El rendimiento de la primera pasada es una métrica de calidad crítica que la mayoría de los fabricantes tienen en cuenta. Este sencillo KPI permite a los fabricantes calibrar rápida y fácilmente la calidad del producto y la eficiencia del proceso a un alto nivel. Lo hace identificando la cantidad de defectos, desechos y retrabajos que se originan en un proceso de producción concreto en relación con su rendimiento productivo global.
Las empresas manufactureras están especialmente interesadas en el rendimiento de primera pasada porque ayuda a los supervisores a identificar las fuentes de desperdicio, lo que permite a la empresa asignar los recursos de forma más eficiente.
En este post, exploraremos el rendimiento de primera pasada y cómo ofrece visibilidad de la productividad de un fabricante, permitiendo a las empresas impulsar la mejora continua en todas sus operaciones.
¿Qué es el rendimiento de primera pasada?
El rendimiento de primera pasada (FPY) es una métrica de calidad que se refiere al número de unidades producidas que cumplen determinados estándares de calidad dividido por el número total de unidades introducidas en el proceso de producción durante un periodo de tiempo específico. También conocido como rendimiento de paso, esta métrica clave proporciona visibilidad de todo el proceso de producción, lo que permite a los fabricantes evaluar su eficiencia global y reducir los residuos.
Además, a las pérdidas económicas ocasionadas por el desperdicio de material, tiempo y mano de obra hay que añadir los residuos creados por la reelaboración de productos defectuosos.
Por lo tanto, es importante que los fabricantes incorporen el rendimiento de la primera pasada a sus procesos de gestión de la calidad. Al fin y al cabo, la mejora de esta métrica se traduce en una utilización más eficaz de los recursos, lo que conduce a una finalización más rápida de los pedidos, a la satisfacción del cliente y a la rentabilidad.
Cómo calcular el rendimiento de la primera pasada
Calcular el rendimiento de la primera pasada es relativamente sencillo. Consiste en dividir el número de artículos que cumplen las normas de calidad necesarias por el número total de artículos que iniciaron el proceso. Por lo tanto, el FPY se calcula de la siguiente manera:
Rendimiento de primera pasada = número de productos de calidad ÷ número total de unidades producidas
En muchos casos, el rendimiento de primera pasada se denota en porcentaje multiplicando por 100.
Repasemos un ejemplo de cómo funciona este cálculo en el mundo real:
En una empresa metalúrgica, una línea de producción moldea, corta y pinta 100 chapas onduladas al día. Sin embargo, sólo 95 chapas cumplen las especificaciones de calidad requeridas. Y de éstas, 4 requieren un repaso, por lo que quedan 91 planchas de chapa ondulada que cumplen las normas de calidad necesarias.
FPY = 91 ÷ 100
FPY = 0,91
En este ejemplo, el rendimiento de primer paso es del 91%.
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Cómo mejorar el rendimiento de la primera pasada
Como se ha comentado anteriormente, el cálculo del rendimiento de la primera pasada proporciona a los fabricantes una comprensión de alto nivel de su rendimiento productivo. Sin embargo, esta métrica es sólo una pequeña parte de los esfuerzos globales de mejora de la calidad, por lo que depende de otros indicadores de rendimiento de fabricación.
Mejorar el rendimiento de la primera pasada implica perfeccionar algunas otras facetas de la operación de fabricación. Esta mejora conlleva:
Obtenga materiales de alta calidad: La calidad de la materia prima afecta significativamente al rendimiento de la primera pasada. Si un fabricante utiliza materiales de baja calidad, hay más posibilidades de crear productos defectuosos. Esto conlleva más rechazos, desechos y retrabajos en cada tirada de producción.
Por lo tanto, los fabricantes necesitan asociarse con proveedores reputados para obtener una fuente constante de materiales de alta calidad para sus esfuerzos de producción.
Implemente un mantenimiento preventivo regular: Un equipo defectuoso en el taller puede dar lugar a productos defectuosos o artículos que requieran retrabajo. Además, los equipos que no funcionan retrasan la producción y la finalización de los pedidos de los clientes.
Para evitarlo, las empresas manufactureras deben llevar a cabo un mantenimiento regular de los equipos para mantener la línea en funcionamiento. Además, los fabricantes deben optar por técnicas más modernas como el mantenimiento preventivo.
Se trata de utilizar la analítica para predecir el estado de los equipos, lo que permite a los fabricantes evitar posibles averías.
Recopile datos precisos en tiempo real: Las empresas de fabricación modernas son significativamente más complejas, por lo que necesitan una visibilidad más holística y en tiempo real de sus operaciones.
