Ein Hersteller, der an der Spitze der Innovation im Bereich elektrischer, autonomer Flugzeuge steht und sowohl sein Produktdesign als auch seinen Fertigungsprozess kontinuierlich weiterentwickelt. Als das Unternehmen die Produktion seiner hochentwickelten Flugzeuge ausweitete, stand es vor der Herausforderung, schnelle Designiterationen in einen konsistenten und effizienten Fertigungsablauf umzusetzen. Der Bau jedes einzelnen Flugzeugs mit seinen Hunderten von präzisen Arbeitsschritten und Tausenden von Bauteilen erforderte ein System, das sich weiterentwickelnde technische Spezifikationen nahtlos integrieren konnte.
Für den Hersteller war es von entscheidender Bedeutung, dass die Techniker Zugriff auf die neuesten Konstruktionsdaten hatten, die verwendeten Einzelteile (einschließlich verschiedener Versionen) genau nachverfolgen konnten und während des gesamten komplexen Montage hohe Qualitätsstandards einhielten. Darüber hinaus waren eine effektive Zusammenarbeit zwischen den Konstruktions- und Fertigungsteams sowie Einblicke in Echtzeit hinsichtlich der Auswirkungen von Konstruktionsänderungen auf die Produktion unerlässlich für die Optimierung ihrer Abläufe.
Präzision und Kontrolle in der Fertigung
Um diese Komplexitäten zu bewältigen und mehr Kontrolle über ihre vielschichtige Produktion zu erlangen, führte das Team ein modulares MES ein. Durch den Einsatz maßgeschneiderter Anwendungen konnten sie zentrale Herausforderungen in allen Bereichen ihres Betriebs bewältigen.
Liefertermine einhalten dank Echtzeit-Transparenz
Mithilfe von Produktions-Apps, die den Fortschritt über drei Phasen und Hunderte von Arbeitsschritten hinweg verfolgten, erhielten die Produktionsleiter einen unmittelbaren und genauen Überblick über den Baufortschritt jedes einzelnen Flugzeugs. Dadurch entfiel die manuelle Nachverfolgung, und es entstand eine klare Kommunikation hinsichtlich der abgeschlossenen und noch ausstehenden Arbeiten. Diese Transparenz wurde zu einem entscheidenden Instrument für das Verständnis der Auslieferungspläne für Flugzeuge und ermöglichte es dem Hersteller, Zeitpläne proaktiv zu steuern und fundierte Entscheidungen für termingerechte Auslieferungen zu treffen.
„Was unsere Betriebsabläufe wirklich verändert hat, war die klare Kommunikation über den Baufortschritt. Tulip mittlerweile unverzichtbar geworden, da es unseren Produktionsleitern ermöglicht, den Gesamtfortschritt der Bauarbeiten und die noch ausstehenden Aufgaben auf den Arbeitsaufträgen sofort zu erfassen, was uns einen beispiellosen Einblick in unsere Zeitpläne für die Flugzeugauslieferung verschafft.“
Leitender Manager, Fertigungstechnik und Betrieb
Lückenlose Rückverfolgbarkeit der Bestandsunterlagen für jedes Flugzeug
Mithilfe von Apps gelang es dem Hersteller, seinen Montage von Montage manuellen zu einem sorgfältig protokollierten Montage umzugestalten, wodurch sowohl die Qualität als auch eine lückenlose Rückverfolgbarkeit gewährleistet wurden. Interaktive Apps führten die Techniker durch jeden einzelnen Schritt, integrierten Qualitätskontrollen und forderten sie dazu auf, wichtige Daten – darunter die eindeutigen Seriennummern der Teile – zu erfassen. Diese detaillierte Datenerfassung führte in Verbindung mit einer optimierten Verwaltung von technischen Änderungen und fehlerhaften Teilen dazu, dass am Ende der Produktion eine genaue Stückliste BOM) erstellt werden konnte.
Die endgültige BOM für das Flugbetriebsteam von entscheidender Bedeutung. Da die Flugzeuge weltweit im Einsatz sind, ist der Zugriff auf detaillierte Informationen zu Teilen und Revisionsständen der Flugzeugkomponenten für den Erfolg des Flugbetriebsteams von entscheidender Bedeutung. Dieses Team verwaltet für jedes Flugzeug einen Satz an Wartungswerkzeugen und Ersatzteilen, und die Genauigkeit der über ihre Apps BOM bestimmt die Auswahl der für jedes Flugzeug zusammengestellten Werkzeuge und Ersatzteile.
Veränderungen im Tempo der Innovation bewältigen
Um sicherzustellen, dass die Produktion mit den Fortschritten in der Konstruktion Schritt hielt, nutzte der Hersteller Apps zur Verwaltung der Freigabe von technischen Änderungen. Wenn die Konstruktionsabteilung neue Teileversionen herausgab, konnten diese umgehend in den Apps aktualisiert werden, auf die sich die Techniker stützten. Dadurch hatten die Techniker in der Fertigung sofort Zugriff auf die neuesten Spezifikationen, wodurch das Risiko, Flugzeuge mit veralteten Komponenten zu bauen, minimiert wurde. Wie der Leiter der Konstruktionsabteilung erklärte: „Auch wenn die ursprüngliche BOM des Produktionsteams BOM den Arbeitsauftrag des Flugzeugs die Revision A einer Komponente Arbeitsauftrag , muss das Produktionsteam technische Änderungen einarbeiten, um den Arbeitsauftrag zu aktualisieren Arbeitsauftrag diese Komponente als Revision B zu erfassen.“
Dank dieser agilen Anpassung konnte der Hersteller Designverbesserungen nahtlos integrieren, ohne den Produktionsablauf zu stören oder die Integrität des Endprodukts zu beeinträchtigen. Die am Ende der Produktion BOM dokumentierte den genauen Revisionsstand kritischer Komponenten und lieferte damit wichtige Konfigurationsdetails.
