Wo SCADA auf die Frontlinie trifft: Wie Tulip und Ignition die HMIs verändern

In der modernen Fertigung sind statische Systeme eine Belastung. Die Komplexität der heutigen Arbeitsabläufe erfordert Werkzeuge, die sich anpassen, weiterentwickeln und von der Frontlinie bis zur Vorstandsetage befähigen. Hier kommt die Integration von Ignition und Tulip von Inductive Automationins Spiel.

In den heutigen Fabriken jonglieren die Mitarbeiter mit mehreren Systemen, nur um einen einzigen Arbeitsauftrag zu erledigen. Sie springen zwischen HMIs, MES und Papier-Checklisten hin und her, um ihre Aufgaben zu erledigen. Dies führt zu Zeitverlusten, erhöhtem Fehlerrisiko und einem unzusammenhängenden Arbeitsumfeld.

Diese Integration ermöglicht nicht nur ein einheitlicheres HMI-Erlebnis. Sie führt auch zu einer grundlegenden Veränderung der Interaktion zwischen Mensch und Maschine innerhalb von Prozessen.

Durch die Verbindung von Echtzeit-Steuerungssystemen mit flexiblen, benutzerzentrierten Schnittstellen eliminiert diese Partnerschaft das ständige Wechseln zwischen Bildschirmen, vereinfacht die Benutzererfahrung und erfasst kritische Maschinendaten, die normalerweise nicht erfasst werden. Von Bediener-Checklisten über Werkzeugverfolgung bis hin zu Inspektionsschritten können Hersteller endlich Schnittstellen und Arbeitsabläufe entwickeln, die sich ihren Abläufen anpassen – nicht umgekehrt.

Tulip und Ignition verändern die Art und Weise, wie Maschinen in moderne Abläufe integriert werden. Durch die Einbettung der intuitiven, betriebsspezifischen Anwendungen von Tulipdirekt in die Perspective-Ansichten von Ignition können Teams Maschinendaten, Analysen und Bedieneraktionen in einer einzigen, nahtlosen Schnittstelle zusammenführen. Dies verschafft den Bedienern nicht nur einen Überblick über die Maschinen, sondern in Verbindung mit einem kompatiblen MES können die Maschinendaten zu einer vollständig integrierten Komponente dynamischer, durchgängiger Arbeitsabläufe werden.

Was dies besonders leistungsstark macht, ist die komplementäre Architektur: Ignition kann in der Edge-Umgebung laufen und hochfrequente Maschinen- und SPS-Daten in Echtzeit erfassen, während Tulip in der Cloud arbeitet und sich nahtlos mit Datensystemen wie ERP verbindet. So entsteht eine ausgewogene Architektur, bei der Edge und Cloud zusammenarbeiten und auf demselben Bildschirm sichtbar sind. Ignition zeigt Betriebsdaten aus der Fertigung an, während Tulip sie in den Kontext von Arbeitsabläufen, Anweisungen und der Integration von Unternehmensdaten stellt.

Tulip hat demonstriert, wie Ignition eine komplette MES mit Ignition Perspective betreiben kann. Das Setup diente als eine einzige Glasscheibe, die eine nahtlose Integration zwischen dem Frontend- und dem Backend-System zeigte. In dieser Demo wurde eine Extrudermaschine betrieben, deren Daten zwischen Tulip und Ignition über MQTT ausgetauscht wurden. Der Prozess begann mit einem Arbeitsauftrag , der an Ignition gesendet wurde. Die Arbeitsanweisungen des Bedieners veranlassten dann die SPS, Produktionsmengen und andere Prozessdaten zu senden. Sogar Stillstandsereignisse wurden erfasst und an Tulip gesendet, wo die Benutzer zusätzlichen Kontext hinzufügen konnten.

Dies ist Composable HMI in Aktion: modular, reaktionsfähig und rollenspezifisch.

Stellen Sie sich einen Techniker vor, der eine dynamische Wartungscheckliste aufruft, die mit Live-Sensordaten gespeist wird. Oder einen Qualitätsmitarbeiter, der eine Abweichung meldet und in Echtzeit automatisierte Warnmeldungen und Workflows auslöst. Das ist nicht die Zukunft. Es ist jetzt.

