Wie man 5 gängige Tools zur Ursachenanalyse verwendet

Wie wir bereits in unserem ultimativen Leitfaden zur Ursachenanalyse erläutert haben, sind RCAs eine wirksame Methode, um die wahre Ursache eines bestimmten Problems zu ermitteln.

Es gibt eine Reihe verschiedener Techniken für die Durchführung einer Ursachenanalyse, jede mit ihren eigenen Stärken und Schwächen. In diesem Beitrag gehen wir auf einige der gängigsten Tools für die Ursachenanalyse ein, damit Sie das richtige für Ihre Bedürfnisse auswählen können.

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Einfach ausgedrückt, sind die Werkzeuge der Root Cause Analysis Methoden, die im Qualitätsmanagement und kontinuierlicher Verbesserungsprozess verwendet werden, um ein bestimmtes Problem zu identifizieren und zu lösen. Sie können natürlich auch ad hoc an die Problemlösung herangehen, aber jedes dieser Tools trägt dazu bei, Ihren Bemühungen Struktur und Zielsetzung zu verleihen. Einige sind Visualisierungstools, die Ihnen helfen, die Ursachen zu erkennen, indem sie Informationen in einem neuen Format präsentieren. Andere sorgen dafür, dass Sie über die kausalen Faktoren hinaus zur wahren Ursache vordringen. Sie alle helfen Ihnen, unter der Oberfläche zu graben und Ihre Abläufe in einem neuen Licht zu sehen.

RCA-Tools helfen Ihnen nicht nur, "die Ursache zu finden". Sie machen die Problemlösung schneller, einfacher zu erklären und konsistenter über Schichten und Standorte hinweg.

Hier sehen Sie, wie das in der Praxis aussieht:

• Klarheit - Ein gutes RCA-Tool zeigt auf, wie verschiedene Faktoren zusammenhängen, so dass Sie nicht mit Vermutungen oder vagen Theorien zurückbleiben.

• Schnelligkeit - Teams können sich durch das Rauschen hindurcharbeiten und den wirklichen Auslöser eines Problems ausfindig machen, anstatt den Symptomen nachzujagen.

• Stabilität - Indem Sie die tatsächlichen Ursachen für Defekte oder Ausfallzeiten beheben, reduzieren Sie Nacharbeit, Ausschuss und Unterbrechungen von Feuerbohrungen.

Das ist nicht nur Theorie. RCA-Tools helfen Ihnen, die wenigen kritischen Faktoren zu identifizieren, damit sich Ihre Bemühungen am meisten auszahlen.

Im Folgenden finden Sie fünf gängige Werkzeuge für die Ursachenanalyse, die von den meisten Fertigungsunternehmen verwendet werden.

Pareto-Diagramme basieren auf dem Pareto-Prinzip, das besagt, dass "80% der Wirkungen von 20% der Ursachen herrühren". In der Praxis ist ein Pareto-Diagramm ein Balkendiagramm, das mit einem Liniendiagramm kombiniert wird, um eine Häufigkeitsverteilung in Bezug auf die relative Bedeutung darzustellen.

Pareto-Diagramme ermöglichen es, die häufigsten Fehlerformen auf einen Blick zu erkennen. Durch die Anzeige der häufigsten Fehlerquellen in absteigender Reihenfolge können Pareto-Diagramme Teams dabei helfen, Verbesserungen zu priorisieren, um eine maximale Wirkung zu erzielen.

Beispiel aus der Praxis:
Ein Werk verfolgt Lieferantenfehler und findet drei Lieferanten, die für die meisten fehlerhaften Teile verantwortlich sind. Anstatt die Bemühungen auf jedes kleine Problem zu verteilen, konzentriert sich das Team auf diese drei. Hier sinkt der Ausschuss schnell, ebenso wie die Nacharbeit.

Wofür es gut ist:

• Hilft den Teams zu erkennen, wo der wahre Schmerz herkommt

• Einfach genug, dass jeder auf der Etage folgen kann

• So können Sie Zeit und Ressourcen dort einsetzen, wo sie wirklich gebraucht werden.
  

Woran es hapert:

• Wir können Ihnen nicht sagen, was die eigentliche Ursache ist, sondern nur, wo Sie mit der Suche beginnen sollten.

