Tendencias de la fabricación en 2025: 5 estrategias de transformación digital que impulsan el éxito de la industria

2024 fue un año de transformación y resistencia para los fabricantes, marcado por un progreso significativo en la adopción digital y soluciones creativas a las continuas interrupciones de la cadena de suministro. De cara a 2025, mantenerse a la cabeza exige centrarse en la adaptabilidad y la innovación. El éxito dependerá de la adopción de estrategias y tecnologías preparadas para el futuro que impulsen la eficiencia y la agilidad, no sólo a corto plazo, sino en los años venideros.

Como es tradición, recientemente hemos publicado nuestro seminario web sobre tendencias y predicciones de la industria manufacturera para 2025. Los temas de este año incluyen:

1. La transformación continua como estrategia de resistencia: Los fabricantes están pasando de las revisiones puntuales a una mentalidad de mejora continua, lo que les permite seguir siendo competitivos en entornos dinámicos.

2. Obsolescencia de las soluciones puntuales: Las soluciones "listas para usar", de talla única, están dando paso a enfoques más flexibles y personalizables que abordan necesidades operativas específicas.

3. Los ecosistemas abiertos como prerrequisito tecnológico: Los fabricantes preparados para el futuro están adoptando plataformas abiertas e interconectadas para eliminar silos y mejorar la integración TI/OT.

4. Soluciones de IA impulsadas por la rentabilidad: Los agentes de IA creados específicamente van más allá del bombo publicitario y ofrecen resultados tangibles al agilizar los procesos y mejorar la toma de decisiones.

5. El cambio hacia las soluciones componibles: Los sistemas modulares y adaptables se están convirtiendo en la columna vertebral de la fabricación ágil, permitiendo respuestas rápidas al cambio y la innovación.

En este post, exploraremos cada tendencia en detalle, proporcionando ideas procesables para ayudar a los fabricantes a prepararse para lo que vendrá en 2025 y prepararse para el éxito en los próximos años.

Las continuas incertidumbres económicas, las interrupciones de la cadena de suministro y la evolución de las demandas de los consumidores exigen que los fabricantes adopten un enfoque dinámico de las operaciones. Al mismo tiempo, los proyectos tradicionales de transformación digital, a menudo caracterizados por ambiciosas revisiones puntuales, han demostrado ser inflexibles e insostenibles en el entorno empresarial actual, cada vez más volátil.

Aunque más del 67% de los fabricantes afirman tener una iniciativa de fábrica inteligente en marcha, lo que no se informa es de cuántos fabricantes han completado su transformación digital. Esta brecha entre ambición y ejecución pone de relieve una cuestión fundamental: las transformaciones "big bang" no funcionan en un mundo que cambia constantemente.

Como resultado, vemos que cada vez más organizaciones adoptan un enfoque de transformación continua, una estrategia basada en mejoras incrementales basadas en datos que permiten una adaptabilidad continua y una resistencia a largo plazo.

Esta mentalidad de transformación continua es especialmente crítica en la fabricación de productos de ciencias de la vida, donde los proyectos tradicionales de transformación de todo o nada pueden plantear importantes riesgos de validación y cumplimiento.

Los principales fabricantes de productos farmacéuticos y dispositivos médicos están encontrando el éxito adoptando un enfoque iterativo -implementando mejoras específicas que pueden ser validadas rápidamente mientras mantienen el cumplimiento de las GMP. Esto les permite obtener valor más rápidamente a la vez que gestionan el riesgo de forma eficaz.

Por encima de todo, la transformación continua consiste en fomentar una cultura de agilidad e innovación. Al dar prioridad a los cambios pequeños y manejables que impulsan colectivamente un impacto significativo, los fabricantes pueden crear resiliencia y posicionarse mejor para el éxito en 2025 y más allá.