Just-in-Time-Inventarisierung
Die Plattform bot zudem einen strukturierten Ansatz für die Verwaltung bestehender Lagerbestände und laufender Aufträge, die Teile älterer Revisionen betrafen. Die vom Team entwickelte App gab an, ob diese Teile gemäß der Änderungsanweisung (ECO) verwendet, verschrottet oder überarbeitet werden sollten. Dies war entscheidend, um Verschwendung zu minimieren und sicherzustellen, dass nicht konforme Teile in den verschiedenen Produktionsphasen korrekt behandelt wurden. Wie der technische Leiter anmerkte: „Wenn sich etwas im Lager befindet, das bald veraltet sein wird, lagern wir es in einem Archivbereich ein, da es in unserer Flotte noch Flugzeuge gibt, die dieses Teil verwenden.“
Der Hersteller entwickelte eine maßgeschneiderte Bestandsmanagement , um Teile nachzuverfolgen und niedrige Lagerbestände anzuzeigen. Diese Anwendung schuf die Grundlage für künftige Konfektionierungsfunktionen, bei denen das Team weitere Anwendungen hinzufügen wird, um vormontierte Teilesätze für bestimmte Montage zu verwalten und nachzuverfolgen. Das System unterstützt zudem die Erfassung der verwendeten Version eines Teilesatzes, wodurch die Rückverfolgbarkeit weiter verbessert wird.
Reibungslosere Zusammenarbeit mit Auftragnehmern
Durch den Abbau von Silos mithilfe einer zentralen Plattform förderte das Team eine bessere Kommunikation, insbesondere mit externen Lieferanten. Wie der technische Leiter in Bezug auf den Auftragsfertiger für die Tragflächen erwähnte: „Wir haben eine App für sie entwickelt, über Produktionsdaten sie einige ihrer Produktionsdaten eingeben können Produktionsdaten wir für Prozessanalysen nutzen. Das hat die Kommunikation mit ihnen definitiv erheblich verbessert und uns zudem dabei geholfen, mehr über unsere Prozesse zu erfahren.“
Die in den Frontline-Apps erfassten Echtzeitdaten ermöglichten es den Führungskräften, fundierte Entscheidungen zu treffen. Der technische Leiter führte ein Beispiel an: „Anhand der von unserem Auftragsfertiger gesammelten Gewichtsdaten stellten wir fest, dass unsere Baugruppen im Laufe der Zeit an Gewicht zunahmen. Einer unserer Ingenieure analysierte daraufhin die Tulip , um die Ursache zu ermitteln, und konnte neue Prozesskontrollen einführen, um dieses Problem zu beheben.“
Tulip die Skalierbarkeit und Flexibilität der AWS-Cloud, um den Hersteller autonomer Elektroflugzeuge zu unterstützen.
Die Auswirkungen
Die Produktion auf das Niveau der technischen Exzellenz heben
Seit Beginn seiner Transformationsreise hat der Hersteller erhebliche Verbesserungen in seinen Betriebsabläufen erzielt, die Mitarbeiter an vorderster Front gestärkt und die Effizienz in der gesamten Produktion gesteigert:
Die Zeit bis zur vollständigen Umsetzung technischer Änderungen wird um 75 % verkürzt: Da die Techniker bei technischen Überarbeitungen besser wissen, was sie umsetzen müssen, werden weniger Fehler gemacht.
80 % kürzere Entwicklungszeit: Innerhalb von zwei Jahren gelang es dem Team, die Zeit für die Erledigung der abschließenden Montage von 10 Tagen auf nur 2 Tage zu verkürzen.
Besserer Einblick in den Baufortschritt von Flugzeugen: Die Echtzeit-Überwachung des Baufortschritts trägt dazu bei, die Liefertermine einzuhalten.
Das Team verfügt nun über die Unternehmenskultur und die Plattform, um die Effizienz zu steigern, sich schnell an Veränderungen anzupassen und eine qualitativ hochwertige, rückverfolgbare Produktion seiner hochmodernen Flugzeuge sicherzustellen.
Blick nach vorn
Da sich der Hersteller auf steigende Produktionsmengen vorbereitet, werden Fertigungsanwendungen voraussichtlich zu einem noch wesentlicheren Bestandteil seiner Fertigungsinfrastruktur werden. Zu den künftigen Initiativen zählen fortschrittliche Konfektionierungsprozesse und eine engere Integration mit anderen Unternehmenssystemen.
Im Laufe dieser Entwicklung hat das Team seine Fertigungsabläufe grundlegend umgestaltet und ist von einem handwerklichen Ansatz zu einem skalierbareren, datengestützten Modell übergegangen, das sein ehrgeiziges Wachstum auf dem Markt für autonome Fluggeräte unterstützt.
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