Test Devices steigert das Testvolumen durch standardisierte Arbeitsabläufe um 50 %

Test Devices by SCHENCK ist ein spezialisierter Hersteller von Prüf- und Inspektionsanlagen für Kunden aus den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Energieerzeugung, Medizin und Automobilindustrie. Jedes Jahr führt das Team Drehprüfungen, Auswuchtungen, maschinelle Fertigung und Inspektionen an 10.000 bis 12.000 hochwertigen, serialisierten Bauteilen durch, wobei jeder Schritt in der richtigen Reihenfolge ausgeführt und im Hinblick auf eine langfristige Rückverfolgbarkeit dokumentiert werden muss.

In der Vergangenheit wurden diese Unterlagen in Papierform in Reisemappen und Ordnern aufbewahrt. Nach der Genehmigung wurden die Prozesse eingefroren, sodass für jeden Teil vollständige Aufzeichnungen erforderlich waren – einschließlich Materialzertifikate, Kalibrierungsdaten und detaillierte Schleudertestergebnisse –, die bei Bedarf abgerufen werden konnten. Jeder Auftrag generierte umfangreiche Papierunterlagen mit Messungen, Checklisten und manuellen Abzeichnungen.

Der Ansatz funktionierte, wurde jedoch mit steigendem Volumen zunehmend anspruchsvoll. Die Vorbereitung der Reisenden nahm Zeit in Anspruch, das Abrufen von Datensätzen erforderte das Durchsuchen von Speichern, und Probleme, die erst spät im Prozess entdeckt wurden, hatten schwerwiegende Konsequenzen. Ein einzelnes Teil kann einen Wert von 20.000 bis 80.000 US-Dollar haben, und Verfahrensfehler während der Schleudertests können dazu führen, dass Teile verschrottet werden, Geräte beschädigt werden und Testanlagen wochenlang außer Betrieb sind.

Angesichts steigender Volumina und zunehmender Risiken benötigte das Team eine strengere Prozesskontrolle und Rückverfolgbarkeit – ohne die Bediener zu behindern oder den Verwaltungsaufwand zu erhöhen. Dieser Wendepunkt veranlasste Test Devices dazu, einen flexibleren, digitalen Ansatz zu verfolgen.

Anstatt eine groß angelegte Umstellung auf einen Schlag anzustreben, verfolgte Test Devices einen pragmatischen, modularen Ansatz. Das Unternehmen begann mit der Digitalisierung von Arbeitsanweisungen und Arbeitsblättern – der Grundlage für die tägliche Arbeit – und baute diese dann zu vernetzten, modularen Arbeitsabläufen aus, die sich an veränderte Anforderungen anpassen lassen.

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Jedes serienmäßige Teil folgt nun einem definierten digitalen Weg, der in Tabellen gesteuert wird. Techniker scannen den Barcode eines Teils, und das System teilt ihnen genau mit, was als Nächstes zu tun ist, wodurch der Ablauf aller Arbeitsschritte sichergestellt wird. Die Bediener scannen das Teil oder den Begleitschein und sehen sofort den richtigen nächsten Schritt, wodurch Spekulationen vermieden und das Überspringen von Schritten verhindert werden.

Die Weiterleitungslogik gewährleistet die Einhaltung der Reihenfolge und bietet dennoch Flexibilität, wenn dies erforderlich ist. Wenn ein Teil umgeleitet oder überprüft werden muss, erfasst das System diese Entscheidung im Kontext und speichert eine vollständige Aufzeichnung der Ereignisse und der Gründe dafür.

Validierungsregeln stellen sicher, dass die erforderlichen Daten eingegeben werden und innerhalb der Toleranz liegen, bevor die Arbeit fortgesetzt werden kann. In-Prozess-Prüfungen dürfen nicht übersehen werden: Messungen werden in Echtzeit validiert, Berechnungen werden automatisch anhand der Zeichnungstoleranzen durchgeführt, und Ergebnisse außerhalb der Toleranz blockieren sofort die weitere Verarbeitung. Wenn eine Messung außerhalb der Spezifikation liegt, kennzeichnet das System sie sofort, anstatt zuzulassen, dass das Problem unbemerkt weitergeleitet wird.

Wichtig ist, dass Test Devices diese Steuerungsfunktionen so konzipiert hat, dass sie den Gegebenheiten in der Produktion gerecht werden. In manchen Fällen maschinelle Fertigung fortgesetzt werden, während parallel dazu automatisch ein Abweichungsbericht erstellt wird, sodass die Arbeit voranschreiten kann, ohne dass die Transparenz oder die Nachvollziehbarkeit beeinträchtigt wird.

Workflows für Nichtkonformitäten sind nun direkt in den Produktionsprozess eingebettet. Jedes Ergebnis außerhalb der Toleranz grenzt automatisch eine Nichtkonformität aus und hält das Teil in der Qualitätskontrolle zurück, bis es überprüft und freigegeben wurde. Wenn ein Problem auftritt, erhalten Bediener und Qualitätsbeauftragte umgehend eine Benachrichtigung und können die Details in Echtzeit überprüfen.

Was früher Papierformulare, manuelle Weiterleitung und physische Übergaben erforderte, erfolgt heute digital – was die Triage beschleunigt und die Wartezeit für die Entsorgung von Teilen verkürzt.