En todas las industrias manufactureras, retos como los problemas de visibilidad de la producción, las lagunas en la gestión de inventarios y el tiempo de inactividad de los equipos rara vez existen de forma aislada. Cada problema está interconectado, formando una compleja red de casos de uso que exigen soluciones cohesionadas.

Las soluciones puntuales rígidas y listas para usar a menudo no consiguen abordar eficazmente estos retos superpuestos. Aunque se comercializan como soluciones rápidas, estos sistemas perpetúan los silos de datos y carecen de la flexibilidad necesaria para adaptarse a la evolución de las necesidades operativas.

El verdadero problema radica en cómo se abordan tradicionalmente los problemas: en silos. Los fabricantes podrían invertir en una solución para el seguimiento del inventario sin tener en cuenta sus implicaciones en el control de calidad o en los flujos de trabajo de producción.

Este enfoque fragmentado no sólo complica la integración de los sistemas, sino que también limita la visibilidad del panorama general de las operaciones.

Estos problemas se agravan en entornos regulados como la fabricación farmacéutica, donde las soluciones puntuales crean retos adicionales en torno a la integridad de los datos y el cumplimiento de las normativas. Cuando los datos de calidad, producción y cumplimiento viven en sistemas separados, resulta difícil mantener las pistas de auditoría completas y la trazabilidad de los datos que exigen los organismos reguladores.

Un mejor camino hacia adelante: Plataformas integradas y modulares

Para liberarse de estos silos, los fabricantes recurren cada vez más a plataformas que admiten capacidades interconectadas y modulares. En lugar de tratar la visibilidad de la producción o el control de calidad como cuestiones aisladas, los sistemas componibles -plataformasconstruidas con módulos intercambiables e integrables- permiten a los equipos agregar datos en tiempo real de toda la planta de producción. Esta visión unificada capacita a los líderes de operaciones para identificar las causas raíz con mayor rapidez, agilizar los procesos e impulsar mejoras más impactantes.

Alejarse de las soluciones puntuales no es tan fácil como darle a un interruptor. Requiere replantearse la mentalidad de resolución de problemas. Empiece por identificar los puntos débiles operativos que abarcan múltiples áreas -como la visibilidad, la calidad y el mantenimiento- y busque plataformas diseñadas para gestionar estos retos interconectados de forma holística.

Al dejar de lado los sistemas rígidos y adoptar plataformas adaptables, los fabricantes pueden eliminar los obstáculos operativos, fomentar la colaboración entre los equipos e impulsar mejoras significativas sin verse limitados por una tecnología obsoleta.

¿El resultado?

Una operación de fabricación preparada para escalar, adaptarse y tener éxito en el nuevo año.

El futuro de la fabricación depende de la interoperabilidad. A medida que los fabricantes adoptan tecnologías cada vez más complejas -desde sensores IoT hasta análisis impulsados por IA-, crear una comunicación fluida entre sistemas dispares se ha convertido en algo innegociable. Aquí es donde intervienen los ecosistemas abiertos.

Un ecosistema abierto en la fabricación se refiere a una red de tecnologías diseñadas para integrarse sin esfuerzo, permitiendo el flujo de datos en tiempo real en toda la operación. No se trata sólo de tener API: se trata de crear un sistema en el que los datos sean accesibles, transportables y contextualizados para una visibilidad de extremo a extremo.

Este enfoque ayuda a eliminar los silos de datos, facilita la convergencia TI/OT y permite a los fabricantes responder con mayor rapidez a las demandas del mercado, los cambios normativos y las interrupciones operativas.

El papel del Espacio Unificado de Nombres (UNS)

En el corazón de muchos ecosistemas abiertos se encuentra el Espacio de Nombres Unificado (UNS, por sus siglas eninglés), una arquitectura de datos centralizada que sirve como única fuente de verdad para todos los datos operativos.

