Los fabricantes han adoptado una gran cantidad de modelos de funcionamiento para guiar sus procesos de producción, mejorando su capacidad para aumentar la productividad e impulsar el crecimiento de su negocio. Una de las metodologías más comunes para gestionar la producción es la fabricación ajustada.
Aquí, las empresas manufactureras conceden una importancia considerable a la maximización de la producción y la calidad de los artículos y, al mismo tiempo, a la minimización de los residuos. Los sistemas Andon son una de las herramientas básicas que suelen encontrarse en las instalaciones de fabricación ajustada.
¿Qué es Andon en la fabricación?
Andon es una herramienta utilizada por los fabricantes para alertar a los supervisores de los problemas de calidad y proceso, garantizando que la línea de producción siga funcionando sin producir artículos defectuosos.
El sistema, a menudo compuesto por luces o pantallas digitales, permite a los supervisores identificar rápidamente los problemas en una estación determinada de la cadena de producción, lo que permite intervenir a tiempo antes de que el problema pueda afectar a toda la producción.
Adoptado del Sistema de Producción Toyota, Andon se traduce del japonés como luz/lámpara - una notificación de la planta al supervisor.
Siga leyendo para hacerse una idea más clara del sistema Andon, su aplicación y sus ventajas en un entorno de fabricación.
Notificar a los supervisores los problemas con la Alerta Digital Andon App
Permita que los operarios avisen a su supervisor de los problemas de producción en tiempo real y con más detalle mediante notificaciones por SMS y correo electrónico.
Cómo se utiliza Andon en una planta de fabricación ajustada
Como ya se ha mencionado, la fabricación ajustada tiene que ver con la eficiencia en el entorno de fabricación. El objetivo es minimizar al máximo los residuos. Andon lo consigue sacando rápidamente a la luz los problemas cuando se producen en la línea de producción.
En el método tradicional, el sistema Andon utilizaba una cuerda real de la que tiraban los operarios cuando surgía un problema durante el proceso de producción. Al tirar de la cuerda se activaba una luz que llamaba la atención del supervisor, atrayéndole al lugar del problema.
La línea de producción se detuvo mientras se solucionaba el problema. De este modo se evitó que el problema siguiera avanzando por la línea, reduciendo la magnitud de las reparaciones y los costes asociados.
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Luces y tablero Andon - digitalización de su sistema Andon
Otro sistema para implantar andon en una instalación de fabricación es a través de luces andon o tableros andon.
Luces Andon
En el sistema basado en luz andon, al tirar de la cuerda se enciende una luz. El color de la luz designa el tipo de problema experimentado en la línea de producción.
Tableros Andon
Los tableros andon colgados en un lugar destacado de la fábrica, a veces utilizados junto con luces andon individuales, muestran un color correspondiente, informando al resto de operarios del problema en la línea.
Una luz verde indica que el proceso de producción avanza sin problemas. Por otro lado, el color naranja muestra que un operario ha encontrado un problema o defecto y ha llamado a un supervisor para que lo investigue.
El rojo indica que la producción se ha detenido mientras se soluciona el problema o el defecto, lo que garantiza que no se extienda al resto de la línea.
Utilización de un sistema digital Andon en un entorno de producción moderno
Con la llegada de la Industria 4.0, muchas empresas de fabricación ajustada han invertido en una forma digital del sistema Andon.
Para aprovechar la amplia interconectividad entre las máquinas en la planta y los sistemas remotos, un sistema/software digitalizado de Andon detecta automáticamente los problemas durante el proceso de producción. Envía notificaciones directamente a los operarios, los supervisores y los equipos de reparación o mantenimiento pertinentes.
El moderno tablero Andon también ofrece una representación precisa y en tiempo real del estado actual de la producción. Los operarios y los supervisores pueden ver los objetivos de producción, los números y los tiempos de inactividad, lo que permite que todos sepan lo que está ocurriendo en la planta de la fábrica en cada momento.
Beneficios de Andon en la fabricación ajustada
El sistema Andon aporta una serie de ventajas a un entorno de fabricación ajustada. Entre ellas se incluyen:
Mejora de la eficacia de la producción: Tirar de la cuerda o avisar automáticamente a los supervisores permite detectar los problemas a tiempo. Esto evita que se deslicen por la línea hasta crear problemas a mayor escala.
Y cuando el problema se trata en su origen, se garantiza que el proceso de producción no se vea interrumpido por largos periodos de inactividad para solucionar problemas generalizados.
Disminución de los costes de producción: Del mismo modo, la detección y solución a tiempo de problemas en la línea de producción ahorra al fabricante el desembolso de grandes sumas en reparaciones.
Al fin y al cabo, el sistema Andon permite a los operarios y supervisores solucionar un problema antes de que afecte al resto de la línea. En consecuencia, los pedidos pueden seguir cumpliéndose sin necesidad de reprocesar toda la línea, lo que reduce los costes de fabricación.
Mayor satisfacción del cliente: Este sistema detecta eficazmente los defectos durante la producción. Los supervisores pueden entonces encontrar rápidamente soluciones para satisfacer el pedido de un cliente sin fallos.
De este modo, los clientes obtienen productos de alta calidad con los que están satisfechos, lo que les impulsa a frecuentar más la empresa fabricante.
Mejora continua del proceso de producción: El sistema Andon hace hincapié en detectar un problema y encontrar su causa raíz. Cuando el personal pertinente identifica y resuelve el problema, recomienda soluciones para evitar que vuelva a producirse.
Cuando se aplican estas soluciones, el proceso de fabricación mejora continuamente para garantizar que el problema en cuestión no interrumpa la producción. En otras palabras, a medida que los operarios descubren y solucionan los problemas, el proceso de producción mejora con el tiempo.
Mejora del trabajo en equipo y de la capacitación de los empleados: Para que este sistema funcione, los operarios deben tener la confianza y la apertura suficientes para tirar de la cuerda y llamar la atención sobre los problemas en la línea. Los supervisores tienen que trabajar codo con codo con los operarios y el personal de mantenimiento/reparación para solucionar los problemas.
Poco a poco, el trabajo en equipo y la comunicación entre los distintos grupos crecen para resolver los problemas de forma más eficaz: la mejora del trabajo en equipo se traduce en una optimización de la eficacia y los costes de producción y, en última instancia, en una mayor satisfacción del cliente.
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