Fabricación ajustada: Llevando el Lean al siglo XXI con No-Code Apps

La fabricación ajust ada es una filosofía de gestión derivada principalmente del Sistema de Producción Toyota. John Krafcik acuñó el término por primera vez en su artículo de 1988, "Triumph of the Lean Production System", basado en su tesis de máster en la Sloan School of Management del MIT. Puede resumirse como un método sistemático para minimizar los residuos sin sacrificar la productividad.

Aunque las metodologías clave de esta filosofía han resistido la prueba del tiempo, la forma en que se aplican estos métodos está experimentando una transformación digital. La siguiente cita de Edith Harmon, vicepresidenta de innovación en la fabricación de New Balance, explica esta creciente adopción del "Lean digital":

"Habíamos implantado el Lean, pero seguía siendo muy manual. Cuando dependíamos de los humanos para registrar la mano de obra en papel, la recopilación de datos era una tarea pesada. Puedes recopilar datos cada hora durante diez años, pero eso no significa que puedas utilizarlos. Los datos se vuelven paralizantes. Es difícil hacerse a la idea de todo lo que ocurre en una fábrica. Muchos de los datos se pierden".

Como veremos en los ejemplos siguientes, adoptar el "Lean digital" tiene varios beneficios sobre la forma tradicional de hacer Mejora Continua. El principal valor procede de todos los datos procesables que puede recopilar. En el pasado, tenía que recopilar esta información manualmente. Gracias a herramientas como Tulip, ahora estos datos pueden recopilarse e integrarse automáticamente desde sus dispositivos, sensores, máquinas y personas, en tiempo real.

A continuación encontrará cinco ejemplos de aplicaciones de operaciones sin código que nuestros clientes han construido, por su cuenta, utilizando la plataforma de autoservicio Frontline Operations de Tulip.

El Poka-Yoke fue inventado por Shigeo Shingo cuando era ingeniero industrial en Toyota. El término puede traducirse del japonés como " a prueba de errores", "a prueba de errores" o "prevención de errores involuntarios". La metodología trata de prevenir los defectos de calidad introduciendo restricciones de comportamiento que eviten los errores de los operarios. Inicialmente, el término era Baka-Yoke (que significa a prueba de errores), pero cuando una trabajadora se negó a utilizar Baka-Yoke porque era ofensivo para su trabajo, se cambió el nombre a Poka-Yoke.

Una de las formas más populares en que nuestros clientes "evitan errores" digitalmente en sus procesos es utilizando el PTL (pick-to-light) de Tulip para guiar a los operarios a recoger/colocar las piezas correctas de las ubicaciones durante un proceso de montaje. Como puede ver en el vídeo anterior, el contenedor con la pieza correcta se ilumina para garantizar que el operario recoge la pieza correcta.

Otra forma popular en la que nuestros clientes hacen Poka-Yoke digital es utilizando sensores para proporcionar información en tiempo real a los operadores. Por ejemplo, un cliente de Tulip creó una aplicación Tulip de preparación para el envío que se conecta con una báscula y comprueba automáticamente el peso del paquete que se va a enviar. Dado que Tulip se conecta con sus sistemas backend, la app sabe cuál es el peso previsto de la caja, lo que le permite comprobar si el peso real está por encima o por debajo del peso previsto. Si el peso de la caja no es correcto, la app guía a los operarios a través de un bucle de "reelaboración" para garantizar que se envían los artículos correctos a los clientes correctos. Esto redujo considerablemente el coste de las devoluciones y aumentó los niveles de satisfacción de sus clientes.

Dado que Tulip le permite conectar todos sus sensores, herramientas y máquinas a las aplicaciones que cree, de forma plug-and-play, las posibilidades de blindar contra errores sus flujos de trabajo sólo están limitadas por su imaginación.