Piense en el SNU como una pizarra digital que agrega datos procedentes de diversas fuentes -máquinas, dispositivos IoT , sistemas ERP, etc.- y los organiza en una estructura coherente y de fácil navegación. Esto permite a los equipos:

• Acceda a datos en tiempo real sin saltar entre sistemas

• Superponga las nuevas tecnologías a la infraestructura existente sin levantar cargas pesadas

• Permita que los equipos interfuncionales colaboren utilizando los mismos conjuntos de datos

Aunque el SNU no es una bala de plata, ofrece ventajas significativas en términos de escalabilidad, flexibilidad e integridad de los datos, lo que lo convierte en un componente fundamental de un ecosistema abierto moderno.

Requisitos de integración para la fabricación moderna

Construir un ecosistema abierto de éxito no es tan sencillo como conectar unas cuantas API. Requiere:

1. Estructuras de datos normalizadas: Para garantizar un intercambio de datos sin fisuras entre sistemas.

2. Arquitecturas modulares y componibles: Permitiendo a los fabricantes integrar o intercambiar herramientas sin interrumpir los flujos de trabajo.

3. Marcos de seguridad y conformidad: Especialmente en las industrias reguladas, garantizar que se mantienen la integridad y la trazabilidad de los datos.

4. Conectividad escalable: Desde el taller hasta la nube, garantizando que los datos fluyan libremente y de forma fiable en toda la operación.

A medida que los fabricantes se esfuerzan por modernizarse en los próximos años, la adopción de un ecosistema abierto se está convirtiendo cada vez menos en una opción y más en un requisito previo. Es la base que permite la transformación continua, la toma de decisiones en tiempo real y las operaciones preparadas para el futuro.

Aunque la IA generativa sigue siendo muy prometedora, su integración en la planta de producción ha sido mucho más lenta de lo que muchos esperaban tras los titulares iniciales y el bombo publicitario que rodeó al ChatGPT. La adopción de la IA en los procesos de producción ha sido más lenta de lo previsto por tres razones fundamentales:

1. La variabilidad y la complejidad de las operaciones en el taller hacen que la implantación de la IA sea todo un reto. A diferencia de los procesos empresariales estándar, los flujos de trabajo de fabricación suelen requerir soluciones muy personalizadas.

2. Muchos fabricantes luchan con datos incompletos o mal contextualizados, lo que limita la capacidad de la IA para generar perspectivas fiables.

3. Las empresas dudan en integrar plenamente la IA sin pruebas claras del rendimiento de la inversión y garantías de fiabilidad de los procesos y seguridad de los datos.

A pesar de estos obstáculos, los fabricantes se están alejando de las iniciativas de IA amplias y experimentales y se están centrando en soluciones de IA prácticas y creadas a propósito que aporten un valor cuantificable.

De la IA general a los agentes diseñados a medida

La evolución de la IA en la fabricación ha pasado de herramientas amplias y generalizadas a agentes de IA especializados diseñados para abordar necesidades operativas específicas. Utilizando Frontline Copilot de Tulip, estamos viendo cómo los fabricantes implementan soluciones específicas para casos de uso concretos, entre los que se incluyen:

1. Acelerar el análisis de datos - La combinación de IA generativa con datos operativos totalmente contextualizados permite un aumento más potente de los trabajadores de primera línea. La IA puede cribar conjuntos de datos masivos, identificando patrones y anomalías en tiempo real, ayudando a los operarios e ingenieros a tomar decisiones más rápidas y basadas en datos. Por ejemplo, al integrar la IA en los procesos de inspección de calidad, los fabricantes pueden acelerar la detección de defectos, reduciendo el tiempo de inspección manual y mejorando el rendimiento de la primera pasada.

2. Simplificar el desarrollo - La IA generativa también está facilitando el diseño y el desarrollo de aplicaciones para el taller. Más allá de las plataformas tradicionales sin código, la IA asiste ahora en la creación de aplicaciones ofreciendo sugerencias, automatizando tareas de codificación repetitivas y permitiendo ciclos de iteración más rápidos. Esto permite a los ingenieros y operarios de procesos -que pueden no tener experiencia formal en codificación- desarrollar y personalizar aplicaciones que resuelvan retos de producción específicos.