• Wenn Sie die Kategorien falsch zusammenfassen, kann das Diagramm Sie in die Irre führen

5 Whys ist eine Untersuchungsmethode, mit der Sie einem bestimmten Problem auf den Grund gehen können. Es ist ganz einfach: Sie fragen einfach wiederholt "Warum?", bis ein Kernproblem identifiziert ist. Dieses Instrument der Ursachenanalyse eignet sich am besten für die Untersuchung von rudimentären Problemen, für die keine quantitativen Analysemethoden erforderlich sind. Die 5 Whys können in Verbindung mit einer Pareto-Analyse verwendet werden, wenn das Diagramm einen Bereich aufzeigt, der mehr Aufmerksamkeit erfordert.

Beispiel auf dem Boden:
Eine Maschine schaltet sich mitten in einem Lauf ab.

• Warum hat er aufgehört? → Der Motor ist überhitzt.

• Warum hat sich der Motor überhitzt? → Er war nicht geschmiert.

• Warum wurde es nicht geschmiert? → Der Wartungsplan wurde übersprungen.

• Warum wurde sie übersprungen? → Sie war nicht in der Schichtübergabe enthalten.

• Warum war sie nicht enthalten? → Die SOP war nicht aktualisiert worden.

Das eigentliche Problem war also nicht der Motor, sondern eine Prozesslücke in der Art und Weise, wie die Verfahren aktuell gehalten wurden. Die 5 Whys funktionieren am besten bei Problemen, die nicht übermäßig kompliziert sind, insbesondere wenn menschliche Faktoren oder Prozessschritte beteiligt sind. Es geht schnell, erfordert keine Software oder Diagramme und verlagert den Schwerpunkt auf die Behebung des Systems, anstatt den Menschen die Schuld zu geben.

Die Kehrseite der Medaille ist, dass sie zu sehr vereinfachen kann. Wenn der Moderator die Diskussion in eine Richtung drängt, kann das Team leicht auf der falschen "Grundursache" landen. Es ist ein solides Werkzeug für alltägliche Probleme, aber Sie sollten sich bei komplexen Fehlern nicht allein darauf stützen.

Dieses Werkzeug wird häufig zur Analyse komplexer Probleme verwendet. Das auch als Ursache-Wirkungs-Diagramm bekannte Diagramm gruppiert mögliche Ursachen für ein bestimmtes Problem in Unterkategorien, die zum untersuchten Hauptproblem zurückführen. Fishbone-Diagramme werden verwendet, wenn die Grundursache völlig unbekannt ist.

Beispiel auf der Etage:
Eine Montage bleibt immer wieder stecken. Sobald das Team das Problem erkannt hat, stellt es fest, dass es nicht nur ein Problem ist. Die Bediener waren nicht alle auf die gleiche Weise geschult, einige Förderbänder wichen leicht von der Spezifikation ab und die Arbeitsanweisungen ließen Raum für Interpretationen. Und zu allem Überfluss kamen auch noch Teile von einem Lieferanten verspätet an. Keines dieser Probleme allein erklärt die Verlangsamung, aber alle zusammen schon.

Das Diagramm macht das auf eine Weise deutlich, wie es eine Aufzählung nicht könnte. Fishbone-Diagramme sind nützlich, weil sie jeden dazu bringen, einen Schritt zurückzutreten und verschiedene Blickwinkel zu betrachten, anstatt der erstbesten Idee nachzujagen, die einem in den Sinn kommt. Sie eignen sich auch gut für Gruppendiskussionen, bei denen Sie die Beiträge von Wartung, Bedienern, Qualität und Technik an einem Tisch haben möchten.

Der Nachteil ist, dass das Bild unübersichtlich werden kann, wenn zu viel hinzugefügt wird, und dass es nicht aussortiert, was am wichtigsten ist. Sie müssen immer noch entscheiden, worauf Sie sich konzentrieren wollen, sobald alle möglichen Ursachen dargelegt sind.

Streudiagramme, auch bekannt als Scatter Plots, sind visuelle Darstellungen einer Beziehung zwischen zwei Datensätzen. Es ist eine einfache quantitative Methode zum Testen der Korrelation zwischen Variablen.

