Der umfassende Leitfaden für Branchenforscher zur Überbrückung der Kluft zwischen Technologie und Menschen in der Fertigungsindustrie

Bis 2030 stehen die USA vor einer umfassenden Krise im verarbeitenden Gewerbe, was 2,1 Millionen unbesetzte Stellen bedeutet, obwohl sich der Markt für industrielle Automatisierung und Software von 150 Milliarden Dollar auf 300 Milliarden Dollar verdoppeln wird. Wie kann eine Branche gleichzeitig wachsen und mit einem gravierenden Arbeitskräftemangel konfrontiert sein?

Sebastián Trolli, Leiter der Forschungsabteilung für industrielle Automatisierung und Software bei Frost & Sullivan, hat sich über 20 Jahre lang mit diesem Paradoxon befasst. Seine Forschungsergebnisse liefern eine wichtige Erkenntnis: Technologieinvestitionen allein können die Krise in der Fertigungsindustrie nicht lösen. Die Lösung besteht darin, die Kluft zwischen modernster Technologie und den Menschen, die sie bedienen, zu überbrücken.

In diesem Blogbeitrag werden wir die Hauptgründe für diese Diskrepanz analysieren und einen praktischen, menschenorientierten Rahmen für Hersteller skizzieren, die bereit sind, diese Lücke zu schließen.

Die Zahlen erzählen eine bemerkenswerte Geschichte. Die Hälfte der Beschäftigten in der Fertigungsindustrie ist über 45 Jahre alt, ein Viertel sogar über 55. Mit dem Ausscheiden dieser erfahrenen Arbeitskräfte gehen jahrzehntelanges, unersetzbares Wissen verloren, was Experten als „Brain Drain“ bezeichnen. Gleichzeitig haben Hersteller Schwierigkeiten, die digital affinen jüngeren Generationen für sich zu gewinnen, die Fabrikarbeit als veraltet betrachten.

Paradoxerweise wurden jedoch noch nie so viele Investitionen in die Fertigungsindustrie getätigt. Allein in den Jahren 2024–2025 investierten Risikokapital- und Private-Equity-Unternehmen über 8 Milliarden US-Dollar in industrielle Softwareunternehmen, was einen Rekord darstellt. 94 % der Hersteller geben an, dass eine digitale Strategie für das Wachstum unerlässlich ist, und 83 % planen bis 2026 Investitionen in künstliche Intelligenz.

Die Diskrepanz ist offensichtlich: Unternehmen investieren in Technologie, verlieren jedoch die Mitarbeiter, die diese tatsächlich anwenden können.

Laut einer Studie von Frost & Sullivan markiert das Jahr 2026 den Übergang von KI-Experimenten zum großflächigen Einsatz. Die Ausgaben für KI in der Fertigung werden 17 Milliarden US-Dollar erreichen, und 20 % der Fabriken mit Computervision werden KI-gesteuerte Technologien einführen.

Dies ist kein weiteres Pilotjahr, sondern das Jahr, in dem erfolgreiche Pilotprojekte entweder skaliert werden oder scheitern. Die Zeit für Veränderungen ist jetzt gekommen, und Hersteller stehen vor zwei Möglichkeiten: sich anpassen oder zurückfallen.

Wenn Hersteller die Lücke zwischen fortschrittlicher Technologie und den Mitarbeitern, die ihre Betriebe leiten, schließen möchten, reicht es nicht aus, die Fabrik zu digitalisieren. Sie müssen überdenken, wie Automatisierung, Software und Strategie zusammenwirken, wobei die menschliche Belegschaft im Mittelpunkt stehen sollte.

Hier ist das Rahmenkonzept, das sich in der Praxis bewährt hat: drei eng miteinander verbundene Veränderungen, die Wachstum, Anpassungsfähigkeit und Widerstandsfähigkeit ermöglichen.

Säule 1: Automatisierung neu überdenken – ein menschenzentrierter Ansatz

Die traditionelle Automatisierung zielte darauf ab, Arbeitskräfte zu ersetzen und Kosten zu senken. Der neue Ansatz nutzt Automatisierung, um Mitarbeiter zu unterstützen, nicht um sie zu ersetzen.

Wie sieht eine menschenzentrierte Automatisierung aus?

• Bedienerorientiertes Design: Schnittstellen und Tools sollten intuitiv und flexibel sein und sich an der tatsächlichen Arbeitsweise der Menschen orientieren, nicht an der Art und Weise, wie Systeme vor Jahrzehnten entwickelt wurden.

• Kollaborative Roboter (Cobots): Sie arbeiten mit Menschen zusammen, anstatt sie in isolierten Zellen zu ersetzen.

• Rekonfigurierbare Automatisierung: Systeme, die innerhalb von Tagen statt Monaten neu konfiguriert werden können, wodurch die Anpassung an Nachfrage- oder Produktänderungen vereinfacht wird.