3. Ayudar al operario - Las herramientas impulsadas por la IA se centran cada vez más en aumentar la experiencia del operario. Al proporcionar capacidades de búsqueda inteligente, diagnósticos y recomendaciones en tiempo real, la IA ayuda a los operarios a comprender y gestionar mejor los procesos complejos. Por ejemplo, los asistentes de IA pueden ayudar a los trabajadores de primera línea a solucionar problemas consultando la documentación pertinente, sugiriendo acciones correctivas e incluso automatizando tareas que no añaden valor, liberando tiempo para trabajos de mayor prioridad.

Este enfoque específico garantiza que las soluciones de IA sean prácticas, fiables y se ajusten a las necesidades únicas de cada entorno de fabricación.

Centrarse en el ROI tangible y en casos de uso específicos

El cambio hacia una IA práctica y centrada en el retorno de la inversión significa que los fabricantes ya no están experimentando: esperan resultados medibles. Las implementaciones más exitosas se centran en:

• Beneficios cuantificables: Seguimiento de mejoras como la reducción del tiempo de inactividad, el aumento del rendimiento y la disminución de las tasas de defectos.

• Preparación de los datos: Garantizar la disponibilidad de datos contextualizados y de alta calidad para alimentar los modelos de IA, a menudo mediante la integración de dispositivos IoT y flujos de datos en tiempo real.

• Casos de uso específicos: Dar prioridad a las áreas en las que la IA puede tener un impacto más inmediato, como el mantenimiento predictivo, el control de calidad y la planificación de la producción.

Los fabricantes que adoptan estas aplicaciones prácticas de la IA están superando el ciclo del bombo publicitario y aprovechando la IA como una herramienta estratégica para la eficiencia, la agilidad y la competitividad a largo plazo.

A medida que los fabricantes se enfrentan a una presión cada vez mayor para adaptarse a los rápidos cambios del mercado, los sistemas monolíticos tradicionales se están convirtiendo en un cuello de botella. La necesidad de flexibilidad, escalabilidad y ciclos de innovación más rápidos está impulsando un cambio hacia soluciones de fabricación componibles.

¿Qué es la componibilidad?

La componibilidad en la fabricación se refiere a la capacidad de ensamblar y reconfigurar componentes de sistemas modulares para abordar retos empresariales específicos. A diferencia de los sistemas tradicionales, que son rígidos y difíciles de modificar, las arquitecturas componibles son modulares, abiertas y flexibles, lo que permite a los fabricantes adaptarse rápidamente a las demandas cambiantes sin revisar toda su pila tecnológica.

Según Gartner, para 2025, el 25% de las aplicaciones de fabricación se construirán sobre arquitecturas componibles, frente a sólo el 2% en 2022. Esto refleja el creciente reconocimiento de que la agilidad y la adaptabilidad son esenciales para el éxito a largo plazo.

Ventajas para Frontline Operations

Las soluciones componibles ofrecen ventajas significativas para los equipos de primera línea, ya que les permiten:

• Adáptese rápidamente: Las aplicaciones modulares pueden montarse o modificarse para hacer frente a la evolución de los flujos de trabajo, los cambios en los equipos o los requisitos normativos.

• Capacite a Frontline Workers: Con las herramientas de no-código/bajo-código, los operarios y los ingenieros de procesos pueden crear o ajustar ellos mismos las aplicaciones, reduciendo la dependencia de TI y acelerando la innovación.

• Mejorar la flexibilidad y la agilidad: Las plataformas componibles permiten a los equipos integrar datos procedentes de múltiples fuentes, lo que garantiza una visión completa de las operaciones y mejora la toma de decisiones en tiempo real.

• Reduzca los riesgos de validación y conformidad: En entornos regulados como las ciencias de la vida, los sistemas componibles permiten una validación incremental, lo que permite a los fabricantes validar componentes o cambios específicos en lugar de todo el sistema.