Bei dieser Ursachenanalyse tragen Sie die unabhängige Variable (oder die vermutete Ursache) auf der x-Achse ein, während die abhängige Variable (die Wirkung) auf der y-Achse aufgetragen wird. Wenn das Muster eine klare Linie oder Kurve zeigt, wissen Sie, dass die Variablen korreliert sind. Falls erforderlich, können Sie zu anspruchsvolleren Regressions- oder Korrelationsanalysen übergehen.

Beispiel aus der Praxis:
Ein Produktionsteam vermutet, dass die Maschinentemperatur mit steigenden Fehlerquoten zusammenhängt. Sie stellen die Temperatur auf der x-Achse und die Fehler auf der y-Achse dar. Das Ergebnis ist, dass mit steigender Temperatur auch die Defekte zunehmen. Das deutet darauf hin, dass das eigentliche Problem in der Kühlung oder der Wartung liegt, anstatt sich auf die Suche nach anderen Lösungen zu begeben.

Die Stärke von Streudiagrammen ist, dass Sie Zusammenhänge erkennen können, die Sie sonst vielleicht übersehen würden, und dass sie eine Vermutung schnell bestätigen (oder widerlegen) können.

Die Einschränkung ist, dass sie nur die Korrelation zeigen, nicht die absolute Ursache. Es könnte noch ein dritter Faktor im Spiel sein, so dass Sie immer noch überprüfen müssen, was das Diagramm nahelegt. Und ohne solide, genaue Daten ist das Bild nicht viel wert.

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) hebt Fehler innerhalb eines bestimmten Systems hervor. Sie können dieses Tool in jeder beliebigen Phase einsetzen - Planung, Entwurf, Implementierung oder Inspektion - und besteht aus zwei Hauptkomponenten: Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse.

Fehlermodus bedeutet, dass verschiedene Arten (oder Modi) identifiziert werden, in denen etwas versagen kann. Bei der Auswirkungsanalyse werden die Auswirkungen und Folgen der einzelnen Ausfallarten analysiert. Die beiden gehen Hand in Hand.

Beispiel aus der Praxis:
An einer Lötlinie für Leiterplatten nennt das Team kalte Lötstellen als wahrscheinliches Problem. Sie wissen, dass es sich um ein ernstes Problem handelt, weil es die Zuverlässigkeit beeinträchtigen kann, sie haben es oft genug gesehen, um sich Sorgen zu machen, und es ist nicht immer offensichtlich, bis es getestet wird. Zusammengenommen ist das ein rotes Tuch - es sagt ihnen, dass dies ein Bereich ist, in dem sich eine zusätzliche Prozesskontrolle oder Inspektion auszahlen würde.

Die FMEA ist am nützlichsten im Vorfeld der Entwicklung, vor der Einführung eines neuen Prozesses oder wenn Sie Inspektionen planen und sicherstellen wollen, dass die größten Risiken abgedeckt sind.

Der Vorteil ist, dass Sie auf diese Weise Risiken strukturiert einordnen und verhindern können, dass Teams schwerwiegende Fehler übersehen. Es ist auch eine Methode, die die Erwartungen von Kunden und Industrie erfüllt, insbesondere in Sektoren wie der Automobilindustrie oder der Medizintechnik.

Der Nachteil ist, dass es mit vielen Daten und Diskussionen verbunden sein kann und die Bewertung nur so gut ist wie das Urteilsvermögen des Teams. Wenn es gut gemacht ist, ist es eines der besten Werkzeuge, um Probleme zu vermeiden, bevor sie den Kunden erreichen.

Tools zur Ursachenanalyse bieten Herstellern eine strukturierte Methode zur Lösung von Problemen, die sonst immer wieder auftreten. Ganz gleich, ob es sich um eine schnelle 5-Whys-Diskussion an der Produktionslinie oder eine vollständige FMEA während der Prozessplanung handelt, diese Methoden helfen den Teams, über die Symptome hinauszuschauen und herauszufinden, was wirklich für Defekte, Ausfallzeiten oder Verzögerungen verantwortlich ist. Bei konsequenter Anwendung trägt RCA dazu bei, Nacharbeit zu reduzieren, die Zeit zu verkürzen, die benötigt wird, um vom Problem zur Lösung zu gelangen, und die Prozesse auf lange Sicht widerstandsfähiger zu machen.