¿Qué son las 5S en la fabricación ajustada?
En la fabricación ajustada, las 5S consisten en cinco pasos clave para mantener un espacio de trabajo eficiente con el fin de mejorar la calidad de los productos: clasificar, poner en orden, abrillantar, estandarizar y mantener. Esta metodología es una de las prácticas fundamentales de la fabricación ajustada. Se trata de un marco sistemático para la organización del espacio de trabajo basado en la idea de que un mejor entorno de trabajo se traduce en mejores operaciones, lo que a su vez da lugar a mejores productos.
Las 5S ayudan a reducir el despilfarro manteniendo un espacio de trabajo organizado sistemáticamente en el que los problemas se hacen evidentes de inmediato y, por tanto, son fáciles de detectar y solucionar.
¿Qué es la gestión visual?
La gestión visual es clave para el éxito de la implantación de las 5S. El objetivo de la gestión visual es aclarar la situación con sólo mirarla y con la menor observación o tiempo posibles. La gestión visual también está estrechamente relacionada con el concepto lean de "ir al Gemba", o "el lugar real".
John Shook, Asesor Senior y Presidente Ejecutivo del Lean Enterprise Institute, escribe sobre la importancia de la gestión visual: "Citando al Dr. Thoralf Sundt de la Clínica Mayo: "Si puedo verlo, puedo arreglarlo". Lo contrario también debe ser cierto: es difícil arreglar lo que no se puede ver".
Los tipos de gestión visual incluyen las pantallas visuales, que comparten información, y los controles visuales, que evitan que se produzcan anomalías.
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Herramientas 5S comunes utilizadas para la gestión visual
Visualización de datos
Andon es un sistema que notifica a los supervisores un problema de calidad o de proceso. Esto se consigue a menudo mediante una pila de luces u otra señal de vídeo o audio que alerta a la dirección de un defecto, una escasez u otro problema.
Cuadros de mando hacen que la información sobre los procesos de producción y las actividades diarias fundamentales esté disponible visualmente de forma coherente, puntual y regular. Esto facilita la determinación del estado de la producción y hace evidentes las anomalías, los residuos y los desechos.
Las marcas en el suelo, como la cinta adhesiva, pueden utilizarse para delimitar zonas de trabajo, marcar las posiciones en las que debe situarse el equipo y denotar zonas peligrosas. También pueden utilizarse para denotar ubicaciones específicas para materias primas, productos acabados, envíos, etc.
Las etiquetas indican el contenido de los envases. También pueden utilizarse para resaltar peligros potenciales.
Se pueden colgar carteles y pancartas en la pared para llamar la atención sobre las zonas de almacenamiento y limpieza.
Organización de herramientas
Los tableros de sombra resaltan dónde debe sustituirse una herramienta tras su uso y hacen que sea obvio cuándo falta una herramienta. Para crear un tablero de sombra, trace el contorno de cada herramienta en un tablero de clavijas donde esté colgada.
La espuma kaizen es una herramienta similar utilizada para organizar los cajones de herramientas. Normalmente, los fabricantes de lean forran los cajones de herramientas con espuma kaizen y recortan contornos de las herramientas en la espuma. Al igual que un tablero de sombras, este método denota un lugar específico para cada herramienta y deja claro cuándo falta una herramienta.
Disposición
Si se hace bien, se puede comunicar mucho sobre un proceso a través de la disposición de las operaciones. En un taller de flujo, las máquinas se disponen de forma que reflejen el flujo del producto. Esto facilita la visualización de detalles sobre su proceso, como dónde está el material y dónde se producen los cuellos de botella.
Por el contrario, un taller de trabajo está dispuesto de forma que el flujo de materiales viene determinado por la ubicación de las máquinas. Las máquinas suelen estar dispuestas en grupos funcionales. Mientras que los talleres de trabajo requieren menos planificación para su puesta en marcha, tienden a volverse caóticos si no se mantienen de forma constante.
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