• Erweiterte Arbeitsumgebungen: Einsatz von AR oder VR zur Schulung, Anleitung und Unterstützung von Mitarbeitern an vorderster Front in Echtzeit.

Das Ziel besteht nicht darin, Menschen zu ersetzen, sondern mit ihnen zusammenzuarbeiten. Wenn Arbeitnehmer Technologie als Partner und nicht als Bedrohung betrachten, steigt die Akzeptanz und die Ergebnisse verbessern sich.

Säule 2: Software neu denken – der digitale Kraftmultiplikator

Industrielle Software sollte Mitarbeiter an vorderster Front in „digitale Supernutzer“ verwandeln, die mit den ihnen zur Verfügung stehenden Tools mehr erreichen können.

Trolli bezeichnet dies als „mit mehr mehr erreichen statt mit weniger mehr erreichen“.

Schlüsseltechnologien, die die Lücke schließen:

• Wissensspeichersysteme: Erweiterte und vernetzte Mitarbeiterplattformen, die das Fachwissen erfahrener Mitarbeiter vor deren Ausscheiden dokumentieren und so einen digitalen Zwilling des Wissens der Belegschaft schaffen.

• Echtzeit-Analysen: Dashboards, mit denen Bediener mehrere Produktionslinien gleichzeitig überwachen können, wodurch der Datenzugriff im gesamten Unternehmen demokratisiert wird.

• Softwaredefinierte Fabriken: Steuerungssysteme werden zunehmend softwaregesteuert, wobei virtuelle SPSen die Hardware-Steuerungen ersetzen.

• KI als Multiplikator: KI-gesteuerte Bildverarbeitungssysteme, vorausschauende Wartung und Qualitätskontrolle, die die menschliche Entscheidungsfindung unterstützen und gleichzeitig den Menschen im Prozess einbeziehen.

Wichtiger Unterschied: Die KI macht Vorschläge, die Bediener stimmen zu. Die endgültige Entscheidung liegt weiterhin beim Menschen.

Säule 3: Strategie überdenken – Vier strategische Imperative

Technologie allein bewirkt keine Transformation. Die dritte und oft am meisten übersehene Säule ist die Strategie: die Ausrichtung von Menschen, Werkzeugen und Führung unter einer gemeinsamen Vision.

1. In Menschen investieren – „Menschen an erster Stelle“

• Führen Sie kontinuierliche Weiterbildungsprogramme ein (Bootcamps, Lehrlingsausbildungen).

• Beziehen Sie die Mitarbeiter in die Einführung neuer Technologien ein, um Verantwortungsbewusstsein und Stolz zu fördern.

• Die Personalbeschaffung sollte neu gestaltet werden, um Digital Natives zu zeigen, dass die Fertigungsindustrie attraktiv und hochtechnologisch ist.

• Fördern Sie eine Top-Down-Digitalkultur, in der jede Rolle zählt, vom CEO bis zum Mitarbeiter an vorderster Front.

2. Technologie mutig skalieren – „Setzen Sie auf Automatisierung und Software“

• Entwickeln Sie Technologie-Roadmaps, die auf die Unternehmensziele abgestimmt sind.

• Von Pilotprojekten zu einer schnellen Skalierung

• Integrieren Sie KI strategisch, um die Fähigkeiten der Bediener zu erweitern.

• Implementieren und schulen Sie gleichzeitig, damit die Mitarbeiter die Tools vom ersten Tag an annehmen.

3. Resilienz aufbauen – „Störungen absorbieren“

• Implementierung von Reshoring- und Nearshoring-Strategien (74 % der Führungskräfte tun dies bereits)

• Nutzen Sie die Vorteile der Kleinserienfertigung durch flexible Automatisierung.

• Investieren Sie in modulare Produktionslinien mit schnellen Umrüstmöglichkeiten.

• Schaffen Sie durch vernetzte Datensysteme durchgängige Transparenz.

4. Zusammenarbeit durch Ökosysteme – „Niemand kann es alleine schaffen“

Echte Fertigungsökosysteme erfordern die Zusammenarbeit von sechs Akteuren: Technologieanbieter, Hersteller, Investoren, Bildungseinrichtungen, Industriekonsortien und Open-Source-Projekte. Innovation entsteht an Schnittstellen, und eine branchenweite Transformation erfordert eine branchenweite Zusammenarbeit.

Unabhängig davon, welche Position Sie im Fertigungsökosystem einnehmen, liegt es in Ihrer Hand, die Kluft zwischen Technologie und Menschen zu überbrücken. So können Sie beginnen:

Wenn Sie ein Hersteller sind: Arbeiten Sie mit Ihren Mitarbeitern zusammen, nicht nur für sie.

• Fangen Sie klein an, aber beginnen Sie jetzt. Warten Sie nicht auf eine unternehmensweite Umstellung. Wählen Sie einen Prozess mit hohen Reibungsverlusten aus und gestalten Sie ihn unter Einbeziehung der Mitarbeiter neu.