Jede Sekunde in der Produktion zählt. Ausfallzeiten, Defekte, Ineffizienzen. Sie alle haben ihren Preis. Durch die Kombination des industriellen Backbones von Ignition mit den menschenzentrierten Anwendungen von Tuliperhalten Hersteller ein Toolkit, das Verschwendung minimiert und die Reaktionsfähigkeit maximiert.

Aber noch mehr als das: Diese Integration verändert die Erfahrung der Mitarbeiter. Die Mitarbeiter an der Front navigieren nicht mehr durch veraltete Bildschirme oder Papierordner. Sie nutzen geführte Workflows, Live-Dashboards und mobile Schnittstellen, die ihre Arbeit einfacher und intelligenter machen. Diese Schnittstellen bieten ein neues Maß an Konnektivität. Sie vereinheitlichen nicht nur die Interaktion zwischen Maschine und Mensch in der gesamten Fabrikhalle, sondern ermöglichen auch die Integration von Maschinendaten in die übrigen Arbeitsabläufe der Mitarbeiter. Und jetzt, da die Edge-basierten Maschineneinblicke von Ignition zusammen mit den Unternehmensintegrationen von Tulip angezeigt werden, profitieren die Benutzer von einem vollständigeren Betriebsbild in Echtzeit - alles an einem Ort.

Durch die Kombination der leistungsstarken industriellen Datenplattform von Ignition mit den flexiblen, codelosen Betriebsanwendungen von Tulipkönnen Hersteller ein neues Maß an Transparenz, Kontrolle und Reaktionsfähigkeit in ihren Betrieben erreichen.

• Manufacturing Operations
  Schaffen Sie eine einzige, einheitliche Werkstattschnittstelle, die die Steuerungs- und SCADA-Daten von Ignition mit den intuitiven Apps von Tulipkombiniert und den Bedienern Live-Metriken, kontextbezogene Anweisungen und Rückverfolgbarkeit auf einem Bildschirm bietet.
  

• Vorausschauende Wartung
  Nutzen Sie historische Daten aus Ignition und den Tulip, um Wartungsteams dabei zu helfen, Ausfälle vorauszusehen, bevor sie passieren. Minimieren Sie Ausfallzeiten, verlängern Sie die Lebensdauer Ihrer Geräte und vermeiden Sie Überraschungen.
  

• Qualitätssicherung
  Binden Sie dynamische Qualitätsprüfungen direkt am Arbeitsplatz ein. Mit der No-Code-Flexibilität von Tulipund den Prozessdaten von Ignition können Bediener sofort auf Qualitätssignale reagieren, was die Ausbeute beim ersten Durchlauf erhöht und Nacharbeit reduziert.
  

• Produktionsoptimierung
  Nutzen Sie die historischen Fähigkeiten von Ignition zusammen mit den Echtzeit-Analysen von Tulip, um die Gesamtanlageneffektivität (OEE) zu überwachen und Verbesserungsmöglichkeiten aufzudecken. Was früher in Tabellenkalkulationen verborgen war, ist jetzt an der Linie sichtbar.
  

• Transparenz in der Lieferkette
  Verfolgen Sie Materialien und Teile über integrierte Dashboards, die Unternehmensdaten aus Ignition mit Echtzeit-Updates in Tulip verbinden. Transparenz über alle Abteilungen hinweg, von der Beschaffung bis zur Montage.
  

• Maßgeschneiderte Bedienerarbeitsplätze
  Nicht alle Benutzer sind gleich. Dank dieser Integration können HMIs auf bestimmte Rollen zugeschnitten werden, egal ob es sich um einen Vorgesetzten handelt, der KPIs prüft, oder einen Maschinenbediener, der eine Standardarbeitsanweisung ausführt.
  

Bei der Integration von Ignition und Tulip geht es nicht nur um die Verbindung von Software. Es geht darum, jeden Menschen, jeden Prozess und jede Maschine intelligenter zu machen. Es geht darum, den Menschen, die der Produktion am nächsten stehen, die Werkzeuge an die Hand zu geben, die sie brauchen, um schneller bessere Entscheidungen zu treffen.

Das ist die Zukunft der Fertigungstechnologie: modular, in Echtzeit, der Mensch im Mittelpunkt.

Und es passiert bereits.