Las 5S son una metodología para organizar, limpiar, desarrollar y mantener un entorno de trabajo productivo. El método deriva de las cinco palabras japonesas seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke, cuya transliteración empieza por "S" (de ahí el nombre "5S"). Estas palabras significan

• Ordene - Elimine los objetos que no utilice con frecuencia, deshágase del desorden.
• Ponga orden - Organice su espacio de trabajo dando un lugar a cada cosa que necesite y colocando cada cosa en su sitio.
• Brille - Limpie y haga que el espacio sea tal que los trabajadores se sientan orgullosos de trabajar en él.
• Estandarizar - Establezca normas de orden y limpieza, incluyendo la reserva de tiempo para limpiar los puestos de trabajo.
• Sostener - Mantener los estándares mediante la formación, la capacitación, el compromiso y la disciplina.

Utilizando Tulip, varios clientes han digitalizado sus inspecciones 5S. Hacer 5S digitales tiene varios beneficios. En primer lugar, ayuda a estandarizar la metodología en toda su operación. En segundo lugar, permite a su equipo recopilar datos de las 5S directamente desde la aplicación sin necesidad de transcribirlos (incluso pueden incluir fotos y vídeos de sus hallazgos). Por último, ofrece a los gerentes visibilidad sobre quién está realizando las 5S y les permite proporcionar comentarios en tiempo real a través de la app.

El análisis de la causa raíz es un método de resolución de problemas utilizado para identificar las causas o fallos de los problemas. Se considera que un factor es la causa raíz de un problema si su eliminación impide que se produzca el problema. Un factor causal, por el contrario, es aquel cuya eliminación puede mejorar el resultado pero no elimina el problema. Si surge un problema en su proceso de fabricación, debe asegurarse de resolver su causa raíz. De lo contrario, el problema volverá a producirse en el futuro.

Existen muchas técnicas para realizar análisis de causa raíz, y hemos visto cómo nuestros clientes tomaban las herramientas tradicionales (como la de la imagen de la izquierda) y las convertían en aplicaciones digitales. Por ejemplo, algunos de nuestros clientes utilizaron Tulip para crear una app de "5porqués". "5 porqués" es una técnica utilizada para encontrar la causa raíz de un defecto o problema repitiendo la pregunta "¿Por qué?" hasta encontrar la causa raíz. Cada respuesta de la pregunta constituye la base de la siguiente pregunta. La técnica fue desarrollada formalmente por Taiichi Ohno y utilizada en Toyota. En otras empresas, el método aparece bajo diferentes formas (3 porqués, etc.). Utilizar Tulip para digitalizar el proceso tiene varias ventajas. En primer lugar, recoge datos del proceso y deja constancia del razonamiento utilizado para encontrar y resolver la causa raíz del problema. Estos datos pueden ser valiosos en el futuro o para otros miembros del equipo cuando busquen oportunidades de mejora (¡pueden evitar que surja la causa en primer lugar!). En segundo lugar, ofrece a los directivos visibilidad sobre quién está realizando activamente este tipo de evento Kaizen y les permite proporcionar comentarios en tiempo real.

Otra famosa técnica de análisis de la causa raíz son los Diagramas de Espina de Pescado. También llamados diagramas de causa y efecto o Diagramas de Ishikawa , fueron inventados por Kaoru Ishikawa, un experto japonés en control de calidad. Se llaman diagramas de espina de pescado por su forma, en la que el "defecto" se muestra como la cabeza del pez (mirando hacia la derecha) y las causas se extienden hacia la izquierda como espinas de pescado. Las espinas se ramifican a partir de la espina dorsal para las causas principales, con sub-ramas para las causas raíz, hasta tantos niveles como sea necesario.

Utilizando Tulip, varios clientes han construido la espina de pescado digital Apps para sus equipos. Al igual que en los demás casos de este post, las ventajas de digitalizar el proceso se derivan de la facilidad de implantación, la reducción del tiempo de formación de las personas que utilizan la aplicación y la visibilidad del trabajo de los operarios por parte del director.