Das Scannen von Werkzeugen stellt sicher, dass in jedem Schritt nur kalibrierte Geräte verwendet werden. Techniker scannen Werkzeuge während des Gebrauchs, um den Kalibrierungsstatus zu überprüfen, und Qualitätsteams erhalten automatische Benachrichtigungen, wenn ein Werkzeug nicht kalibriert ist. Dies sorgt für zusätzliche Compliance und reduziert gleichzeitig die Abhängigkeit von manuellen Überprüfungen und handschriftlichen Protokollen.

Alle Aufzeichnungen – Anweisungen, Messungen, Genehmigungen, Testergebnisse und Konformitätsbescheinigungen – werden in einem System zusammengefasst, wodurch Audits schneller und weniger störend durchgeführt werden können.

In weniger als einem Jahr hat Test Devices die Art und Weise, wie Arbeiten in seinen Kernproduktionslinien ausgeführt und dokumentiert werden, grundlegend verändert. Papierbasierte Arbeitsabläufe wurden abgeschafft und durch vernetzte digitale Workflows sowie ein zentrales System ersetzt, das jede Aktion, jede Messung und jede Freigabe protokolliert.

Durch einen modularen, schrittweisen Ansatz gelang es dem Team, die Prozesse zügig zu digitalisieren, ohne die Produktion zu beeinträchtigen. So konnte Test Devices frühzeitig einen Mehrwert erzielen und gleichzeitig den Betrieb mit voller Kapazität aufrechterhalten.

Das Team für Testgeräte steigerte sein Volumen um 50 % von ca. 8.000 Teilen pro Jahr auf ca. 12.000 Teile pro Jahr. Der Verwaltungsaufwand im Zusammenhang mit der Dokumentation und der Aktenverwaltung sank um 79 %, wodurch viele durch Papierkram bedingte Nachbesserungen entfallen konnten. OCR und automatische Überprüfung reduzierten den manuellen Dateneingabeaufwand während der Tests und Prüfungen zusätzlich.

Risiken treten nun früher im Prozess zutage. In-Prozess-Prüfungen validieren automatisch Messungen anhand von Toleranzen, während die erzwungene Weiterleitung sicherstellt, dass Teile die richtige Abfolge von Arbeitsschritten durchlaufen. Bei Auftreten von Problemen werden Teile automatisch in die Qualitätsrückhaltung genommen, bis sie überprüft und freigegeben sind.

Diese Kontrollmaßnahmen tragen zum Schutz hochwertiger Kundenteile und kritischer Zentrifugentestgeräte bei und ermöglichen es Test Devices, seine Kapazitäten mit größerer Sicherheit und Kontrolle zu erweitern.

Durch die Einführung der digitalen Abwicklung hat Test Devices die Art und Weise verändert, wie das Team Audits vorbereitet und begleitet. Anstatt Ordner und archivierte Unterlagen hervorzuholen, kann das Team nun sofort auf die Unterlagen zugreifen, wobei jede Maßnahme, jede Messung, jede Genehmigung und jede Abweichung direkt mit dem jeweiligen serialisierten Teil verknüpft ist.

Bei Audits nach AS9100 kann das Team die Einhaltung der Prozesse, die Rückverfolgbarkeit und die Kalibrierungskontrolle nachweisen, ohne die Produktion zu unterbrechen. Anstatt sich reaktiv auf Audits vorzubereiten, arbeitet Test Devices in einem Zustand ständiger Bereitschaft, was die Belastung für das Team verringert und das Vertrauen während der Auditprüfungen stärkt.

Da viele Kunden von Test Devices in der Luft- und Raumfahrt- sowie der Verteidigungsindustrie tätig sind, sind strenge Sicherheits- und Compliance-Anforderungen unerlässlich. Test Devices hat Tulip AWS GovCloud implementiert, um die Einhaltung der ITAR-Vorschriften sicherzustellen und die Standards des Federal Risk and Authorization Management Program (FedRAMP) für Cloud-Sicherheit zu erfüllen.

Mit Tulip kann Test Devices die Abläufe für seine regulierten Kunden sicher digitalisieren, da das Unternehmen weiß, dass die Daten durch die erforderlichen Zugriffskontrollen und Prüfpfade geschützt sind.

Nachdem die digitale Infrastruktur nun eingerichtet ist, baut Test Devices die Nutzung der Plattform weiter aus. Zu den nächsten Schritten gehört eine tiefere Integration mit Prüfgeräten und HMIs, wobei Parameter und Ergebnisse automatisch übertragen werden, um den manuellen Eingabeaufwand und Abweichungen weiter zu reduzieren.

Auch Test Devices nutzt nun Tulip , um seine Betriebsabläufe weiter zu optimieren. Mithilfe der auf AWS Textract basierenden Funktionen in Tulip ist das Unternehmen in der Lage, ältere Dokumente zu scannen und zu digitalisieren sowie die Datenextraktion zu automatisieren, wodurch ein einheitlicher digitaler Bestand an Aufzeichnungen über vergangene und aktuelle Vorgänge entsteht.

Durch die kontinuierliche Vernetzung von Daten, Arbeitsabläufen und Entscheidungsprozessen baut Test Devices eine Betriebsstruktur auf, die sich an neue Anforderungen anpassen kann, ohne auf Papier oder Behelfslösungen zurückgreifen zu müssen – und sorgt so dafür, dass serialisierte Arbeiten in der Luft- und Raumfahrt kontrolliert und effizient ablaufen und für alle künftigen Entwicklungen gerüstet sind.