Este enfoque flexible y centrado en el ser humano permite a los equipos de primera línea resolver problemas complejos con mayor rapidez y eficacia.

Consideraciones sobre la aplicación y la gobernanza

La adopción de una arquitectura componible no está exenta de desafíos. Una implementación exitosa requiere:

1. Marcos de gobernanza claros: Para garantizar la coherencia y la integridad de los datos, los fabricantes deben establecer una gobernanza en torno a cómo se crean, integran y validan los componentes.

2. Estructuras de datos estandarizadas: El intercambio fluido de datos entre módulos depende de esquemas de datos e interfaces bien definidos.

3. Capacitar a Citizen Developers: Proporcionar a los equipos de primera línea las herramientas y la formación adecuadas para crear o personalizar aplicaciones, manteniendo al mismo tiempo la supervisión para evitar riesgos de "TI en la sombra".

4. Infraestructura escalable: Una infraestructura robusta que soporte el rápido despliegue y escalado de aplicaciones modulares es esencial para el éxito a largo plazo.

El futuro de la fabricación componible

Las soluciones componibles no sólo tienen que ver con la flexibilidad, sino también con capacitar a los equipos de primera línea, permitir la mejora continua y crear una base ágil para la innovación futura.

Los fabricantes que adopten la componibilidad estarán mejor posicionados para responder rápidamente a los cambios del mercado y a las demandas de los clientes, ampliar las operaciones sin revisiones masivas y fomentar una cultura de innovación y adaptabilidad en el taller.

A medida que el panorama de la fabricación siga evolucionando, las arquitecturas componibles se convertirán en la piedra angular de unas operaciones preparadas para el futuro, ofreciendo la agilidad y resistencia necesarias para prosperar en un entorno cada vez más complejo.

La industria manufacturera se encuentra en un punto de inflexión, en el que la adaptabilidad y la innovación son más importantes que nunca. Desde la transformación continua hasta los agentes de IA creados específicamente y las soluciones componibles, las tendencias que dan forma a 2025 subrayan un claro punto de partida: el éxito dependerá de la capacidad de un fabricante para adoptar la innovación manteniendo la agilidad.

Los líderes del sector disponen de las herramientas y estrategias que necesitan para prosperar, pero la clave está en tomar medidas prácticas hoy mismo.

Esté o no buscando activamente nuevas soluciones, los temas centrales de la adaptabilidad y la mejora continua son conceptos que todo fabricante debería adoptar en 2025 y más allá. Empiece por fomentar una mentalidad de transformación continua en su equipo.

Dé un paso atrás para identificar ineficiencias en sus procesos actuales y piense en cómo pequeños cambios manejables pueden tener un impacto significativo con el tiempo.

Céntrese en los retos de alta prioridad que se alineen con sus objetivos a largo plazo y fomente la colaboración entre departamentos para impulsar soluciones significativas.

Estos principios, ya sea apoyándose en una nueva plataforma o simplemente adoptando una cultura de innovación, le ayudarán a seguir siendo competitivo y a estar preparado para el futuro.

Si está buscando nuevas soluciones que le ayuden a potenciar su viaje hacia la digitalización, plataformas como Tulip le facilitan más que nunca la aplicación de estas estrategias.

Con una arquitectura componible y ecosistemas abiertos, Tulip permite a los equipos crear soluciones adaptadas a sus necesidades, impulsando la eficiencia, reduciendo el tiempo de inactividad y mejorando la colaboración en todas las operaciones. Al aprovechar estas tecnologías, los fabricantes pueden escalar con confianza y posicionarse como líderes en la próxima era de la excelencia en la fabricación.

En una industria en rápida evolución, aquellos que adopten la innovación y la escalabilidad no sólo harán frente a los retos actuales, sino que marcarán la pauta para el futuro de la fabricación.