La gestión visual se basa en el adagio "lo que se mide y se visualiza se mejora". Hacer lean a la antigua usanza significa que necesita tener a una persona que cuente los eventos que intenta medir, como los tiempos de ciclo. Normalmente, esto se hace utilizando un cronómetro, un portapapeles, un bolígrafo y papel. Obviamente, se trata de un proceso que requiere mucho tiempo e implica que no podrá recopilar todos los datos que pueda necesitar. Además, a menos que esos datos se introduzcan en una hoja de cálculo o un software similar, suelen perderse en silos de datos en papel. Esto significa que los directivos carecen de datos puntuales e históricos que podrían ser muy útiles para tomar decisiones de mejora continua.

Tulip cambia esta situación al permitirle convertir todos los flujos de trabajo en procesos digitales instrumentados y recopiladores de datos para que pueda disponer de datos procesables en tiempo real de sus operaciones. Como parte de nuestro generador de análisis, recopilamos datos de estudios de tiempo que pueden crearse automáticamente y agruparse por flujo de valor, por un asociado, por fecha o de forma más granular dividiendo el tiempo de ciclo por tiempos de paso en su proceso. He aquí un ejemplo de gráfico generado por Tulip:

Como puede ver, el gráfico muestra los tiempos de ciclo objetivo y los tiempos de ciclo reales de todos los operarios. Estos datos se recopilan automáticamente, por lo que dispondrá de una imagen continua y en tiempo real de sus operaciones sin tener que contar los eventos manualmente. Utilizando esta información, puede identificar a los operarios de alto rendimiento y propagar sus conocimientos tribales para aumentar la productividad de todos los operarios. Además, puede localizar a los que rinden por debajo de lo esperado y proporcionarles comentarios específicos para que vuelvan a la senda correcta y vean sus mejoras en tiempo real.

Estos cuadros de mando no sólo son valiosos para la dirección. Varios de nuestros clientes han utilizado Tulip para crear sustitutos digitales de las pizarras blancas de sus talleres, de modo que todos los operarios de la planta tengan una idea de lo que ocurre con la producción en tiempo real. Según uno de nuestros clientes, esta información infunde una sana dosis de competitividad entre los operarios, lo que aumenta su compromiso y su productividad.

El trabajo estandarizado es el proceso de documentar y estandarizar las tareas en todo el flujo de valor mediante la creación de instrucciones de trabajo y procedimientos normalizados de trabajo (PNT). El trabajo estandarizado tiene muchas ventajas, como el aumento de la eficacia de la formación cruzada, una producción más uniforme, la reducción de la variabilidad del producto y la reducción de los costes de formación.

La forma tradicional de normalizar el trabajo se basa en los PNT en papel. El problema con éstos es que acaban acumulando polvo en algún lugar del taller porque los operarios no los utilizan con regularidad. No tienen la culpa: ir y venir entre una guía en papel y su trabajo de montaje puede llevar mucho tiempo y ser contraproducente, sobre todo si el PNT no añade valor al proceso de producción.

Utilizando Tulip, nuestros clientes han convertido sus PNT en papel en instrucciones de trabajo inteligentes, interactivas y digitales que añaden valor a los operarios al permitirles hacer mejor su trabajo sin tener que cambiar su forma de trabajar. A diferencia de las instrucciones de trabajo digitales"mudas", estas instrucciones de trabajo interactivas e inteligentes se conectan con los dispositivos que necesitan los operarios y les proporcionan información en directo que reduce sus errores y aumenta su productividad.

Estos son sólo algunos ejemplos de cómo puede digitalizar sus metodologías Lean utilizando Tulip, pero hay muchos más, entre ellos Andon Digital, SMED Digital y otros que trataremos en futuros posts. Hacer Lean Digital puede ayudarle a implantar nuevas iniciativas Lean más rápidamente y a mejorar las existentes.

Si desea saber más sobre cómo Tulip puede ayudarle a impulsar sus esfuerzos de mejora continua, ¡póngase en contacto con nosotros!