MRP vs. ERP: Desglosando la diferencia entre las soluciones de planificación de recursos

El panorama de la fabricación ha cambiado drásticamente con la adopción de equipos conectados y habilitados para Internet. Comúnmente conocida como Industria 4.0, esta revolución también ha estimulado la adopción generalizada de soluciones digitales para ayudar a los fabricantes a gestionar sus cada vez más complejas operaciones de producción.

Dos de las categorías más conocidas de herramientas digitales que se utilizan actualmente son las soluciones de planificación de recursos de fabricación (MRP) y de planificación de recursos empresariales (ERP). Estas dos soluciones a menudo se malinterpretan en cuanto a su función en una empresa de fabricación debido a sus abreviaturas similares.

Aunque MRP y ERP difieren claramente en su aplicación en las empresas manufactureras, a muchas empresas les puede resultar difícil diferenciar entre ambos.

En este post, echaremos un vistazo más de cerca a MRP y ERP, detallando las diferentes características y cómo los fabricantes deben pensar en estos diferentes sistemas.

En pocas palabras, un sistema de planificación de recursos de fabricación es una herramienta utilizada por los fabricantes para gestionar los materiales, el equipo y la mano de obra que operan dentro de una instalación de producción. Los MRP se utilizan a menudo como sistemas independientes, pero también pueden ser un componente individual de un sistema ERP más amplio.

Suele haber cierta confusión en torno al acrónimo "MRP", ya que a menudo se utiliza indistintamente para describir tanto la Planificación de Necesidades de Material (MRP I) como la Planificación de Recursos de Fabricación (MRP II). Los MRP II se reconocen generalmente como una evolución de los sistemas originales de planificación de necesidades de material, que aprovechan datos adicionales, incluida la información financiera y sobre los empleados.

Aunque existen muchas similitudes entre el software de planificación de necesidades de material y los sistemas de planificación de recursos de fabricación, hay algunas diferencias claras en lo que se refiere a la funcionalidad de ambas herramientas.

MRP I frente a MRP II

Un software MRP I permite a las empresas de fabricación planificar las materias primas y su uso en el proceso de producción. En otras palabras, la planificación de las necesidades de materiales implica la gestión de las materias primas, las listas de materiales (BOM), el seguimiento del inventario y la planificación y gestión del programa de producción.

Sin embargo, a medida que las operaciones de fabricación se vuelven más complejas, las empresas necesitan mecanismos más sólidos para gestionar sus materiales, hacer un seguimiento del inventario y mejorar la programación. Esto ha llevado a más empresas a pasar del MRP I al MRP II, la planificación de recursos de fabricación.

Además de las funciones que ofrece la planificación de necesidades de material, la planificación de recursos de fabricación también incluye aspectos como la gestión de la capacidad, las estimaciones de la demanda, la gestión de la calidad y la contabilidad general.

En otras palabras, un sistema de planificación de los recursos de fabricación permite a los fabricantes obtener una visión más holística de sus operaciones y mejorar la eficacia de la producción mediante el análisis de los datos y el rendimiento.

Por el bien del resto de esta entrada de blog, vamos a centrarnos en las diferencias entre MRP II y los ERP. Empecemos con los pros y los contras del MRP.

Ventajas de un sistema de planificación de recursos de fabricación

Los beneficios asociados a la MRP incluyen:

• Planificación informada de la producción: El software permite a los fabricantes planificar adecuadamente los materiales, la mano de obra, los equipos y otros recursos necesarios para llevar a cabo el proceso de producción de forma eficiente.

• Mejor control del inventario: Los sistemas MRP ayudan a los fabricantes a comprender y gestionar mejor sus niveles de inventario con mayor precisión, garantizando que los supervisores estén bien equipados para reabastecer los materiales y suministros críticos.

• Mejor planificación de las compras: Al comprender mejor las entradas y salidas de la empresa, los supervisores pueden mejorar su planificación y previsión de compras.

• Gestión de datos mejorada: En el mundo actual, los fabricantes generan y utilizan cantidades significativas de datos. Los sistemas MRP permiten a las empresas gestionar y utilizar eficazmente estos datos para identificar los cuellos de botella y mejorar la eficiencia global de la producción.