• Beziehen Sie die Teams an vorderster Front in die Einführung mit ein. Ermöglichen Sie es den Mitarbeitern, neue Tools zu testen, Feedback zu geben und gemeinsam zu entwickeln. Diese Einbindung schafft Vertrauen und beschleunigt die Akzeptanz.

• Sorgen Sie für kontinuierliches Lernen. Formalisieren Sie die Weiterbildung durch Bootcamps, Mentorenprogramme und digitale Schulungsinstrumente, die sich mit Ihren Systemen weiterentwickeln.

• Stellen Sie Verbindungen über Ihre eigenen Grenzen hinaus her. Arbeiten Sie mit Bildungseinrichtungen zusammen, treten Sie Branchenarbeitsgruppen bei und suchen Sie Technologieanbieter, die nicht nur verkaufen, sondern auch kooperieren möchten.
  
  

Wenn Sie ein Softwareanbieter sind: Lösen Sie reale Probleme, anstatt lediglich Funktionen zu entwickeln.

• Entwerfen Sie für die Benutzererfahrung. Ein Tool, das in der Fertigung intuitiv zu bedienen ist, ist leistungsfähiger als eines, das lediglich technische Anforderungen erfüllt.

• Gehen Sie über das Produkt hinaus. Ergänzen Sie Ihr Angebot mit Schulungen, Einführungen und Support. Die Einführung endet nicht mit der Bereitstellung.

• Preis für Ergebnisse. Erwägen Sie erfolgsabhängige Modelle, die die gemeinsame Verantwortung für Ergebnisse widerspiegeln.

• Investieren Sie in Benutzergemeinschaften. Ermöglichen Sie Peer-to-Peer-Lernen, tauschen Sie Implementierungsleitfäden aus und fördern Sie die Kompetenz Ihrer Kunden im Laufe der Zeit.
  
  

Wenn Sie Investor sind: Unterstützen Sie Unternehmen, die langfristig denken.

• Investieren Sie in die Wegbereiter. Suchen Sie nach Lösungen, die die menschlichen Fähigkeiten verbessern – wie No-Code-Tools, KI-Copiloten oder Wissensplattformen für Mitarbeiter.

• Messen Sie mehr als nur die Marge. Achten Sie darauf, wie Unternehmen Nutzer unterstützen, Ergebnisse dokumentieren und den tatsächlichen Einfluss auf die Fertigung priorisieren.

• Planen Sie langfristig. Industrietechnologie lässt sich nicht über Nacht skalieren. Seien Sie bereit, Teams bei der Umstellung von Pilotprojekten auf den großflächigen Einsatz zu unterstützen.

• Vernetzen Sie Ihr Netzwerk. Schaffen Sie Verbindungen zwischen Ihren Portfoliounternehmen, Herstellern und Talentpools. Ökosysteme gewinnen mit der Zeit an Wert.

Weg eins: Untätigkeit führt zu einem Verlust an Wettbewerbsfähigkeit, einer Beschleunigung des Talentabflusses und einer Anfälligkeit für Störungen. Unternehmen, die abwarten, werden erleben, wie ihre Technologieinvestitionen scheitern, nicht weil die Tools falsch waren, sondern weil die Menschen zurückgelassen wurden.

Weg zwei: Transformation bedeutet, Technologie durch Strategie, Schulungen und eine Kultur des kontinuierlicher Verbesserungsprozess auf die Menschen abzustimmen. Dies ist anspruchsvoller, jedoch der einzige Weg, der zum Erfolg führt.

Unternehmen, die sich heute dafür entscheiden, diese Lücke zu schließen, werden nicht nur mithalten können.
Sie werden die Zukunft der Fertigung gestalten.

Dieser Drei-Säulen-Ansatz ist nicht nur Theorie, sondern wird bereits in der Praxis erfolgreich umgesetzt.

Ein weltweit tätiges Pharmaunternehmen nutzte Tulip einen sehr manuellen, komplexen Umrüstung Tulip digitalisieren. Zuvor stützte man sich auf eine 80-seitige SOP in Papierform, häufige Fehler und eine Bearbeitungszeit von 14 Tagen. Es gab kaum Transparenz darüber, wo es zu Störungen kam, lediglich Frustration und Verzögerungen.

Durch den Ersatz manueller Papierarbeit durch interaktive digitale Anwendungen konnten sie Umrüstung um 78 % reduzieren, von 14 Tagen auf nur noch 3 Tage, und menschliche Fehler nahezu vollständig eliminieren. Was früher von Gedächtnis und Muskelgedächtnis abhing, wurde zu einem wiederholbaren, datengesteuerten System, das das Team stärkte, anstatt es zu marginalisieren.

Das ist die Tulip : schnell entwickeln, die Mitarbeiter einbeziehen und das skalieren, was funktioniert.