La utilización de potentes herramientas digitales y el aprovechamiento del Internet industrial de las cosas (IIoT) proporcionan datos precisos de producción en tiempo real procedentes de los equipos del taller. El análisis de estos datos muestra el rendimiento de la maquinaria y recomienda medidas preventivas antes de que el equipo se averíe.
Además, los datos en tiempo real permiten a los supervisores y gerentes identificar las ineficiencias en las distintas áreas de la empresa y responder más rápidamente con medidas correctivas.
Mejore la formación de empleados y operarios: En muchos casos, los empleados pueden desempeñar sus funciones de forma ineficaz, lo que se traduce en un bajo rendimiento en el primer pase. Otra posibilidad es que dichos empleados carezcan de conocimientos, habilidades y dirección suficientes para ejecutar sus funciones.
Los fabricantes pueden solucionarlo evaluando el rendimiento de los empleados y aplicando programas de formación mejorados para aumentar la productividad de los operarios.
Automatice el trabajo estandarizado y repetitivo: La intervención humana directa puede resultar ineficaz en algunos procesos de fabricación. Por ejemplo, la eficiencia y la calidad se reducen cuando los trabajadores realizan tareas repetitivas, lo que provoca un bajo rendimiento.
Los fabricantes pueden aumentar el FPY automatizando este trabajo manual y repetitivo. Esto libera al personal para que se dedique a tareas más complejas y centradas en la cognición.
Utilización de Tulip para mejorar sus procesos de gestión de la calidad
Tulip es utilizado por fabricantes de una amplia gama de industrias para rastrear y visualizar los datos de calidad de los productos.
Gracias a nuestra plataforma sin código, las empresas pueden integrar máquinas, sensores y dispositivos IoT para recopilar datos en tiempo real y realizar un seguimiento de las actividades a lo largo de todo el ciclo de vida de la producción.
Muchos de nuestros clientes aprovechan nuestra plataforma en todas sus actividades de gestión de la calidad para realizar inspecciones decalidad en línea a medida que una pieza o un producto fluye por las líneas de producción.
Gracias a los comentarios en tiempo real de los operarios, los supervisores pueden comprender rápidamente qué tipos de defectos se señalan y en qué fase de la producción, lo que crea un circuito de retroalimentación sin fisuras que da lugar a una intervención y una acción correctiva más rápidas.
Estudio de un caso real
Uno de los clientes de Tulip en la industria de dispositivos médicos fabrica dispositivos implantables a medida.
Cada pedido requiere una combinación única de pasos para su correcto cumplimiento. Utilizan Tulip en el último paso antes de enviar el producto al cliente.
Aquí, es fundamental garantizar un diseño 100% correcto a la primera y eliminar cualquier error de envío. El proceso de preparación para el envío es increíblemente complejo. Cada componente se fabrica a medida y existen millones de combinaciones de pasos posibles, siendo cada proceso completamente único.
Antes de Tulip, los operadores necesitaban 6 meses de formación específica y seguían siendo propensos al error humano. Además, antes de Tulip, no existía la verdad sobre el terreno acerca de lo que se enviaba exactamente a un cliente. Por ejemplo, si faltaba un pequeño tornillo cuando el cliente desembalaba el producto, no había forma de determinar si se había perdido durante el desembalaje o si simplemente se había dejado fuera del kit.
Tulip se integra con su sistema back-end para proporcionar instrucciones paso a paso que son únicas para cada montaje. Esto elimina la necesidad de una costosa formación de los operarios. Como dice un operario, "simplemente no puedes equivocarte. Toda la información que necesitas está aquí".
Tulip's pick-to-light capabilities illuminate the appropriate bin at the appropriate time, effectively error-proofing the process. Cuando un operario completa un kitting, Tulip captura una foto del producto final y la asocia a ese pedido. Con Tulip, tienen un registro definitivo de qué se envió exactamente a quién.
Desde la implantación de Tulip, el fabricante no ha experimentado ni un solo envío incorrecto. Ahora, un nuevo operario puede cumplimentar pedidos de producción, sin supervisión, el primer día. Esto ayuda aún más a la empresa de productos sanitarios al reducir los problemas de cumplimiento normativo asociados al envío de un envío incorrecto al cliente equivocado. Además, cuando un cliente llama para informar de que le falta un tornillo (u otros componentes periféricos), el fabricante puede ahora sacar la foto de ese pedido concreto en tiempo real para confirmar si se ha embalado correctamente.
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