Contras de un sistema de planificación de recursos de fabricación

Las desventajas de utilizar sistemas MRP incluyen:

• La funcionalidad puede variar mucho: Como ocurre con cualquier software empresarial, puede haber una gran variación entre las distintas plataformas. Las empresas deben dedicar tiempo a comprender sus necesidades específicas y a investigar qué solución será la mejor para su negocio.

• Se requiere una introducción meticulosa de los datos: Los sistemas MRP sólo son ventajosos cuando se trabaja con datos precisos. Garantizar la integridad de los datos del taller puede ser un reto para algunas operaciones de fabricación.

La mayoría de los sistemas de planificación de recursos empresariales incluyen características similares y realizan funciones parecidas a las que suele incluir un MRP. Sin embargo, los sistemas ERP suelen abarcar más, ya que cubren otros procesos empresariales fuera de las operaciones de la planta de producción.

En otras palabras, un sistema ERP se encarga de la planificación de recursos a nivel de fábrica y también incluye capacidades que abordan diversas tareas en el lado administrativo de la empresa. Entre ellas se incluyen la gestión de los recursos humanos, las relaciones con los clientes, la administración financiera, el mapeo de la cadena de suministro e incluso las ventas y el marketing.

Debido a la naturaleza global de los sistemas de planificación de recursos empresariales, tienden a ser más comunes en las empresas.

La presencia de funciones ampliadas que conllevan los sistemas ERP también significa que las empresas pueden utilizar la MRP como un subconjunto de la planificación de recursos empresariales.

Ventajas de un sistema de planificación de recursos empresariales

Entre ellas se incluyen:

• Procesos empresariales optimizados: Los ERP gestionan varios procesos empresariales vitales, haciendo que toda la operación de fabricación sea más eficiente como empresa.

• Mejor colaboración: Los sistemas ERP reúnen los datos de todos los departamentos en un único sistema centralizado. De este modo, el personal de distintos departamentos puede acceder a información relevante procedente de otra sección de la empresa.

• Reducción de los costes operativos: Los sistemas ERP modernos son lo suficientemente potentes como para gestionar varias tareas operativas y administrativas al mismo tiempo. Como resultado, las empresas son capaces de asignar recursos a través de su negocio de manera más eficiente.

• Mejora del servicio y la satisfacción del cliente: Los ERP suelen tener funciones de gestión de las relaciones con los clientes integradas en la plataforma. Como resultado, las empresas disponen de una forma más eficaz de atender a sus clientes, lo que se traduce en clientes satisfechos y más repetición de negocios y referencias.

• Mayor seguridad y gestión de los datos: Estos sistemas ofrecen una imagen completa de las operaciones de la empresa. Por lo tanto, los desarrolladores de sistemas ERP se aseguran de que el software sea lo suficientemente robusto como para mantener la integridad de los datos empresariales.

Contras de los sistemas de planificación de recursos empresariales

Estas soluciones digitales plantean algunos inconvenientes para las empresas, que pueden incluir:

• Costosos: Mientras que los MRP tienden a ser más asequibles para las empresas más pequeñas, los ERP suelen considerarse gastos de capital masivos. Los sistemas ERP cubren varias facetas de un negocio de fabricación y, como tales, los proyectos de implantación e integración son caros y requieren muchos recursos. De hecho, las empresas pueden gastar entre el 2 y el 5% de sus ingresos anuales en su sistema ERP.

• Curva de aprendizaje pronunciada: Dado que los sistemas ERP abarcan varias áreas operativas, resulta complicado familiarizar adecuadamente a los empleados con la herramienta digital. Como resultado, se necesita un periodo significativamente más largo para darse cuenta de los beneficios asociados al software.

Cuando se trata de un análisis MRP vs. ERP, los propietarios de empresas pueden encontrar algunas dificultades para distinguir los dos sistemas. Después de todo, ambos parecen manejar cuestiones similares en un entorno de fabricación.

Sin embargo, la diferencia crítica es que un sistema MRP es una solución digital independiente que sólo se ocupa del proceso de fabricación. Por otro lado, el sistema ERP está integrado en toda la empresa, gestionando las operaciones de fabricación así como otras facetas del negocio global.

Además, los usuarios del ERP en una misma empresa son muchos más que los que utilizan el sistema MRP. En esta última, sólo los supervisores y gerentes centrados en la fábrica utilizan la herramienta MRP. Cuando se trata del sistema ERP, las personas de los distintos departamentos pueden acceder al sistema para obtener información pertinente a su departamento.

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