moneda es que puede simplificar en exceso. Si el facilitador empuja la discusión en una dirección, el equipo puede llegar fácilmente a la "causa raíz" equivocada. Es una herramienta sólida para los problemas cotidianos, pero no conviene apoyarse sólo en ella para los fallos complejos.

Se trata de una herramienta muy utilizada para analizar problemas complejos. También conocido como Diagrama de Causa y Efecto, agrupa las causas potenciales de un problema concreto en subcategorías que enlazan con el problema principal que se está investigando. Los Diagramas de Espina de Pescado se utilizan cuando la causa raíz es totalmente desconocida.

Ejemplo en la planta:
Una cadena de montaje sigue parándose. Una vez que el equipo lo planifica, ve que no se trata de un único problema. Los operarios no estaban todos formados de la misma manera, un par de transportadores estaban ligeramente fuera de especificación y los PNT dejaban margen para la interpretación. Y para colmo, las piezas llegaban tarde de un proveedor. Ninguno de ellos por sí solo explica la ralentización, pero juntos sí.

El diagrama lo aclara de un modo que una lista de viñetas no lo haría. Los diagramas de espina de pescado son útiles porque consiguen que todo el mundo dé un paso atrás y considere diferentes ángulos en lugar de perseguir la primera idea que se le ocurra. También funcionan bien en las discusiones de grupo, en las que se quiere contar con las aportaciones de mantenimiento, operarios, calidad e ingeniería en la misma mesa.

El inconveniente es que el panorama puede quedar desordenado si se añaden demasiadas cosas, y no aclara lo que más importa; aún hay que decidir dónde centrarse una vez expuestas todas las causas posibles.

Los diagramas de dispersión, también conocidos como gráficos de dispersión, son representaciones visuales de una relación entre dos conjuntos de datos. Es un método cuantitativo sencillo para comprobar la correlación entre variables.

Para utilizar esta herramienta de análisis de la causa raíz, se traza la variable independiente (o presunta causa) en el eje x mientras que la variable dependiente (el efecto) se traza en el eje y. Si el patrón muestra una línea o curva clara, sabrá que las variables están correlacionadas. Si es necesario, puede continuar con análisis de regresión o correlación más sofisticados.

Ejemplo en la planta:
Un equipo de producción piensa que la temperatura de la máquina podría estar relacionada con el aumento de las tasas de defectos. Trazan la temperatura en el eje x y los defectos en el eje y. El resultado es que a medida que sube la temperatura, también suben los defectos. Eso les orienta hacia la refrigeración o el mantenimiento como el verdadero problema, en lugar de perseguir soluciones no relacionadas.

El punto fuerte de los gráficos de dispersión es que le permiten ver conexiones que de otro modo pasaría por alto, y pueden confirmar (o refutar) rápidamente una corazonada.

La limitación es que sólo muestran la correlación, no la causa absoluta. Podría haber un tercer factor en juego, por lo que aún tiene que validar lo que sugiere el gráfico. Y sin datos sólidos y precisos, el cuadro no vale gran cosa.

El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE ) pone de relieve los fallos dentro de un sistema concreto. Puede utilizar esta herramienta en cualquier fase concreta -planificación, diseño, aplicación o inspección- y consta de dos componentes principales: El Análisis Modal de Fallos y Efectos.

El Modo de Fallo consiste en identificar las diferentes maneras, tipos (o modos) en que algo puede fallar. Mientras que el Análisis de Efectos consiste en analizar los efectos y consecuencias de cada uno de los modos de fallo. Ambos van de la mano.

Ejemplo en la planta:
En una línea de soldadura de placas de circuito impreso, el equipo señala las juntas de soldadura frías como un fallo probable. Saben que es grave porque puede acabar con la fiabilidad, lo han visto ocurrir con la suficiente frecuencia como para ser motivo de preocupación y no siempre es evidente hasta que se realizan las pruebas. En conjunto, es una señal de alarma: les indica que se trata de un área en la que valdría la pena un control o inspección adicional del proceso.

El AMFE es más útil al principio, durante el diseño, antes de poner en marcha un nuevo proceso, o cuando está planificando inspecciones y quiere estar seguro de que los mayores riesgos están cubiertos.

La ventaja es que le proporciona una forma estructurada de clasificar los riesgos y evitar que los equipos pasen por alto puntos de fallo graves. También es un método que satisface las expectativas de los clientes y de la industria, especialmente en sectores como la automoción o los dispositivos médicos.

El inconveniente es que puede resultar pesado con muchos datos, mucha discusión y la puntuación sólo es tan buena como el juicio del equipo. Si se hace bien, es una de las mejores herramientas para prevenir los problemas antes de que lleguen al cliente.

Las herramientas de análisis de la causa raíz ofrecen a los fabricantes una forma estructurada de resolver los problemas que, de otro modo, volverían a surgir. Ya se trate de una rápida discusión de los 5 porqués en la línea o de un AMFE completo durante la planificación del proceso, estos métodos ayudan a los equipos a mirar más allá de los síntomas y a tratar lo que realmente está provocando defectos, tiempos de inactividad o retrasos. Utilizado de forma coherente, el ACR ayuda a reducir las repeticiones, acorta el tiempo que se tarda en pasar del problema a la solución y hace que los procesos sean más resistentes a largo plazo.